箱梁取证-梁场技术条件

中铁二十三局集团第六工程股份有限公司
大悟制梁场企业标准
QJ/SWL03-01-2009
后张法预应力混凝土铁路桥简支箱梁
技术条件
2009-2-10发布 2009-2-15实施
大悟制梁场发布
前言本标准由技术科归口管理
本标准由技术科负责起草
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本标准审核人：
本标准批准人：
本标准于2009年2月首次发布本标准由技术科负责解释
文件修改记录表
1、适用范围
1.1本标准规定了客运专线无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁的技术要求、主要试验方法、检验规则、标志与制造技术证明书、保管、运输等内容。

1.2本标准适用于按照中铁工程设计咨询集团有限公司设计、铁道部经济规划研究院发布图号“时速350公里客运专线铁路《无碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁》所制造的、双线标准轨距、无碴桥面预制后张法预应力混凝土铁路桥简支箱梁（以下简称箱梁）。

2、引用标准
铁科技[2004]120号《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》
科技基[2005]101号《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
科技基[2005]101号《客运专线桥梁盆式橡胶支座暂行技术条件》
TB10002.1-2005《铁路桥涵设计基本规范》
TB10002.3-2005《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》
铁建设［2005］160号《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》
TB10415-2003《铁路桥涵工程施工质量验收标准》
TB10424-2003《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》
TB10425-1994《铁路混凝土强度检验评定标准》
TB/T2922.1-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法·岩相法》
TB/T2922.2-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法·化学法》
TB/T2922.3-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法·砂浆棒法》
TB/T2922.4-1998《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法·岩石柱法》
TB/T2922.5-2002《铁路混凝土用骨料碱活性试验方法·快速砂浆棒法》TB/T2092—2003《预应力混凝土铁路桥简支梁静载弯曲试验方法及评定标准》
JG225-2007《预应力混凝土金属螺旋管》
GB/T20221-2006《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》
GB/T5224-2003《预应力混凝土用钢绞线》
GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》
GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋》
GB700-2006《碳素结构钢》
GB/T14370-2007《预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件》
TB/T3193-2008《铁路工程预应力筋夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》GB175-2007《通用硅酸盐水泥》
GB/T50081-2002《普通混凝土力学性能试验方法》
GB/T50080-2002《普通混凝土拌合物性能试验方法》
GB/T19250-2003《聚氨酯防水涂料》
JG/T3064-1999《混凝土泵送施工技术规程》
GB/T18736-2002《高强高性能混凝土用矿物外加剂》
GB/T18046-2008《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》
GB1596-2005《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》
JGJ63-2006《混凝土拌合用水标准》
JGJ52-2006《普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法》
GB8076-1997《混凝土外加剂》
GBJ82-85《普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法》
3、品种与规格
箱梁跨中截面图式如下。

使用图号为：32m梁——通桥（2008）2322A—Ⅱ。

24m梁——通桥（2008）2322A—Ⅴ。

4、技术要求
箱梁按中铁二十三局集团第六工程有限公司大悟制梁场箱梁施工图、客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件及本标准制作。

4.1 原材料要求
4.1.1所有原材料须有出厂合格证明书、进场复验报告单。

4.1.2混凝土采用高性能混凝土，其原材料须满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的要求。

4.1.2.1水泥采用品质稳定、强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥，水泥熟料中C3A含量不得大于8%,安定性合格，抗折、抗压强度满足要求外，尚须符合以下规定：
4.1.2.2矿物掺和料采用磨细矿渣粉，其技术条件符合以下要求：
矿渣粉技术要求
4.1.2.3粉煤灰采用C50及以上混凝土用粉煤灰，具体要求见下表
粉煤灰技术要求
4.1.2.4 混凝土中掺用的外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显提高混凝土耐久性且质量稳定的复合外加剂，外加剂须经铁道部鉴定并经铁道部质量监督检验中心检验合格后方可使用。

减水剂采用聚羧酸高性能减水剂其性能符合《聚羧酸系高性能减水剂》（JG/T223-2007）的要求，具体要求见下表
减水剂的均质性符合GB8076—1997的要求。

