供应商管理手册(汽车制造业)

供应商管理手册
XXXXXX汽车有限公司
2004年9月
目录
前言 (1)
1 目的2
2 适用范围 (2)
3 引用文件 (2)
4 术语2
5 职责3
6 配套原则 (3)
7 资格与培训 (4)
8 开发程序 (4)
9 日常管理9
10 供应商暂停供货工作流程10
附录一供应商索赔协议
附表二供应商评级手册
附表三供应商评审手册
附录四供应商厂名变更管理办法
前言
为了全面贯彻公司的质量方针，根据业务发展需要，参考国内外汽车公司的管理经验，对原《物质供应商管理手册》进行了修订。

本手册将作为XXXXXXX汽车有限公司供应商管理的依据。

本标准从发布之日起实施，同时代替原《物质供应商管理手册》和其他公司内部的供应商管理文件
本标准由配套采购部提出并起草。

本标准起草人：
本标准审核：
本标准会签：
本标准批准：
本标准由配套采购部负责解释
1目的
本手册规定了XXXXXXXXXXXXX汽车有限公司所有供应商配套产品的前期开发、样件认可、批量审核等各个环节过程中的质量控制和批准程序。

目的是保证所有供应商提供的配套产品符合公司和顾客的要求。

2 适用范围
本手册适用于XXXXXXXXXXXXXXXX汽车有限公司所有供应商。

3 引用文件
《质量管理体系要求》（IS09001：2000）
《质量管理体系要求》（QS9000： 1998）
《质量体系评定》(1998第三版)
《产品质量先期策划和控制计划》(1998第三版)
《生产件批准程序》(1998第三版)
《测量系统分析》(1998第三版)
《统计过程控制》(1998第三版)
《潜在失效模式及后果分析》(1998第三版)
《供应商质量改进流程》
《工程更改流程》
4 术语
BOM –物料清单；
CAD -- 计算机辅助设计；
CAM -- 计算机辅助制造；
FMEA -- 潜在失效模式及后果分析；
PPAP -- 生产件批准程序；
SOP -- 正式生产启动
首件样件 -- 供应商在零部件开发过程中首次提供的样件（可以是手工件、快速成型件或简易工装件），用于验证零部件图纸等技术文件的设计状态。

工装样件 -- 首件样件认证合格后，供应商在与正式生产环境同样的工装、量具、过程、材料和操作者生产出来的随机抽取的样件。

主要用于验证零部件的尺寸、性能、材质、可靠性
等试验的样件；
批量样件 -- 在工装样件认证合格后，在供应商的正常批量生产环境下，经过所有工序过程，按生产节拍在连续1~2个班次生产出来的样件。

主要用于验证供应商批量生产能力的稳定性；
正式生产件--批量样件认证合格后，供应商根据《订货合同》供主机厂正常生产的零部件.
5 职责
5.1 配套采购部是公司供应商管理的归口部门。

5.2 配套采购部配套采购处（以下简称采购处）负责组织潜在供应商的推荐和评审，公司采购总监负责潜在供应商的最终审核，公司采购委员会负责供应商（配套体系外）的批准。

5.3研发中心负责与批准的潜在供应商签订《产品开发技术协议》，并负责新产品首件样件的认可及工装样件认可书的下发。

5.4 采购处负责与供应商签订《产品开发试制协议》、《价格协议》（含备品，备件）、《索赔协议》（含售后）、《供货合同》；配套采购部供应商质量开发处（以下简称质量开发处）/供应商质量保证处（以下简称质量保证处）负责与供应商签订《质量保证协议》。

