全泥氰化流程
氰化浸出技术
K = 1.0 ×1023
A、锌置换操作。
锌丝置换法：把锌丝放在沉淀箱中，让含金液 流经沉淀箱，发生置换反应。每产生1克金消 耗锌4~20克。
锌粉置换法: 锌粉泥处理。火法工艺处理：酸溶、焙 烧、熔炼。
一般每升矿浆加炭40克，吸附槽4~7个， 吸附率99%以上。
C、解析。
常压解析法：在85℃旳常压下，用 NaCl和 NaOH各1%旳溶液从载金炭上解析金，合用小 规模生产。1952年美国扎德拉发明旳著名措施。
酒精解析法：在80 ℃和常压下，用NaCN0.1% 和 NaOH1%溶液，再加入体积分数为20%旳 酒精作解析液。美国矿务局旳海宁发明旳措施
炭浆法与锌置换法相比，炭浆法取消了 固液分离与加锌分离，直接用炭吸附氰 化浸出液。
金走向
碳 循 环
A 预筛。目旳是除去矿浆中旳杂质，一般 筛上是木屑。
B 吸附。来自浸出旳矿浆连续经过几种串 联旳吸附槽，用活性炭吸附矿浆中旳金。 影响吸附效率旳原因有：每吨矿浆中炭 旳浓度、吸附槽数目、炭移动旳相对速 度、矿浆在吸附段旳停留时间和炭旳载 金量等。
解吸电积回路：解吸液成份NaCN 2% + NaOH1%, 解吸压力为常压，解吸温度95 ℃， 解吸时间40小时。 电积槽电压 3~3.5V, 电流密度6~10A/m2, 电积温度80 ℃， 电积时间40小时。
酸洗与热再生：采用5%盐酸进行酸洗， 浸泡时间0.5~1.0小时, 热再生采用卧式电 加热回转窑, 再生温度650~700 ℃, 炭在窑 中停留时间30分.
金走向
E、炭再生。
酸洗和加热活化。
酸洗法是采用稀盐酸或稀硝酸（浓 度一般为5％）在室温下洗涤解 吸炭，作业常在单独旳搅拌槽中 进行，此时可除去碳酸钙和大部 分贱金属络合物，酸洗后旳炭须 用碱液中和及用清水洗涤，然后 才干将其送去进行热活化再生。
全泥氰化法提金含氰尾矿废渣处理技术_孙刚
部学院学报， ２００４，（ １） ： ８７－ ８８．
４４ ＱＳＴ
青海科技
２００７ 年第 ５ 期
研究与开发
全泥氰化法提金含氰尾矿废渣处理技术
孙 刚， 王雪萍 （ １．青海省化工设计研究院有限公司， 青海 西宁 ８１０００８； ２．青海省测试计算中心， 青海 西宁 ８１０００８）
摘 要： 省内全泥氰化法工艺提金生产过程中所产生的含氰尾矿废渣， 由于长期堆放， 业已成为环境污染、危险事 故的隐患。针对这一问题， 本文介绍了两种含氰尾矿废渣的处理技术， 为环保部门、黄金生产企业处理含氰尾矿废渣问 题提供参考。
３ 两种含氰废渣处理方法介绍
目前， 我国黄金行业几乎普遍应用的含氰尾矿废 渣处理技术是碱氯化法和焚烧法。 ３．１ 碱氯化法
碱氯化法是在碱性条件下， 采用次氯酸钠、漂白 粉、液氯等氯系氧化剂， 将氰化物氧化的一种方法。 其基本原理是利用次氯酸根的氧化作用， 先将氰化物 氧化为低毒的氰酸盐， 当加入的次氯酸根量不断增加 时， 再将生成的氰酸盐氧化为无毒的氮气和碳酸盐。
２ 含氰废渣处理方法
氰化物处理方法较多， 根据处理后氰化物的产物 来分类， 可分为三大类型：
（１） 破坏氰化物类型的处理方法 该方法有氯氧化法、二氧化硫—空气法、过氧化 氢氧化法、活性炭催化氧化法、臭氧氧化法、电解 法、高温分解法或焚烧法、吹脱曝气法、微生物分解 法、自然净化法。
（２） 转化氰化物为低毒物类型的处理方法 该方法有内电解法、铁盐沉淀法、多硫化物法。 （３） 回收氰化物类型的处理方法 该方法有酸化回收法、离子交换法、电渗析法、 乳化液膜法、铜盐或锌盐沉淀法、废水或贫液循环法 等。
金矿生产线——氰化工艺流程详解
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟
金矿生产线——氰化工艺流程详解
近日，我公司承揽的非洲500t/d 金矿总包工程最后一批设备顺利发出。
作为矿山行业总包工程的开拓者，鑫海矿装为国内外客户提供集选矿实验、矿山设计、设备制造、安装调试、人员培训、管理承包为一体的选矿厂总包服务，鑫海人始终坚持技术、高效、质量、安全、客户满意的宗旨，尽最大的努力圆满完成每一个项目！
根据矿石性质和矿石可行性研究报告，鑫海选矿工程师为此次项目制定了符合该项目要求的氰化工艺流程：
金矿解决方案氰化工艺流程描述
1、给矿筛分系统
原矿通过卡车运至原矿仓，原矿仓上安装有格筛，筛上大颗粒物料由液压锤人工进行破碎，直至落入矿仓内，矿仓下部出料口安装一台皮带给矿机，物料经1#胶带输送机给入圆振筛进行筛分，筛上产品进入垃圾分离装置，人工选别垃圾后经3#皮带运输机运输到4#皮带运输机，筛下产品经2#胶带输送机给入钢结构粉矿仓。
2、磨矿分级系统
粉矿仓内的矿石经皮带给矿机给至4#胶带运输机，由皮带机给入节能型球磨机，球磨机排矿由渣浆泵打入到旋流器组进行分级，旋流器底流返回球磨机再磨，溢流经除杂筛除杂后进入浓缩浸出系统。