具体要求见下表
4.1.2.5膨胀剂采用SBTJM-ⅢC低碱型混凝土膨胀剂。

具体指标见下表。

4.1.2.6压浆剂采用高强无收缩压浆剂，其技术指标须符合《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》（TB/T3192-2008）的规定。

具体指标见下表。

4.1.2.7细骨料采用硬质洁净的天然河砂，细度模数为2.6-3.0，含泥量不大于1.5%，其技术指标须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》规定。

具体指标见下表。

4.1.2.8 粗骨料为坚硬耐久的碎石，压碎指标不大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2，其技术要求符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》之规定，部分质量标准符合下表要求。

粗骨料技术要求
梁体混凝土用的粗骨料为坚硬耐久的碎石，由5～10mm和10～20㎜两级配配成5～20㎜连续级配。

其技术要求见下表
选用骨料时不得采用具有碱—碳酸盐反应的骨料，优先采用非活性骨料。

选用的骨料在试生产前进行碱活性试验；当所采用骨料的碱—硅酸反应膨胀率在0.10%～0.20%时，混凝土中的总碱含量不得超过3.0Kg/m3（《混凝土碱含量限制标准》），且须进行掺和料和复合外加剂抑制混凝土碱—骨料反应有效性评价。

4.1.2.9 拌制和养护混凝土用水符合JG63-2006《混凝土拌和用水》的要求，具体技术要求见下表。

此外，混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06%。

混凝土总体技术要求见下表：
4.1.3钢筋
非预应力采用HPB235及HRB335钢筋，力学指标符合GB1499.2-2007《钢筋混凝土用钢第2部分热轧带肋钢筋》、GB1499.1-2008《钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋》的有关规定，并满足TB10002.3-1999对碳含量要求，即：C+Mn/6应小于或等于0.5%。

具体条件见下表：
其中热轧带肋钢筋外形、外观质量要求如下：
钢筋的公称横截面面积与理论重量
带肋钢筋的表面形状及尺寸允许偏差
A．横肋与钢筋轴线的夹角β不得小于450，当该夹角不大于700时，钢筋相对两面上横肋的方向相反。

B．横肋间距L不得大于钢筋公称直径的0.7倍。

C．横肋侧面与钢筋表面的夹角α不得小于450。

D．钢筋相对两面上横肋末端之间的间隙（包括纵肋宽度）总和不大于钢筋公称周长的20%。

E．钢筋公称直径为12㎜时，相对肋面积不应小于0.055；公称直径为16㎜时，相对肋面积不应小于0.060；公称直径大于16㎜时，相对肋面积不得小于0.065。

F．带肋钢筋采用月牙肋表面形状时，尺寸和允许偏差须符合下表规定：
钢筋按定长尺度进料，具体长度在合同中注明，长度允许偏差不得大于50㎜。

直条钢筋的弯曲度不得影响使用，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%；其端部剪切正直，局部变形不得影响使用。

钢筋重量及偏差的规定见下表：
带肋钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。

其中热轧光圆钢筋外形、外观质量要求如下：
光圆钢筋的公称横截面积与公称重量见下表：
光圆钢筋的直径允许偏差和不圆度的规定：
光圆钢筋每米弯曲度须不大于4㎜，总弯曲度不大于钢筋总长度的0.4%。

光圆钢筋重量及偏差需符合下表规定
4.1.4钢筋网
焊接网的拉伸和冷弯应符合CRB550的要求，即极限强度≥550MPa、伸长率≥8%、弯曲(3d)受弯部位表面不得产生裂纹、焊点抗剪力≥8.4kN （CRB550屈服强度按440MPa的0.3计）。

钢筋焊接网开焊点数量每批不超过整张网片交叉点总数的1%，并且任一根钢筋上开焊点不得超过该支钢筋上交叉点总数的一半，钢筋焊接网最外边钢筋上的的交叉点不得开焊。

4.1.5钢配件
支座预埋钢板
支座预埋钢板根据梁体类型分为：23.5m梁用PZ-4500型（钢板规格840×640×20、套筒Ф60×150）、31.5m直线无声屏障梁用PZ-5000型（钢板规格860×670×20、套筒Ф60×150）、31.5m直线有声屏障及31.5m曲线梁用PZ-5500型（钢板规格890×700×20、套筒Ф65×150）。