5.5中华/海狮物流处负责《包装运输协议》的签订，并对协议的执行进度和质量负责。

5.6配套采购部综合管理处（以下简称管理处）负责供应商文件归档及日常管理。

5.7质量开发处/质量保证处负责工装样件的审核及批量审核。

其中质量开发处主要负责新车型/项目的开发及质量工作（是指正式投产6个月以内）；供应商质量保证处主要负责在产车型的产品开发及质量工作。

具体工作由配套采购部统一安排。

5.8 生产准备处负责组织工装样件/批量样件的试装验证，并对试装验证结果的负责。

5.9各生产车间负责按照生产准备处下发的试装通知单执行配套件的试装及验证工作，并要参与改进工作。

6 配套原则
6.1质量水平、研发能力、价格和服务水平是供应商选择的主要原则。

6.2依照共担风险、共同发展的原则，优先推荐核心供应商。

6.3 根据年度供货表现，首选配套体系内的优秀供应商。

6.4 根据年度供应商交货的综合表现，首选配套体系内的优秀供应商。

6.5优选国内外主要汽车生产厂和获得欧洲EEC或ECE认证的供应商。

6.6优先推荐自制率较高（60%以上）的供应商。

6.7严格实行独家配套的原则。

如特殊原因，须经供应商批准程序（见第5条款要求），方可推荐第二家供应商（包括二家以上）。

6.8供应商推荐应遵循“模块化供货”和“集中定点”、“就地就近”的原则。

6.9对为竞争对手配套或不同意遵守XXXXXXX公司供应商规定和所有协议要求的供应商原则上不予选择。

7 资格与培训
参与供应商管理的所有人员必须经过本程序的培训。

8 开发程序
8.1项目沟通
8.1.1研发中心负责《车型配置表》和BOM的发布和解释。

8.1.2 研发中心负责下发项目进度计划，研发中心各专业设计处负责《零部件开发申请单》（表1）的提出，并初步规定该开发项目的技术要求。

8.1.3采购处负责《新车型采购计划》（表2）、《供应商调查表》（表3）和《供应商推荐表》（表4）的发放，并初步规定该开发项目的成本目标。

8.1.4物流处负责初步的产品包装、工位器具要求。

零部件检验处提出是否需求检具。

8.2 供应商推荐
8.2.1采购处负责潜在供应商的评审和评审报告的管理（包括《供应商评鉴表》（表５）），现有供应体系内的A级（年终评级）供应商在开发同类产品时原则上可不进行实地调查评价；B级（年终评级）供应商经过配套采购部、研发中心讨论后，根据结果决定是否进行实地调查评价，如不进行实地调查评价，仅需填写《供应商调查表》。

8.2.2采购处负责组织报价评审会，并负责《招标书》(如果需要), 《新车型采购计划》, 《配套产品报价单》(表６)、《供应商报价对比及初审表》(表７)、《零部件议价结果审批单》(表８)、《配套备件报价表》(表９)、《工装报价单》（表10）、《原材料、外购件明细表》（表11）。

8.3 供应商批准
8.3.1根据评审结果，采购处负责填写《推荐供应商批准书》（表12）；公司采购总监负责最终审核，公司采购委员会负责（体系外供应商）批准，同时采购处负责确定供应商代码。

8.3.2采购处负责《SAP系统报告》《价格协议》（含备品，备件）、《索赔协议》（含售后）的填写和签署；中华/海狮物流处负责签署《包装运输协议》。

8.4 首件样件开发
8.3.1在供应商选定2周内认为需要时（由质量开发处/质量保证处提出）, 由采购处负责组织研发中心各专业设计处、质量开发处/质量保证处和供应商召开采购项目启动会，并形成会议纪要和《零部件开发进度评审表》。

8.3.2供应商质量开发处,供应商质量保证处负责输出《零部件开发进度控制表》（表13）,，宣布供应商质量开发小组启动。

8.3.3研发中心输出数模\样件, 《样件开发计划任务书》, 《设计任务书》(黑匣子件), 《样件开发问题跟踪表》.
8.3.4质量开发处/质量保证处在接到所有项目开发计划和技术资料后，应与供应商共同制定《零部件开发进度控制表》，并在整个项目开发阶段定期评审和监控供应商整改计划的实施状况。