3、浓密浸出系统
矿浆经高效改造化浓密机浓缩，溢流流入到循环水池，底流经胶泵打入到浸出槽，同时加入浸出药剂，经过两个浸出槽的预浸再进行活性炭吸附，活。
全泥氰化炭浆工艺
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一20０目含量占90一９5％以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法.包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段.破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2）.含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3～5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1～1.5ｃm，最大不超过3ｃm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分，多破少磨"的原则。
磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一２0０目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一９5％以上，符合全泥氰化工艺的细度要求.本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为７5%一80%,第二段为６０%～65%;溢流浓度:第一段为25％~3０％，第二段为１4％一２０％;溢流细度（一2０0目含量)：第一段为55%~65%，第二段为90写一95％以上.磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低，进矿口，排矿口、溢流口大小等，而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度，溢流浓度等。
全泥氰化工艺影响条件分析与实践
全泥氰化工艺影响条件分析与实践摘要：某金矿属于金属非金属地下矿山开采，选矿工艺为氰化浸出-炭浆吸附工艺。
该企业依据矿山自身条件，由浮选工艺变为全泥氰化-炭浆吸附工艺，通过一系列实验室实验和工业试验，探索出适用于该选矿方法的生产条件，不仅加大了处理量，而且提高了选矿回收率，为该企业取得了极大的经济效益。
关键词：地下矿山；全泥氰化；回收率；经济效益一、该矿山简介某金矿位于河北省承德市宽城县境内，选厂始建于1958年，初建规模为25吨/日，工艺流程为单一浮选。
后几经改造，到1985年，浮选厂形成180 吨/日的处理能力。
因入选矿石含硫量低(0.8%左右)，选矿工艺流程单一，致使浮选回收率只有82%左右。
基于此情况，矿山依靠自己的技术力量，自行设计并实施，将原浮选工艺改造成炭浆工艺，并形成200吨/日的处理能力。
炭浆厂自1989年投产后，企业根据自身发展的需要，几经扩建将规模由200吨/日扩增至1100吨/日左右。
在增大处理能力的同时，依靠科技进步，逐步完善了各工序的控制条件，形成了系统化管理，由此而取得了良好的技术经济指标碎矿为三段一闭路工艺流程;磨矿工艺为两段闭路;氰化工艺为全泥氰化炭浸（CIL）流程;含氰污水处理采用强化碱氯法.1、氰化细度试验磨矿细度（-200目60、70、80、90%）CaO 2 kg/t（PH＝10.5）NaCN 500g/tPb（AC）2500g/t矿浆浓度40%为了获得最佳氰化浸出技术经济指标，通过磨矿细度试验，确定适宜的磨矿细度。
试验流程见图1。
试验结果见表6。
浸出时间8小时氰化细度试验结果表6从表6看出，氰化浸出率随磨矿细度的增加而逐渐提高，但幅度不大。
考虑到磨矿成本，氰化细度选用-200目70%为宜。
2、氰化钠用量试验磨矿细度（-200目70%）CaO 2 kg/tNaCN (300、450、600、750g/t)Pb（AC）2500g/t矿浆浓度40%浸出时间8小时氰化钠用量试验结果表7从表7看出，随着氰化钠用量的增加，氰化浸出率也逐渐提高，当氰化钠用量为600 g/t（氰化钠浓度为0.04%、PH＝10.5）时，氰化浸出率并没有提高，故确定氰化钠用量600 g/t为宜。
金矿石的选矿工艺
书山有路勤为径，学海无涯苦作舟金矿石的选矿工艺金矿石的各种类型因性质不同，采用的选矿方法也有不同，但普遍采用重选、浮选、混汞、氰化及近年来的树脂矿浆法、炭浆吸附法、堆浸法提金新工艺。
对某些种类的矿石，往往采用联合提金工艺流程。