预埋钢板均由上海海程经贸有限公司供应。

接触网基础预埋件及下锚拉线预埋件
接触网基础预埋件及下锚拉线预埋件均由上海海程经贸有限公司供应。

桥牌
采用3mm厚铝板，按照设计图纸进行验收，合格后方可使用，在发证之前，许可证编号为试制品，质量安全标记不能使用。

接地端子
接地端子采用西安西电光电缆有限责任公司生产的GBOOCr17Ni14Mo2
型M16内螺纹不锈钢套筒。

预埋套筒
预埋套筒采用北京京华鑫机械有限公司
侧向挡块连接钢筋为HRB335级钢筋，钢筋弯钩直径分别为：N3和N5钢筋为48mm、N7和N8钢筋为64mm，N4和N6钢筋为140mm。

剪力槽连接钢筋HRB335级钢筋，钢筋弯心直径为196mm。

产品须经有资质的检测单位检测(如铁科院)。

各种预埋件防腐须满足下表要求：
其防腐涂层工艺及检验方法应满足《钢铁制件粉末渗锌》JB/T5067-99、《钢铁制件多元合金共渗》Q/SOJC4-2005、《锌洛涂层技术条件》GB/T18684-2002、《磁性金属基本上磁性覆盖层厚度测量磁性法》GB/T4956-1985、《人造气氛中的腐蚀试验盐雾试验》GB/T10125-1997. 4.1.6 预应力钢筋
预应力钢筋采用1×7标准型公称直径为15.2mm强度级别为1860Mpa 高强度低松弛钢绞线，供应商须提供每批钢绞线的实际弹性模量值，其技术条件应符合GB/T5224-2003的要求。

主要性能技术标准见下表：
外观检测
钢绞线进场进行表面质量、直径偏差等外观检测，直径不得超出允许公差，钢绞线展开后应平顺、不得有弯折；表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线与混凝土粘结力的有害物质，也不得有裂纹、小刺、机械损伤、气孔、锈渍、氧化铁皮等。

钢绞线卷盘内不得有拆断、横裂的钢绞线。

取弦长1m的钢绞线，放在平面上，其弦与弧内侧最大自然矢高不大于25㎜。

4.1.7 锚具、锚垫板
选用的锚具应符合TB/T3193-2008的要求，采用的锚具供应厂家须通过部级鉴定，并且取得CRCC认证，并符合设计要求。

产品须有出厂合格检验报告，并复检合格。

7、8、9、12孔锚具锚板最外侧锥孔大口外边缘到锚板边缘的距离大于等于13.00mm。

使用的锚板最小直径和最小厚度要求为：
锚垫板长度应保证钢绞线在锚具底口处的最大折角不应大于4º。

锚垫板的刚度应不低于锚具的刚度，锚垫板端面的平面度不应大于0.5mm。

此外，夹片的回缩量不应大于6mm，锚具应满足分级张拉、补张拉和放松钢绞线的要求。

4.1.8波纹管
后张梁预应力筋预留管道采用金属波纹管成孔。

金属波纹管相关技术指标按照《预应力混凝土用金属波纹管》（JG 225—2007）执行。

采用标准型圆管直径为70mm、80mm和90mm的金属波纹管。

70mm型圆形波纹管采用钢带厚度为0.3mm，80mm和90mm型圆形波纹管采用钢带厚度为0.35mm。

圆管内径尺寸的允许偏差为±0.5mm。

波纹管折叠咬口的重叠部分宽度不应小于2.8mm。

波纹管波纹高度不小于2.5mm。

金属波纹管的径向刚度符合下表规定：
F——均布荷载值，N；
d——圆管内径，mm；
δ——内径变形比，δ=Δd/dmm，Δd为外径变形值。

此外，预应力混凝土用金属波纹管外观应清洁，内外表面应无锈蚀、油污、附着物、孔洞和不规则的褶皱，咬口无开裂、脱扣。

金属波纹管折叠咬口部分之间的凸起波纹顶部和根部均应为圆弧过渡，不能有折角。

在规定的集中荷载作用后或在规定弯曲情况下，波纹管允许水泥浆泌水渗出，但不得渗出水泥浆。

31.5m梁用波纹管内径为φ80mm和φ90mm，（φ80mm 为M15-9用、φ90mm为M15-12用）23.5m梁用φ70mm和φ80mm波纹管（φ70mm为M15-7用、φ80mm为M15-8用）。