8.5 首件样件认可
8.5.1研发中心在接到供应商的首件样件后，负责《首件自检报告》（表14）的验证及认可。

若首件不合格时，研发中心负责与供应商确定第二次送样时间。

8.5.2在首件认可合格后，研发中心负责审核和会签设计图纸（指XXXXXXX汽车有限公司未提供图纸情况下）及《检验规格承认申请表》（包含关键产品特性）（表15）。

同时研发中心负责下发《首件样件认可书》（表16）（附图纸、检规、技术规范、整车评审及整车检验标准），《首件自检报告》（有数模的需提供三坐标报告）由研发中心存档并下发给配套采购部；对于黑匣子件，研发中心负责输出《设计评审报告》。

8.5.3研发中心负责输出《图纸和技术标准通知单》。

8.6 工装样件开发
8.6.1在工装样件开发阶段，质量开发处/质量保证处要定期评审《零部件开发进度控制表》的实施进度和风险评估，对重点供应商（质量业绩或质量评审较差的供应商）要进行现场评审及辅导。

实施产品先期质量策划。

8.6.2质量开发处/质量保证处负责对工装样件的制造过程进行监控和对《工装样件文件审核单》中的部分认证文件审核。

8.6.3用于审核的工装样件应符合下列要求：
a.工装样件应为正式生产条件下连续生产的20-100件产品，对于油漆、钢材等散装材料需确保样品可代表稳定过程生产。

b. 由质量开发处/质量保证处工程师随机抽取5-10个（或根据XXXXXXX汽车有限公司需要的数量）样件。

c.对于采用多重型腔加工的零件要对每一腔的零件进行完整的尺寸检验。

8.6.4 质量开发处/质量保证处负责对零件检具的验收；
8.6.5供应商提交的工装样件都应分别包装，并在包装的右上角贴有XXXXXXX汽车有限公司的“工装样件”的标签，从两侧均能看到。

质量开发处/质量保证处负责审核供应商的样品包装。

8.6.6 工装样件审核合格后，由质量开发处/质量保证处负责形成《工装样件检验报告》（表17），并负责向供应商下发5台份采购订单，到货后报检、入库，并向生产准备处提交《试装申请单》（表18）。

8.7 工装样件认可
8.7.1生产准备处负责确认《试装申请单》和《试装通知单》（表19）的下发；确认试装车辆及时间，组织专业设计处、工艺处、质量开发处/质量保证处、质量检验处及生产车间的工程师进行工装样件试装。

质量部负责对整车进行AUDIT审核。

8.7.2对于试装过程中出现的问题，由生产准备处负责提出《试装问题点改善管理表》（表20），并应及时转交给责任部门整改。

8.7.3试装合格后，生产准备处负责下发《试装报告》（表21）。

8.7.4研发中心负责进行工装样件的可靠性试验及其它必要的测试，并负责完成《工装样件路试报告》（表22）和《试验故障报告》（表23），同时应将试验的结果及时通报给质量开发处/质量保证处。

8.7.5研发中心负责工装样件的设计验证和问题整改。

负责向质量部和质量开发处/质量保证处及供应商下发《工装样件认可书》（表24）或《工装样件临时认可书》（表25）。

8.7.6研发中心专业设计处负责工装样件的设计更改，按《工程更改流程》执行。

8.7.7质量部负责对工装样件认证的全过程进行监控，有权对有异议的认可过程进行复审.并在此阶段输出《整车AUDIT评审报告》.
8.7.8对质量部提出的异议事项由责任部门进行确认和整改。

8.7.9质量开发处/质量保证处负责对供应商工装样件生产阶段的质量保证能力和生产准备状况再次进行风险评估，监控供应商整改计划的实施状况，为进行批量审核做准备。

8.8 批量生产能力审核
8.8.1工装样件认可后，质量开发处/质量保证处负责对供应商进行PPAP和批量生产能力的认可。

供应商应向质量开发处/质量保证处提交《PPAP文件审核单》（表26）中所规定文件，具体要求如下：
a.《零件提交保证书》—必须由供应商质量经理及质量经理级以上的人员签字认可。

b.《外观件批准报告》—仅适用于对零件颜色、纹理、光泽度或织物纹理有要求的零部件。

c.设计记录及更改文件—包括零件图样在内的所有设计记录（如CAD/CAM数据资料、零件图样和技术规范）和标准样件以及在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件。