用于生产实践的选金流程方案很多，通常采用的有如下几种：1.单一混汞此流程适于处理含粗粒金的石英脉原生矿床和氧化矿石。
混汞法提金是一种古老而又普遍的选金方法。
在近代黄金工业生产中，混汞法仍然占有很重要的位置。
由于金在矿石中多呈游离状态出现，因此，在各类矿石中都有一部分金粒可以用混汞法回收。
实践证明，在选金流程中用混汞法提前回收一部分金粒，可以明显地降低粗粒金在尾矿中的损失。
混汞法提金的理论基础为，汞对金粒能选择性地润湿，然后向润湿的金粒中扩散。
在以水为介质的矿浆中，当汞与金粒表面接触时，金与汞形成的接触面代替了原来金与水和汞与水的接触面，从而降低了表面能，亦破坏了妨碍金与汞接触的水化膜。
此时汞沿着金粒表面迅速扩散，并使相界面上的表面能降低。
随后汞向金粒内部扩散，形成了汞的化合物-汞齐(汞膏)。
混汞提金法又分为内混汞和外混汞两种。
所用混汞设备有混汞板、混汞溜槽、捣矿机、混汞筒和专用的小型球磨机或棒磨机。
混汞提金法工艺过程简单，操作容易，成本低廉。
但汞是有毒物质，对人体危害很大。
所以，采用混汞提金的选矿厂应当严格遵守安全技术操作规程，使汞蒸气和金属汞对人身体的危害限制到最小程度。
2.混汞-重选联合流程此流程分为先混汞后重选和先重选后混汞两个方案。
先混汞后重选流程适用于处理简单石英脉含金矿石。
先重选后混汞流程适用于处理金粒大，但表面被污染和氧化膜包裹的不易直接混汞的矿石，以及含金量。
全泥氰化工艺
二、搅拌氰化浸出阶段 矿浆在搅拌槽中进行预浸（3槽，氰化钠溶 液提前加入磨矿机中也属预浸）。关键是控 制CN-浓度（万分之5~5.5）和氧含量（充气 量0.02m3/m3· min和充气压力100kPa，调节各 气阀门），矿浆表面均匀弥散5~15mm直径气 泡为宜。
三、活性炭逆流吸附阶段 边浸边吸作业，即活性炭的加炭、串炭和 提炭操作经提炭器的运移方向与矿浆流向相 反。 1、矿浆氰根浓度：万分之3~5，且沿矿浆流 向降低，由各槽氰化钠用量控制。 2炭逆流吸附阶段 5、串炭量：为保持吸附系统金总量平衡和各 槽内槽间炭吸附性能，串炭量一般占槽内总 量的10~20%，通过调节串炭时间来控制。 6、炭载金量：为综合回银，控制炭载金量在 900~1000g/t，通过调节提炭量来控制。
三、活性炭逆流吸附阶段 7、尾液含金量：控制尾液含金量在0.07g/m3 以下，过高则说明活性炭吸附率降低了，可 通过增加底炭密度、降低载金炭含量和缩短 串炭时间等来控制。 8、尾矿品位：要求一厂小于0.24g/t、二厂小 于0.22g/t，原则上可通过提高磨矿细度、降低 矿浆浓度、减少处理量和延长浸出时间等来 控制。
四、尾矿尾水处理 尾矿→压滤→ 尾矿库（堆存） →尾水（压滤水、澄清水）→ 生 产高位水池（回用）
全泥氰化炭浆法提金工艺 一、原料准备作业 1、破碎阶段：将原矿石由500~0mm破碎至 250~0mm。 2、磨矿阶段：采用半自磨（一段）和球磨 （二段）与旋流器分级组成闭路系统，保证 氰化浸出所需要的细度（-200目占92%以上， 磨矿细度由矿石性质决定，主要是保证金的 单体解离度）。
一、原料准备作业 3、除屑作业：遵循由粗到细除屑的原则进行 多级除屑流程，破碎前人工捡出木屑杂物， 磨机出料口设圆筒筛，渣浆泵池前设细筛网 （一般20目），旋流器溢流设圆筒筛（24~28 目）。 4、调浆阶段：在浓密机中进行，满足氰化的 条件：控制浓度35%~38%、pH值10~11（浓 度由浓密机底流量和添加絮凝剂用量控制， pH值由原矿中石灰用量和浓密机中氢氧化钠 用量控制）。
300t全泥氰化冶炼红渣解析
300吨/日冶炼红渣综合回收利用项目实施方案第一章概述1.1项目建设意义从上世纪八十年代起，小秦岭地区黄金开采进入快车道，黄金开采逐年加速，其中有一段时期甚至是掠夺性开采，给黄金资源造成了一定的浪费。
经过几十年的开采，该地区的黄金资源也逐渐匮乏，但在黄金冶炼过程中，却产生了大量的冶炼废渣，渣中含金品位较低，高的约1.5g/t左右，平均在1g/t左右。
这些废渣不仅给周边生态环境带来严重影响，也给地质灾害的产生带来了隐患，已受到社会的广泛关注。
同时，随着矿产资源的日益贫乏和黄金价格的一路攀升，从矿山废渣中回收金，不仅可以充分利用矿产资源、取得较好的经济效益，也可以保护生态环境，消除地质灾害的产生的隐患，实现经济效益和社会效益的双赢。
在这种情形下，河北省唐山市客商王力元拟定在灵宝市建设300吨/日冶炼红渣综合回收利用项目，专门加工处理冶炼过程中产生的废渣。
该项目实现了节能降耗、同时实现了资源高效利用，变废为宝，有助于推动行业的技术进步；符合清洁生产和循环经济的要求，代表了矿山废渣综合利用系统技术的发展趋势；实现矿山废渣零排放，该项目具有十分重大的经济和社会意义。