4.1.9泄水管
泄水管采用硬质PVC管材，其性能符合GB/T20221-2006 《埋地排污、废水硬聚氯乙稀（PVC-U）管材》的要求。

4.1.10防水涂料
防水涂料采用聚氨酯防水涂料，其性能应满足《聚氨酯防水涂料》（GB/T19250—2003）和《客专专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》（修改版）的相关要求。

相关要求满足下表技术指标：
不能使用黑色涂料。

4.1.11混凝土垫块
保护层垫块采用江西南昌康瑞特生产的高性能混凝土垫块。

1高性能混凝土垫块抗压强度不低于50MPa。

2垫块高为37.5 mm（用于梁底、梁侧）。

3高性能混凝土垫块须具备强度及耐久性试验报告。

4垫块进场时每批随机抽取5%且不大于200个进行外形外观检查。

4.2 主要工艺技术要求
4.2.1配件
4.2.1.1 配件须安装牢固、位置正确，外露部分进行多元真空符合渗锌+达可乐技术+封闭层防锈处理。

支座预埋钢板保持平整，安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。

4.2.2 模板
4.2.2.1模板须具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状，尺寸及预埋件的位置准确。

4.2.2.2 桥梁模板安装尺寸误差见下表。

4.2.2.3 考虑预加应力对后张梁长度压缩的影响，32m梁上缘预留压缩量5㎜，下缘预留压缩量为14.0mm；24m梁上缘预留压缩量4㎜，下缘预留压缩量为8mm。

4.2.2.4按二次抛物线设置反拱，32m平台设置反拱18㎜，24m平台设置反拱7㎜。

4.2.2.5端模板预留孔偏离设计位置不得大于3㎜。

4.2.3 钢筋制作。

4.2.3.1 钢筋焊接
钢筋焊接热轧圆钢筋和螺纹钢筋采用闪光对焊，其焊接项目及标准符合下表要求：
4.2.3.2钢筋成型
钢筋加工须符合下表要求：
4.2.3.3预留芯管及钢筋绑扎须符合下表的要求：
注：预留芯管与梁端支承垫板应垂直。

4.2.3.4管道定位钢筋的间距为500㎜。

4.2.4混凝土灌注工艺
4.2.4.1混凝土的配制
4.2.4.1.1混凝土胶凝材料总量不得超过500 kg/m3，水胶比不大于0.35。

4.2.4.1.2混凝土原材料配合比、拌和须应满足《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的相关规定。

4.2.4.1.3在配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺和料、外加剂的称量准确到±1%，粗细骨料的用量准确到±2%（均以质量计）。

4.2.4.1.4混凝土拌和物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量，禁止拌和物出机后加水。

4.2.4.1.5自动计量装置定期（每半月一次）检验校正及检定。

4.2.4.2混凝土的灌注
4.2.4.2.1混凝土浇注前仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及紧固程度。

构件侧面和底面的垫块不得少于4个/㎡，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

保护层垫块的尺寸须保证钢筋混凝土保护层厚度的准确性，其形状须有利于钢筋定位。

采用细石高性能混凝土垫块，其抗腐蚀能力和抗压强度须高于梁体混凝土强度，且水胶比不大于0.4。

4.2.4.2.2混凝土采用搅拌车运输至固定输送泵进行泵送灌注的方式，混凝土自拌和站出料起超过45min不得灌入梁内。

4.2.4.2.3混凝土输送泵的输送管路的起始水平段长度不小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥型管。

输送管路固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。

泵送过程中，混凝土始终连续输送。

高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

其余技术要求须符合JGJ/T10的规定。

4.2.4.2.4梁体混凝土必须连续灌筑，一次成型，灌注时间不得超过混凝土的初凝时间。

4.2.4.2.5预制梁混凝土入模前含气量控制在2～4%。

4.2.4.2.6预制梁混凝土灌注时，模板温度控制在5～350C。

4.2.4.2.7预制梁混凝土入模温度控制在5～300C。

冬期施工时，进行热工计算确定水和骨料需要预热的最高温度并在混凝土搅拌前进行试验，以保证混凝土入模温度。

水加热的温度最高不得大于80℃；当加热水不能满足要求或骨料中含有冰雪等杂物时对骨料均匀加热，其加热温度不得高于60℃。

4.2.4.2.8预制梁混凝土须具有良好的密实性。

灌注时采用侧振辅以插入式高频振捣棒振捣成型，振捣棒应垂直点振，不得平拉，并防止过振、漏振。

4.2.4.2.9当昼夜平均气温低于50C或最低气温低于-30C时，须采取保温措施，并按冬期施工处理。

4.2.4.2.10试生产前，进行混凝土配合比选定试验，制作抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