所有设计记录和更改文件必须有XXXXX汽车公司研发中心的确认和签字。

d. 尺寸结果—需要供应商提供三件的全尺寸检验报告。

e.检查辅具/检具检验报告—供应商提供检具的三座标检验报告。

f.材质报告、性能报告—当对材料、有效性、性能、耐久性、可靠性等有要求时，必须提交试验数据或结果报告。

它包括：
1) 提交的试验数据必须在半年以内。

2) 试验报告必须有详细数据，不允许只表明“合格与否”字样。

3) 强检项必需出具国家六大检测中心之一（上海、长春、天津、重庆-2个、襄樊）的试验报告。

g.过程流程图
h.设计FMEA/过程FMEA—参见FMEA手册
i. 控制计划—包括样件控制计划、试生产控制计划和生产控制计划。

j.过程能力研究—对XXXXXXX公司规定的关键特性和重要特性必须进行过程能力研究．过程能力数据应从一个最少为100-300件连续零件的正式生产过程中取得。

如果供应商不能达到可接受的过程能力，则必须提出纠正措施计划和临时修订控制计划（一般提供100%检验），并由质量开发处/质量保证处批准。

k. 测量系统分析—所有进行过程能力研究所使用的量检具，必须进行测量系统分析。

量检具的重复性和再现性结果必须小于30% 。

l. 设备清单；
m. 材料清单/分供方清单。

8.8.2 记录和标准样件的保存
a．标准样件是一个已经过检验的零件（指尺寸结果）。

如果以此零件作为验收标准的依据，则应有这样的说明，并同时标明顾客批准日期及所参考的设计记录。

b．供应商应对每一项提交保存一份完整的结果记录和标准样件。

c．批量审核的记录应保存的时间是该零件生产和服务所要求的时间再加上一个日历年的时间。

d．标准样件与批量审核记录保存的时间相同，或直到XXXXXXX汽车有限公司批准而生产出一个用于相同的零件号的新标准样件为止。

e．当要放弃标准样件的贮存时，应由XXXXXXX汽车有限公司批准。

8.8.3以下情况需要供应商重新提交PPAP(详见生产件批准程序)。

8.8.4 PPAP –生产件批准程序
8.8.4.1完全批准
零件满足顾客所有的规范和要求。

8.8.4.2 临时批准
在投产时产品不能满足所有的批量审核要求，由研发中心/质量部/配套采购部各相关处共同会签，在不降低产品实物质量的前提下，批准在规定的时间内的零件的供应数量。

8.8.4.3 拒收
拒收指的是产品和／或相关文件不符合顾客要求，因此在解决所有问题之前，不得按批量发运。

8.9 批量生产认可
8.9.1质量开发处/质量保证处负责对供应商的批量生产能力、供货能力等进行审核，并向供应商下发《供应商批量生产能力认可书》（表27）、；零部件检验处负责对批量样件进行抽检，监控批量样件的质量。

在此阶段,计划物流部下发公司滚动生产计划。

8.9.2已通过工装样件认可和批量生产审核的零件，由质量开发处/质量保证处向中华/海狮物流处提交《批量采购委托书》（表28），中华/海狮物流处负责向供应商下发批量采购订单。

根据检验标准并经零部件检验处检验合格后入库，由质量开发处/质量保证处负责向生产准备处提交《试装申请单》。

8.9.3生产准备处负责下发《试装通知单》，并确认试装车辆及时间，组织专业设计处、工艺处、质量开发处/质量保证处、质量检验处及生产车间的工程师进行批量样件试装。

8.9.4如试装过程中出现问题，由生产准备处负责提出《试装问题点改善管理表》，以便责任部门整改及追踪改进。

8.9.5试装合格后，由生产准备处负责下发《试装报告》。

8.9.6为便于试装车的跟踪，由生产准备处负责记录试装车车号。

生产准备处必须在试装完成后两天内将试装车车号通知中华/海狮销售物流部，中华/海狮销售物流部将试装车控制在指定的销售范围内。

8.10正式投产批准
8.10.1批量样件试装合格后，由采购处负责报采购总监批准后下发《配套批准书》（表29），同时向计划与物流部下发《供货计划及比例》（表30）。