客商王力元在唐山从事硫酸渣、冶炼红渣生产十余年，具有相关的专有技术，有专用的、保密的药剂配方，已经对灵宝三家冶炼企业的红渣进行了相关的分析和化验，在此基础上决定在灵宝市建设300吨/日冶炼红渣综合回收利用项目。
1.2主要建设方案建设规模及产品方案拟定选矿规模为年处理冶炼红渣9万吨（300t/d），年产合质金36KG、银360KG。
1.3工艺方案本次设计的工艺流程：磨矿车间为两段闭路磨矿；磨矿最终产品用全泥氰化法浸出、炭浆吸附，载金炭用高压无氰解析电解得到合质金；尾渣用板框压滤机压滤后交冶炼厂处理，板框压滤机滤液经污水池沉淀、澄清后返回流程循环使用，实现污水“零排放”。
1.4总图布置本工程主要建构筑物有：金、银回收厂房、浸渣过滤脱水厂房和仓库等。
全泥氰化提金工艺设计与生产实践
全泥氰化提金工艺设计与生产实践一、工艺流程设计泥氰化提金工艺是一种常用的金属提取工艺，主要用于提取含金废物中的金属成分。
下面是一个典型的泥氰化提金工艺流程设计：1.前处理：将含金废物进行粉碎与破碎，使其颗粒大小均匀，并去除其中的杂质和有机物。
2.浸泡：将经过前处理的含金废物浸入氰化溶液中，进行化学反应。
反应时间根据废物的性质和废物含金量而定，一般为24小时至72小时。
3.沉淀：将反应后的溶液经过沉淀处理，使其中的金属成分沉淀下来。
4.过滤：将沉淀后的溶液进行过滤，去除其中的固体杂质。
5.再溶解：将过滤后的固体沉淀添加到盐酸等溶液中进行再溶解，使其中的金属成分溶解于溶液中。
6.萃取：将再溶解后的溶液进行萃取处理，利用有机溶剂提取其中的金属成分。
萃取条件为温度控制在50-70摄氏度，时间控制在2-4小时。
7.还原：将经过萃取的有机溶剂中的金属成分进行还原处理，得到金属纯度较高的金属产品。
8.精炼：将还原后的金属产品进行精炼处理，提高其纯度。
以上是一个典型的泥氰化提金工艺流程设计，根据实际情况，工艺流程中的各个环节还可以进行调整，以提高提金效率和产品的纯度。
二、生产实践在实际生产过程中，需要注意以下几个方面：1.设备选择：根据生产规模和工艺流程要求，选择合适的设备，如破碎机、浸泡槽、沉淀槽、过滤设备、萃取塔等。
设备选择要考虑生产效率、产品质量、安全性和经济性等因素。
2.溶液控制：泥氰化提金工艺中的浸泡和萃取环节涉及到溶液控制，需要严格控制溶液的温度、浓度、pH值等参数，以提高金属提取率和产品纯度。
3.杂质处理：在泥氰化提金过程中，含金废物中通常会存在一些杂质，如铜、银、铅等，需要根据具体情况采取相应的处理方法，如溶解、沉淀、萃取等，以提高产品的纯度。
4.安全保护：在泥氰化提金生产中，由于涉及到氰化物的使用，需要加强安全保护工作，严格遵守操作规程，提供足够的通风和防护设施，确保操作人员和环境的安全。
5.产品质量检测：在生产过程中，需要对产品的质量进行检测，包括金属纯度、杂质含量、产品外观等指标的检测，以确保产品符合质量要求。
全泥氰化炭浆工艺讲解学习
全泥氰化炭浆工艺全泥氰化炭浆工艺 - 概述全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆(一200目含量占90一95%以上)后,先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼的工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生和含氰污水处理等七个作业阶段。
破碎阶段一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程(图2)。
含金物料经过预先筛分,筛上粗物料进入一段破碎,破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业。
作业的目的主要控制各段破碎比和保证二段破碎产品的粒度,采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物的粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本和保护设备。
二段破碎产品粒度应小于1~1.5cm,最大不超过3cm,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”的原则。
磨矿阶段多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机和螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机和水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程的预先分级和检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率和保证产品细度。
