生产现场精细化管理生产现场精细化管理
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的问题意识。 4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。 5.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。 6.本身的工作，自己才是真正的专家。 7.小小的巧思，可能就是改善的开始。 8.反复的思索「有没有更好的方法？」。 9.不要想「一步登天」，要一步步地改善。
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解决生产浪费的法宝 工业工程(IE)
标准工时＝正常工时 ( 1 + 宽放率 ) 宽放：生理宽放、疲劳宽放、管理宽放、特殊宽放
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标准工时之应用
1. 生产管理方面
A.生产排程 ( Scheduling ) 各制程之「制程工时」,以「标准工时」X 「排程数量」与 制程系数得之，最好运用 有限产能法 实时控制。
B.产能负荷管理 排程投入应计算该「工作中心」该 时段」
解决生产浪费的法宝 IE核心技术的导入 工时测定 IE的改善手法
昆山旭发电子有限公司
什么是浪费
（1）不增加价值的活动是浪费 比如：搬运、检验、不良返工…
（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源 超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 比如：过量库存…
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工厂中大7的七大浪费
浪等待浪费 费搬运浪费
以追求生产系统的整体优化和提高。
基础IE以减少浪费，降低成本为核心。
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IE核心技术的导入
工作 研究
工时 测定
程序 分析
动作 分析
流程经济原则 动作经济原则
码表法 PTS法
简化工作并设计更经济 的方法和程序，之后设 定标准工作方法。 1、方法与程序 2、材料 3、工具与设备 4、环境与条件
实现现场精细化管理，最基本的一条就是消 灭浪费。
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浪费的识别和消除
浪费的识别和消除是精细化生产的 核心
成功的实施和要求所有的员工都受 到识别和消除他们工作中浪费的培 训
浪费存在于所有的工作及组织的所 有层次上
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如何消除浪费
发掘生产浪费 什么是浪费 工厂中的七大浪费
设定标准时间
实施新标准： 提高生产效率，并对其进行 客观评价，进入PDCA循环
设定工作标准： 工作标准＝标准作业方法 ＋标准作业时间＋其它要求
昆山旭发电子有限公司 *
标准工时测定
标准工时 正常工时
实测工时
评比 宽放
评比
正常工时＝实测工时 ( 1 +评比系数 ) 评比：熟练度、努力度、工作环境、一致性
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不良的浪费
不良造成额外成本
浪费
常见的不良现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
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动作的浪费
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大
⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多
⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作
⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作
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加工的浪费
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
何谓工业工程(IE)：
工业工程（Industrial Engineering ，简称IE）是对人员、
物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善 的一门科学。 通常把IE在制造业中的应用称之为基础IE。
基础IE的对象：
运用作业研究和作业测定，将“制造技术”和 “制造系统”（技术和管理）两个方面接合起来，
制造过多过早的浪费
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
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现场改善的原则
1.现状必定有值得改善的地方。 2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」
而想方法。 3.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」
☆ 检验设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工待料 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 生产线不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
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搬运的浪费
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。
之「负荷工时」作产能比较 , 以利复核 与再调整之依据
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标准工时之应用
2. 绩效管理方面 作业绩效 ,是以「实作工时」与「标准工时」 相比较而得「效率」。 依效率之差异 ,据以分析差异原因 ,作改善方 向 依效率状况 ,作激励/考核/奖金之参考依据。
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标准工时之应用
3. 工作方法改善方面 生产线平衡分析改善之依据 决定合理的每人操作机台数 改善案之评价与选择
4. 成本管理方面 估算合理的人工成本 (及制费分摊基准) 价格决策
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库存的浪费
库存 浪费
库存造成额外成本
库存的危害：
☆ 额外的搬运储存成本
常见的库存：
☆ 造成空间浪费
☆ 原材料、零部件
☆ 资金占用（利息及回报损失）
☆ 半成品
☆ 物料价值衰减
☆ 成品
☆ 造成呆料废料
☆ 在制品
☆ 造成先进先出作业困难
☆ 辅助材料
☆ 掩盖问题，造成假象
☆ 在途品
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地下工厂
不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将其形象 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
昆山旭发电子有限公司
等待的浪费
等待 浪费
wk.baidu.com
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
生产现场精细化管理生 产现场精细化管理
2020年6月3日星期三
注意事项：
1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机, 如需接电话请在培训室外接听
2. 培训时间不可大声喧哗 3. 培训结束时桌椅请归原位 4. 欢迎就培训内容提出疑问
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引子
生产现场精细化的理念最早起源于日本丰田 汽车有限公司的TPS（Toyota Production System）。 TPS的核心--追求消灭一切“浪费”