8.10.2采购处负责与供应商签订《供货合同》。

8．11 持续生产
8.11．1质量信息沟通：供应商应建立起与XXXXXXX汽车有限公司密切的信息交流渠道，对各环节出现的质量问题，应立即反映并传达到供应商内部负责部门。

8.11.2在检验和生产过程中发现的配套件/原辅料质量问题，由质量开发处/质量保证处/采购处通知供应商整改。

8.11.3售后服务过程中发现配套件/原辅料出现质量问题，由售后服务部通知质量管理处，质量管理处进行整理、汇总、初步分析后，由供应商质量保证处/配套采购处/开发处通知供应商整改。

8.11.4质量改进（8D报告）（见附图二）
适用于为XXXXXXX汽车有限公司配套的、配套件出现质量问题的供应商。

9.日常管理
9.1采购处负责组织公司各相关部门对供应商进行级别评审、确定供货比例。

制定年度《供货计划及比例》，并根据讨论结果下发公司内部相关部门及供应商。

综合管理处负责对C级以下供应商进行督促整改，并跟踪整改效果。

9.2采购处负责对供应体系进行管理、商务谈判、索赔和配套件（国产）的付款及报帐工作。

负责向相关部门提供合格分供方清单。

9.3采购处负责并与已批准的供应商签订《供货合同》，负责监督《供货合同》的执行情况和供应商的厂名变更管理。

9.4质量开发处/质量保证处对因供应商自身问题导致供货不及时并对生产造成严重影响的供应商，有权提出取消其配套资格，重新推荐新的供应商。

9.5质量管理处有权对在生产中出现质量问题的供应商提出暂停供货，并对出现质量问题的配套件/原辅料立项，质量开发处/质量保证处/采购处通知供应商限期整改。

9.6中华/海狮物流处负责国产配套件、采购处负责国外配套件和原辅料按生产计划下发订单，中华/海狮物流处负责收货及管理，并防止配套件发生变质、破损。

并对换下的配套件隔离存放。

中华、海狮物流处负责对供应商包装、工位器具、物流方面管理，按照《包装运输协议》要求，执行协议规定的内容。

a.如生产过程中物流部门提出更改包装、运输方式及影响到成本时应及时通知配套采购
部。

b.物流部门提出更改要求，供应商拒不执行，则物流部门会同采购处协助供应商完成更改。

c.如供应商对包装、运输方式提出更改时应及时通知计划物流部和配套采购部。

9.7 若重要零部件的二级配套厂家有变更，需要按开发流程执行。

10.供应商暂停供货工作流程（附图三）
10.1一般的或潜在的质量问题，由供应商质量保证处/配套采购处/开发处提出《配套件质量问题反馈单》，通知并要求供应商限期制定改善措施并实施，并对实施效果进行验证。

10.2 严重的、造成重大影响的和/或批次性的质量问题，由质量管理处提出《配套件处理通知单》，供应商必须立即停供整改。

由配套采购处按索赔条款向供应商索赔。

10.3供应商质量保证处/开发处对涉及零部件装配尺寸、材质、性能整改后的工装样件进行重新审核，确认符合要求后向生产装备处提交试装申请，生产准备处组织相关部门进行工装样件及批量样件试装，并将试装报告发送质量管理处及供应商质量保证处 /开发处，质量管理处根据试装合格报告下发《配套件处理通知单》方可恢复供货。

（暂停供货超过一年，而改进未完成或连续两次改进不合格，需重新办理推荐手续）。

程序框图（附图一）
质量改进流程（附图二）
供应商暂停供货工作流程（附图三）
质量管理处
相关部门提出 质量管理处
物流会签。