破碎好的含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后,矿浆中一200目含量为55%一65%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一200目物料含量就可达90%一95%以上,符合全泥氰化工艺的细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度和溢流细度。
一般磨矿浓度:第一段为75%一80%,第二段为60%~65%;溢流浓度:第一段为25%~30%,第二段为14%一20%;溢流细度(一200目含量):第一段为55%~65%,第二段为90写一95%以上。
磨矿浓度的控制主要通过调节给水量、给矿量和返砂比等,若磨矿浓度偏高,则增加给水量、减少给图3两段两闭路磨矿流程矿量,增大返砂比等,反之亦然。
溢流浓度的控制可以通过调节溢流给水量,溢流堰高低,进矿口,排矿口、溢流口大小等,而溢流细度的控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比,磨矿浓度,溢流浓度等。
氰化厂生产工艺操作规程
一、磨矿段生产工艺操作规程 21、磨矿段生产工艺操作规程 22、磨矿段工艺流程图 23、再磨操作规程 2二、氰化浸出生产工艺操作规程 61、氰化浸出段生产工艺参数 62、氰化浸出洗涤工艺流程图 63、浸出操作规程 6三、洗涤段生产工艺操作规程141、洗涤段生产工艺参数142、洗涤段操作规程14四、锌粉置换段生产工艺操作规程171、锌粉置换段生产工艺参数172、锌粉置换工艺流程图173、锌粉置换操作规程17五、浮选铅生产工艺参数201、浮选铅生产工艺参数202、浮选铅工艺流程图213、浮选铅操作规程21六、脱水段操作规程231、脱水段工艺操作参数232、脱水工艺流程图233、脱水操作规程23七、氰化工艺流程图25一、磨矿段生产工艺操作规程1、磨矿段生产工艺参数：1）根据公司计划决定年湿金精矿处理量。
2）磨矿的调浆浓度35±20%3）旋流器分级浓度25±10%，溢流浓度18±10%，底流浓度75±10%。
4）球磨机钢球补加量按（0.9—1.5）公斤/吨湿矿补加。
5）钢球规格φ40mm。
6）磨矿细度-400目一般占90%以上。
（特殊矿类除外）以上各工艺参数特殊矿物要按生产调度单执行。
2、磨矿段工艺流程图3、再磨矿操作规程1) 加料调浆岗位（1）起重机操作规程①起重机应由专人操作，操作者应熟悉掌握安全操作规程。
②开车前，必须对起重机进行空负荷运转，并检查下列项目：a.按钮能否可靠的控制升降机运行。
b.限位器动作是否灵活可靠。
c.运转时有无异常响声或气味。
d.钢丝绳能否在卷筒上正确缠绕。
e.检查电子称是否良好，数字清楚无误。
f.如遇不正常情况，应及时排除，然后才能使用。
g.钢丝绳是否破股断丝。
③起重机使用时，严禁超负荷使用，每次起动时宜先点动按钮，使重物拉紧钢丝绳后再进行起吊。
④限位器是防止吊钩起升或下降超过极限位置而发生事故的保险装置，不应作为行程开关经常使用，更不得拆除。
全泥氰化提金工艺的设计与实践
全泥氰化提金工艺的设计与实践摘要：对全泥氰化的工艺流程进行改进，并建立在小型试验的基础上，将含氰污水全部返回到流程中，基本可以实现零排放。
采用边试验边生产的原则，在流程中将贵液返回磨矿，边磨边浸出，用陶瓷过滤机压滤尾矿，并采用干堆技术，取得了较大的经济效益。
关键词：全泥氰化；提金工艺；设计；实践某金矿企业采用浮选金精矿氰化浸出工艺回收金，采用的工艺流程为两段一闭路破碎—阶段磨矿—阶段选别，金精矿再磨-浸前浓缩-两浸两洗-贵液锌粉置换、滤渣压滤、贫液除氰外排，日处理原矿300t。
建厂初期在完成小型全泥氰化浸出试验的基础上，进行了富氧助浸试验。
投产后由于原矿性质波动大，泥化程度高，锌粉置换工序不稳定，经常出现跑洪、回收率偏低等。
为此，在系统总结了现有工艺的不足后，在锌粉置换、炭浆吸附、尾矿干堆等工艺基础上，进行了生产工艺及设备优化改造，将原300t/d的浮选-氰化工艺改为150t/d的全泥氰化工艺。
通过工艺流程改造后，总结出了多项提金新技术，实现了增产提效、节能降耗的目的，取得了良好的效益。
1 矿石可选性试验矿石可选性试验提供的试验数据是工艺流程设计的主要依据。
应在对矿石性质、地质条件、矿石中金品位及其他成分组成、矿石加工特性等深入了解。
全泥氰化法工艺方案的研究应明确一些具体要求，为选择工艺流程方案比较、设计指标及工艺条件的确定和设备选型提供充分的依据。