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解决生产浪费的法宝 工业工程(IE)
标准工时＝正常工时 ( 1 + 宽放率 ) 宽放：生理宽放、疲劳宽放、管理宽放、特殊宽放
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标准工时之应用
1. 生产管理方面
A.生产排程 ( Scheduling ) 各制程之「制程工时」,以「标准工时」X 「排程数量」与 制程系数得之，最好运用 有限产能法 实时控制。
B.产能负荷管理 排程投入应计算该「工作中心」该 时段」
解决生产浪费的法宝 IE核心技术的导入 工时测定 IE的改善手法
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什么是浪费
（1）不增加价值的活动是浪费 比如：搬运、检验、不良返工…
（2）尽管是增加价值的活动，所用的资源 超过了“绝对最少”的界限，也是浪费。 比如：过量库存…
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工厂中大7的七大浪费
浪等待浪费 费搬运浪费
以追求生产系统的整体优化和提高。
基础IE以减少浪费，降低成本为核心。
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IE核心技术的导入
工作 研究
工时 测定
程序 分析
动作 分析
流程经济原则 动作经济原则
码表法 PTS法
简化工作并设计更经济 的方法和程序，之后设 定标准工作方法。 1、方法与程序 2、材料 3、工具与设备 4、环境与条件
实现现场精细化管理，最基本的一条就是消 灭浪费。
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浪费的识别和消除
浪费的识别和消除是精细化生产的 核心
成功的实施和要求所有的员工都受 到识别和消除他们工作中浪费的培 训
浪费存在于所有的工作及组织的所 有层次上
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如何消除浪费
发掘生产浪费 什么是浪费 工厂中的七大浪费
设定标准时间
实施新标准： 提高生产效率，并对其进行 客观评价，进入PDCA循环
设定工作标准： 工作标准＝标准作业方法 ＋标准作业时间＋其它要求
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标准工时测定
标准工时 正常工时
实测工时
评比 宽放
评比
正常工时＝实测工时 ( 1 +评比系数 ) 评比：熟练度、努力度、工作环境、一致性
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不良的浪费
不良造成额外成本
浪费
常见的不良现象： ☆ 材料损失
☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 能源损失 ☆ 价格损失
☆ 订单损失 ☆ 信誉损失
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动作的浪费
动作
浪费
多余动作 增加强度降低效率
常见的12种浪费动作：
① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大
⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多
⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作
⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作
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加工的浪费
加工 浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
何谓工业工程(IE)：
工业工程（Industrial Engineering ，简称IE）是对人员、
物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计和改善 的一门科学。 通常把IE在制造业中的应用称之为基础IE。
基础IE的对象：
运用作业研究和作业测定，将“制造技术”和 “制造系统”（技术和管理）两个方面接合起来，
制造过多过早的浪费
制造过多/过早
浪费
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库
☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
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现场改善的原则
1.现状必定有值得改善的地方。 2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」
而想方法。 3.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」
☆ 检验设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工待料 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 生产线不平衡
☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
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搬运的浪费
搬运浪 费
移动费时费力
空间、时间、人力和工具浪费
搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。
之「负荷工时」作产能比较 , 以利复核 与再调整之依据
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标准工时之应用
2. 绩效管理方面 作业绩效 ,是以「实作工时」与「标准工时」 相比较而得「效率」。 依效率之差异 ,据以分析差异原因 ,作改善方 向 依效率状况 ,作激励/考核/奖金之参考依据。
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标准工时之应用
3. 工作方法改善方面 生产线平衡分析改善之依据 决定合理的每人操作机台数 改善案之评价与选择
4. 成本管理方面 估算合理的人工成本 (及制费分摊基准) 价格决策
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库存的浪费
库存 浪费
库存造成额外成本
库存的危害：
☆ 额外的搬运储存成本
常见的库存：
☆ 造成空间浪费
☆ 原材料、零部件
☆ 资金占用（利息及回报损失）
☆ 半成品
☆ 物料价值衰减
☆ 成品
☆ 造成呆料废料
☆ 在制品
☆ 造成先进先出作业困难
☆ 辅助材料
☆ 掩盖问题，造成假象
☆ 在途品
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地下工厂
不良浪费 动作浪费 加工浪费 库存浪费
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将其形象 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
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等待的浪费
等待 浪费
wk.baidu.com
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
生产现场精细化管理生 产现场精细化管理
2020年6月3日星期三
注意事项：
1. 培训时间请各位将手机调为振动或关机, 如需接电话请在培训室外接听
2. 培训时间不可大声喧哗 3. 培训结束时桌椅请归原位 4. 欢迎就培训内容提出疑问
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生产现场精细化的理念最早起源于日本丰田 汽车有限公司的TPS（Toyota Production System）。 TPS的核心--追求消灭一切“浪费”