4.2.4.2.11正式批量生产中，预制梁每20000m3混凝土抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应性等混凝土耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

4.2.4.2.12梁体在灌筑混凝土时，取样测定混凝土温度、坍落度、含气量、水胶比及泌水率等工作性能，合格后方可入模浇注。

随机从箱梁底板、腹板及顶板处分别取样制作梁体混凝土强度试块24组。

施工试件应随梁体或
在同样条件下振动成型、同梁养护条件随梁养护，R28天标准试件在标准养护室（温度20℃±2℃、相对湿度95％以上）进行养护。

4.2.4.2.13每件箱梁从不同部位取样制作混凝土弹模试件6组，其中三组为随梁养护的试件，三组为28天标养试件。

试件弹性模量不得低于3
5.5Gpa。

4.2.4.2.14桥面混凝土应密实、平整，须赶压抹平。

4.2.5混凝土养护
混凝土浇筑完成后及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖，尽量减少暴露时间，防止表面水分蒸发。

混凝土养护可采用蒸汽养护或自然养护。

4.2.
5.1 采用蒸汽养护时，分为静停、升温、恒温、降温四个阶段，静停期间保持养护棚内温度不低于5℃，灌注完成至少4小时后方可开始加温，升温速度不得大于每小时10℃，恒温应控制在40-45℃且混凝土芯部温度不宜超过60℃，个别最大不得超过65℃；降温速度不得大于每小时10℃。

恒温时间根据梁体拆模强度要求、混凝土配合比及环境等通过试验确定。

4.2.
5.2自然养护时，梁体混凝土应包裹严实，且至少有一层不透水的裹覆层。

自然养护时间根据混凝土强度发展能否满足混凝土强度发展确定。

4.2.
5.3梁体养护期间及撤除保温措施时，须采取措施保证梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不超过15℃。

4.2.
5.4当环境温度低于5℃时，不得对混凝土洒水，须喷涂养护剂。

4.2.6拆模
4.2.6.1拆模时的混凝土强度不得低于3
5.5Mpa。

梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不得超过15℃；且能保证棱角完整。

当环境温度低于0℃时，须待表层混凝土冷却至5℃以下方可拆除模板；在炎热或干燥气候时，
采取逐段拆模、边拆边盖、边拆边浇水或边拆边喷涂养护剂的工艺。

4.2.6.2拆模后及时喷涂混凝土养护剂或覆盖洒水。

当环境湿度小于60%时，浇水养护时间不少于28天；当环境湿度在60%以上时，浇水养护时间不少于14天。

4.2.6.3大风或气温急剧变化时不得拆模。

4.2.7预加应力
4.2.7.1预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。

4.2.7.2预应力束张拉前，应清除管道内的杂物及积水。

预制梁带模预张拉时，混凝土强度须达到3
5.5Mpa以上；内模板须松开，不得对梁体压缩造成阻碍。

张拉数量和张拉力值按设计要求控制。

4.2.7.3初张拉在梁体混凝土强度达到43.5Mpa以上和模板拆除后按设计要求进行；初张拉后梁体方可吊出台位。

4.2.7.4终张拉应在梁体混凝土强度达到53.5Mpa以上及弹性模量达到3
5.5Gpa后且龄期不少于10天时进行。

4.2.7.5预施应力采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。

预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。

4.2.7.6张拉期间采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。

4.2.7.7梁体张拉千斤顶的校正系数不大于1.05，精密油压表的精度不得低于0.4级。

千斤顶校正有效期限不得超过一个月且不超过200次张拉作业，精密油压表不得超过一个月。

发生异常必须检校合格后才能使用。

4.2.7.8预应力锚具进场后按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合TB/T3913—2008的要求。