金银矿物多呈卵圆状、叶状、棒状和不规则树枝状，粒径多在0.01～0.038 mm之间，最大粒径小于0.3 mm，最小粒径为0.003 mm。
赋存状态有2种：包裹体形式，约占30%，绝大部分分布在黄铁矿中，少量分散在方铅矿、闪锌矿和黄铜矿晶体中，粒径一般小于0.01 mm；连生体形式，约占70%，分布于脉石矿物和金属硫化物间，粒径变化较大，在0.20～0.02 mm之间。
矿石属易选易浸矿石。
2 全泥氰化浸出工艺技术改造2.1 边磨边浸强化浸出工艺边磨边浸具有强化浸出的作用，这既符合冶金动力学原理，又经过的实践的验证，缩短了金的浸出时间。
全泥氰化炭浆厂初步设计说明书
全泥氰化炭浆厂初步设计说明书摘要：一、项目背景及概述二、设计原则与要求三、工艺流程及设备选型四、主要工艺设备参数及计算五、车间布置设计六、环保措施及安全防护七、项目投资估算八、经济分析九、结论与建议正文：一、项目背景及概述全泥氰化炭浆厂初步设计说明书是为了建设一座现代化的氰化炭浆厂而编写的。
该厂的主要目的是生产高质量的氰化炭浆，以满足市场需求。
该项目是在可行性研究报告的基础上进行的，经过充分的调查和研究，以确保项目的可行性和经济性。
二、设计原则与要求在设计过程中，我们遵循以下原则和要求：1.充分考虑生产工艺的可行性和可靠性；2.设备选型注重技术先进性和经济合理性；3.车间布置合理，符合生产流程和操作要求；4.确保安全和环保，遵守相关法规和标准。
三、工艺流程及设备选型1.工艺流程概述：原料→预处理→氰化浸出→活性炭吸附→载金炭解吸→金泥分离提纯→熔炼→成品。
2.设备选型：根据工艺流程的要求，选择适合的设备，包括搅拌器、反应釜、炭浆泵、活性炭吸附柱等。
四、主要工艺设备参数及计算对选定的主要工艺设备进行参数计算，包括设备尺寸、功率、流量等，以确保设备满足生产要求。
五、车间布置设计根据工艺流程和设备参数，进行车间布置设计，合理规划各生产区域，保证生产流程的顺畅进行。
六、环保措施及安全防护1.环保措施：设置污水处理设施，对生产过程中产生的废水进行处理，确保达标排放；采取措施减少生产过程中产生的废气、废渣等。
2.安全防护：遵循安全规范，设置安全防护设施，对生产现场进行风险评估，确保安全生产。
七、项目投资估算根据设计方案，对项目投资进行估算，包括设备购置费、安装费、建筑工程费、环保设施费等。
八、经济分析对项目投资进行经济分析，评估项目的投资回报期、经济效益等。
全泥氰化炭浆工艺
全泥氰化炭浆法提金冶炼工艺就是指将金矿石全部磨碎泥化制成矿浆（一２0０目含量占90一95%以上)后，先进行氰化浸出,再用活性炭直接从矿浆中吸附已溶金载金、炭解吸电积金泥直接分离提纯熔炼得工艺方法。
包括原料准备、搅拌氰化浸出活性炭逆流吸附、载金炭解吸电积、金泥分离提纯熔炼铸锭、活性炭活化再生与含氰污水处理等七个作业阶段。
破碎阶段ﻫ一般采用两段开路破碎或两段一闭路破碎流程（图２)。
含金物料经过预先筛分，筛上粗物料进入一段破碎，破碎后再经二段筛分破碎后即进入磨矿作业.作业得目得主要控制各段破碎比与保证二段破碎产品得粒度，采用二段一闭路流程更能严格保证破碎物得粒度。
一般各段破碎比为3~5,太大或太小均不利于提高破碎效率、降低成本与保护设备.二段破碎产品粒度应小于1~1、5ｃm,最大不超过3cｍ,可以通过调节破碎机排矿口尺寸来控制。
生产中要贯彻“预先筛分,多破少磨”得原则。
磨矿阶段ﻫ多采用两段两闭路磨矿流程。
第一段闭路磨矿分级流程由格子型球磨机与螺旋分级机组成。
第二段闭路磨矿分级流程由溢流型球磨机与水力旋流器组成。
将第二段闭路磨矿分级流程得预先分级与检查分级合并在一起有利于提高磨矿效率与保证产品细度.破碎好得含金物料经过第一段闭路磨矿分级流程后，矿浆中一200目含量为５5%一6５%。
再经过第二段闭路磨矿分级流程后矿浆中一２０0目物料含量就可达９0%一9５％以上，符合全泥氰化工艺得细度要求。
本段作业主要控制磨矿浓度、溢流浓度与溢流细度。
一般磨矿浓度：第一段为75％一８0％,第二段为60%～6５%；溢流浓度:第一段为２5％~３０%，第二段为14%一２0%;溢流细度（一200目含量）:第一段为55％～65％,第二段为90写一９５%以上。
磨矿浓度得控制主要通过调节给水量、给矿量与返砂比等,若磨矿浓度偏高，则增加给水量、减少给图３两段两闭路磨矿流程矿量，增大返砂比等，反之亦然。
溢流浓度得控制可以通过调节溢流给水量，溢流堰高低,进矿口，排矿口、溢流口大小等,而溢流细度得控制则要调节溢流堰高低、溢流口大小及钢球量、钢球配比、返砂比，磨矿浓度，溢流浓度等。
炭浆法课件
➢ 解吸电沉积工艺流程
对充填解吸塔的载金炭，先用清水清洗，以排出残酸和炭粒 间的气体。开启加热器，使解吸液逐渐升温。解吸液由解吸 塔顶部排出，进入过滤器滤去粉炭后进入换热器，再经加热 器加热，又由塔底进入解吸塔，逐步升温，此循环为小循环。 （一般需7~8h）
将解吸贵液冷却
至50度以下，送
电积槽进行电沉
电极反应：
阴极：Au(CN)-2 + e = Au + 2CNAg(CN)-2 + e = Ag + 2CN2H+ + 2e = H2
阳极：CN- + 2OH- -2e = CNO- + H2O 2CNO- + 4OH- -6e = 2CO2 + N2 +2H2O 4OH- - 4e = 2H2O + O2
CIP:浸出矿浆的准备，氰化浸出，活性 炭吸附，载金炭解吸，含金贵液电沉积 ，脱金炭再生以及氰渣处理。
CIL：浸出与吸附同时进行。
优点：减少浸出槽
全泥氰化炭浆法工序
生产过程：浸出矿浆的准备，氰化浸出，活性炭吸附，载金 炭解吸，含金贵液电沉积金，脱金炭再生，浸出矿浆的 处理（浸渣净化）。
（1）矿浆的准备 准备工作有：磨矿、调浆、预先筛除木屑以及调整矿浆 pH值等。 磨矿细度：-200目占90%； 矿浆浓度：40~45%； pH值：10.5~11.0
某银矿含银约50克/吨，矿石中含铜、铅、锌、锑、金等金属。
脱药方式
炭浆法的工艺操作
1、矿浆pH值和浓度控制 2、炭浆中底炭密度的控制 3、提炭速度和频率的控制 4、炭的补加 5、间筛的检查处理 6、除屑筛和检查筛的检查处理 7、压气管路检查处理 8、运动部件的检查
氰化工艺过程技术管理
氰化工艺过程技术管理一、浸出前的预备作业浸前预备作业，是指浸出作业之前的浸前磨矿和浸前浓缩两个工序。
浸前浓缩的作用有两点：第一，是脱掉多余的水，保证浸出作业有合适浓、细度；第二，是脱除浮选精矿带来的大量浮选药剂。
这些药剂是影响浸出效果的有害物质。
如黄药可在金表面形成薄膜污染。
2#油常在浸出槽表层或洗涤浓密机内形成泡沫层。
甚至造成浸出槽跑槽现象。
浸前浓缩要控制浓密机溢流的混浊度。
可适量地加些沉淀剂帮助细颗粒沉降，防止溢流跑浑带走细粒精矿造成金属流失，一般在设计中都考虑在浓密机溢流之后建一个沉淀池，池中沉积物定期用泵打回重新处理。
注意沉淀剂不可加得过多，否则会给贵液过滤和置换带来不利影响，而且造成浪费。
浸前浓缩重点是控制规定的排矿浓度，一般在35%～55%之间。
要求操作工经常用浓度壶手测浓密机底流排矿浓度。
非连续排矿的浓密机要注意排矿浓度假象，因为排矿速度太快会出现暂时的局部抽空，排矿浓度会低于下限，这时，千万不可认为浓密机内已排空，以避免浓密机超负荷运转。
应暂时停一会排矿，再打开排矿阀门连续排矿。
全泥氰化炭浆厂在浸出之前都安置了除屑筛，由于地下开采必然混入大量木头和杂物，木质可以吸收黄金，为了减少金的损失避免堵塞筛网，必须将杂质除掉。
浸前再磨是目前氰化厂必不可少的一项作业。
一般根据小型试验的磨矿细度与浸出率关系确定工业生产的合适细度。
因只有将金粒表面显露出来，才有可能与氰化物溶液作用而溶解，所以浸前磨矿是浸出前的关键作业。
精矿再磨一般都是使用长筒型小球磨机与旋流器形成闭路。
开车前首先应对球磨机、砂泵、旋流器作详细检查，确认没有问题时放可按顺序开车。
要经常清理球磨机排矿口筛网上的杂物，碎铁球等，防止异物进入旋流器造成沉砂口堵塞。
要定期检查测定旋流器底流矿浆浓度（磨矿浓度）、溢流浓、细度、要防止旋流器跑粗，当溢流跑粗时，应及时查找原因改正。
一般情况下可能有如下几种原因：（一）球磨机缺球。
（二）给矿量过大，或磨矿浓度太小，磨矿效率低。
全泥氰化炭浆法选金工艺流程
全泥氰化炭浆法选金工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在采用全泥氰化炭浆法选金之前，需要进行充分的准备工作。
某金矿全泥氰化锌粉置换厂工艺流程技术改造实践
某金矿全泥氰化锌粉置换厂工艺流程技术改造实践摘要：该矿石属少硫化矿物石英脉含金矿石，金属矿物主要为黄铁矿；脉石矿物主要为石英，其次为长石、方解石、云母等。
矿石中的金元素以自然金的形式产出，并且以裂隙金为主，属于易氰化浸出矿石。
经过现场工业生产调试结果证明，采用全泥氰化—锌粉置换工艺流程代替浮选处理该矿石是正确的，尾矿品位由0.57g/t降到0.20g/t，金的回收率由82.87%提高到92.16%，提高了企业的经济效益。