4.2.7.9预制梁试生产期间，至少对两件梁体进行各种预应力瞬时损失测试，确定预应力的实际损失，并由设计单位对张拉控制应力进行调整。

正常生产后每100件进行一次损失测试。

4.2.7.10预施应力控制应力、应变、时间三项指标。

即控制预施应力的油压表读数、预应力筋伸长值、持荷时间。

钢绞线实际伸长值两端之和，不得超过计算伸长值的±6%，且两端伸长值基本一致。

4.2.7.11预施应力两端同步、左右对称进行。

程序：0→0.2σk（测伸长值初读数）→σk（持荷静停5分钟）→补拉σ
k（测量伸长值）→锚固。

4.2.7.12预制梁终张拉后实测梁体弹性上拱，实测上拱值不得超过设计计
算值。

4.2.7.13每件预制梁断丝及滑丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5%，且
不得位于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

由锚具所引起的滑移
量超过3㎜按滑丝计算。

4.2.8管道压浆
4.2.8.1预制梁终张拉完成后，在48h内进行管道真空辅助压浆，压浆时
及压浆后3d内梁体及环境温度不得低于5℃。

4.2.8.2压浆用水泥为强度等级不低于42.5级低碱普通硅酸盐水泥，掺入
的粉煤灰符合本技术条件3.1.2.2条之规定。

浆体水胶比不超过0.33，水
泥浆不得泌水，0.14Mpa压力下泌水率不得大于2.5%；浆体出机流动度范
围为18±4s，30min后不大于30s；压入管道的浆体不得含未搅匀的水泥
团块，终凝时间不得大于12小时。

水泥浆28d抗压强度不小于50Mpa，抗
折强度不小于10Mpa；24h内最大收缩率不大于1.5%，标准养护条件下28d
浆体自由膨胀率为0～0.1%。

4.2.8.3严禁掺入含氯盐类、亚硝酸盐类或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

4.2.8.4管道压浆采用真空辅助压浆工艺；压浆设备采用连续式泵；同一管道压浆连续进行，一次完成。

管道出浆口需装配胶管，确认出浆浓度与进浆浓度一致后方可封闭保压。

压浆前管道真空度须稳定在-0.06～-0.08Mpa之间；浆体注满管道后在0.50～0.60Mpa下持压不少于3min；压浆最大压力不超过0.60Mpa，管道压浆卸管不得少于30分钟。

4.2.8.5水泥浆搅拌结束至压入管道的间隔时间，不得超过40分钟。

4.2.8.6水泥浆的施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护处理。

4.2.8.7冬期施工压浆时采取保温措施。

4.2.9封锚
4.2.9.1终张拉后采用聚氨脂防水涂料对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线进行防水处理。

4.2.9.2封锚混凝土采用无收缩混凝土，其抗压强度不低于50Mpa。

4.2.9.3封锚混凝土养护须符合4.2.5的规定。

4.2.9.4封锚混凝土养护结束后采用聚氨脂防水涂料对封锚进行防水处理。

聚氨脂防水涂料符合《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》的要求。

4.3质量内控要求
4.3.1梁体混凝土的强度等级不得低于C50，弹性模量不低于设计值；封锚混凝土的强度等级不得低于50Mpa；管道压浆水泥浆的强度等级不得低于50Mpa。

4.3.2混凝土抗冻性试件在冻融循环次数200次后，重量损失不超过5%、相对动弹性模量不低于60%。

4.3.3混凝土抗渗性试件的抗渗等级不小于P20。

4.3.4混凝土抗氯离子渗透性试件的氯离子渗透电量不得大于1200C，当处于含氯盐环境时，氯离子渗透电量不大于1000C。

4.3.5混凝土护筋性试件中钢筋不得出现锈蚀。

4.3.6预制梁成品的混凝土保护层厚度在95%保证率下不小于35㎜，且不得大于40mm（抽样总数不小于600点）。

4.3.7预制梁静载弯曲抗裂性K f≥1.20。

4.3.8预制梁静活载挠度f实测≤1.05（f设计/0.9957）。

4.3.9预制梁的外观、尺寸偏差及其它质量要求须符合下表要求。

产品外观、尺寸偏差及其它质量要求。