关键词：全泥氰化-锌粉置换、浮选、代替、回收率、经济效益Abstract: The ore is a sulfide mineral quartz vein ore less, metal minerals is mainly pyrite; major gangue mineral is quartz, feldspar, calcite, followed by mica. Of gold in Ores by natural gold in the form of output elements, and fissure gold, is easy to cyanide leaching of ores. After the industrial production debugging results show that, using the all sliming cyanidation - zinc powder replacement process for flotation treatment of the ore is correct, tailing grade from 0.57g/t to 0.20g/t, the gold recovery rate from 82.87% to92.16%, increasing economic benefits of enterprises.Key words: all slime cyanidation - zinc powder replacement; flotation; replace; recovery rate; economic benefit该金矿自1998年建成投产以来，选矿技术人员围绕着如何提高选矿技术指标和经济效益，对选矿工艺流程进行了多次的变更和革新。
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全泥氰化炭浆法提金工艺流程及特点
全泥氰化炭浆法提金工艺是氰化提金的方法之一。
是含金物料氰化浸出完成之后，一价金氰化物〔KAu(CN)2〕进行炭吸附的工艺过程。
人们早已发现活性炭可以从溶液中吸附贵金属的特性，开始只从清液中吸附金，将载金炭熔炼以回收金。
由于氰化矿浆须经固液分离得到清液和活性炭不能返回使用，此法在工业上无法与广泛使用的锌置换法竞争。
后来用活性炭直接从低化矿浆中吸附金，这样就省去了固液分离作业;载金活性炭用氢氧化钠和氰化钠混合液解吸金银，活性炭经过活化处理可以返回使用。
因此近年来炭浆法提金发展成为提金新工艺，我国在河南省灵湖金矿和吉林省赤卫沟金矿等建成了应用炭浆法提金工艺的生产工厂。
炭浆法提金工艺过程包括原料制备及活性炭再生等主要作业组成，其工艺流程见图8-2
（1）原料制备
把含金物料碎磨至适于氰化粒度，一般要求小于28目并除去木屑等杂质，经浓缩脱水使浸出矿浆浓度达到45~50%为宜;
（2）搅拌浸出
与常规氰化法相同，一般为5～8个搅拌槽。
（3）炭吸附
氰化矿浆进入搅拌吸附槽(炭浆槽)，河南省灵湖金矿在吸浆僧中装有格式筛和矿浆提升器，用它实现活性炭和矿浆逆向流动，吸附矿浆中已溶的金，桥式筛可以减少活性炭的磨损。
目前桥式筛的筛孔易被活性炭堵塞，要用压缩空气清扫。
（4）载金炭解吸
目前可用四种方法解吸：(1)热苛性氰化钠溶液解吸;(2)除浓度苛性氰化钠溶液加酒精解吸;(3)在加温加压条件下用苛性氰化钠溶液解吸;(4)高浓度苛性氰化钠溶液解吸。
（5）电积法或常规锌粉置换沉淀金
载金炭解吸可得到含金达600克/米3的高品位贵液，经电积卖锌置换法得到金粉，并送熔炼得到金锭。
（6）活性炭的再生利用
解吸后的活性炭先用稀硫酸(硝酸)酸洗，以除去碳酸盐等聚积物，经几次返回使用后需进行热力活化以恢复炭的吸附活性。
炭浆法提金主要适用于矿泥含量高的含金氧化矿石，由矿石含泥高，固液分离困难，现有的过滤机不能使贵液和矿渣有效分离，因此常规的氰化法不能得到较好的技术经济指标。
实践表明：炭浆法提金在工业生产上取得了好成果，灵湖金矿含金为8克/吨左右，金的总回收率达到93%~94%。
其他提取金矿方法：
浮选工艺流程的选择通常是根据金银矿石的性质以及产品的规格来确定，常见的原则工艺流程有以下几种：
(1)浮选+浮选精矿氰化将含金银石英脉的硫化矿经过浮选得到少量精矿，再进行氰化处理。
浮选精矿氰化与全泥氰化流程相比，具有不需将全部矿石细磨、节省动力消耗、厂房面积小、基建投资省等优点。
(2)浮选+精矿焙烧+焙砂氰化该流程常用来处理难溶的金-砷矿石、金-锑矿石和硫化物含量特高的金-黄铁矿等矿石，焙烧的目的是除去对氰化过程有害的砷、锑等元素。
(3)浮选+浮选精矿火法处理绝大多数含金银的多金属硫化矿石用此方法处理。
浮选时，金银进入与其共生密切的铜、铅等金矿中，然后送冶炼厂回收金银。
(4)浮选+浮选尾矿或中矿氰化+浮选精矿就地焙烧氰化此方案用来处理含有碲化金、磁黄铁矿、黄铜矿及其他硫化矿的石英硫化矿，矿石中能浮出硫化矿作精矿，然后为暴露硫化物中的金银，经焙烧再氰化处理。
因浮选后的中、尾矿一般含金银尚高，要再氰化回收。
(5)原矿氰化+氰化尾矿浮选当用氰化法不能完全回收矿石中与硫化物共生的金银时，氰化后的渣再浮选，可提高金银的回收率。