生产现场精细化管理最新版讲解
生产现场精细化管理最新版共43页文档
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29、在一切能够接受法律支配的人类 的状态 中，哪 里没有 法律， 那里就 没有自，也可以废除 法律。 ——塞·约翰逊
31、只有永远躺在泥坑里的人，才不会再掉进坑里。——黑格尔 32、希望的灯一旦熄灭，生活刹那间变成了一片黑暗。——普列姆昌德 33、希望是人生的乳母。——科策布 34、形成天才的决定因素应该是勤奋。——郭沫若 35、学到很多东西的诀窍，就是一下子不要学很多。——洛克
生产现场精细化管理最新版
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26、我们像鹰一样，生来就是自由的 ，但是 为了生 存，我 们不得 不为自 己编织 一个笼 子，然 后把自 己关在 里面。 ——博 莱索
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27、法律如果不讲道理，即使延续时 间再长 ，也还 是没有 制约力 的。— —爱·科 克
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28、好法律是由坏风俗创造出来的。 ——马 克罗维 乌斯
安全生产精细化管理
安全生产精细化管理
《安全生产精细化管理》
安全生产一直是企业管理中非常重要的一环，事关员工的安全和企业的生产效率。
随着经济的发展和科技的进步，安全生产管理也在不断完善和提高，精细化管理成为了当前安全管理的趋势。
精细化管理是一种注重细节、追求细致、精益求精的管理方式。
在安全生产中，精细化管理要求企业需要制定详细的安全管理制度和流程，每一个环节都要有对应的管理办法和措施。
例如，在生产作业中要严格执行安全操作规程，加强安全培训和教育，确保员工的安全意识和操作能力；在设备维护中要定期检查设备状况，执行设备维护保养计划，及时发现并消除安全隐患；在应急管理方面要建立健全的应急预案和应急演练机制，以便在突发情况下能够迅速、有效地处置。
精细化管理还需要依靠科技手段来提高管理效率和准确性。
现代企业可以借助信息化管理系统来对安全管理进行全面监控和实时报告，通过数据分析来及时发现问题和提出改进措施。
比如，可以使用传感器来监测设备的工作状态，通过智能设备来分析员工的操作行为，及时发现不安全因素，并采取措施加以规范。
精细化管理的理念也需要贯穿于企业的管理文化之中。
企业要加强安全生产意识和责任意识，建立以安全为中心的企业文化，让每一位员工都深刻认识到安全生产是企业的生命线，是每个
人的责任。
总之，安全生产精细化管理是企业安全管理的必经之路，只有加强精细化管理，全面提升安全管理水平，才能确保企业持续、稳定地发展。
生产现场精细化管理版讲解课件
Who How How much
什么事 (目的) (必要性)
哪里 (场所)
何时 (顺序)
谁来做 (作业员) 如何做
(手段)
程度
问
题
为什么这样做 这项作业拿掉有何影响 有没有别的办法
为什么在这里做 集中一起或改变地点如何
为什么这个时候做 什么时候做才合理，什么时间做不
合理
为什么由他来做 改变人员会如何 为什么这样做 有更好的方法吗？ 要做到什么程度 须要花多少时间或金钱
Байду номын сангаас
制造过多（过早）浪费
等待的浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 检验设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工待料 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 生产线不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
标准化的“五他”教育法
讲给他听: 要求工作负责人在作业前，把作业指导书内容 讲解给作业人员听，使其了解、明白、掌握。 做给他看: 要求班组长把作业内容和作业方法进行操作示 范，让作业人员对正确的工序、工艺和技术标准有直接的感 性认识，学会操作。 让他试做: 让作业人员自己动手操作实践，以了解掌握作 业要点、重点、细节、关键环节等要领。 给他确认： 一是作业人员试做后，对其正确做法要给予肯 定和确认，二是对做得不对的，当场指出，就地改正 。 给他表扬：对已经熟练作业的，要给予肯定，进行表扬和 鼓励，充分调动作业人员主动性和积极性
只有在标准化的指令下，才有可能完成标准化的操作
如果不编写相应的作业标准，就永远难以期 待“标准化操作”的出现。
标准作业应包含包含针对作业成果的标准描 述，更是一系列具体的工具名称；详细的、精确 到秒的时间；以及一系列量化数据；还有涵盖了 布局、间隔、形状等各类难以用语言准确描述的 示意图等富有针对性的指令的集合，在理解上不 允许产生歧义。
生产现场精细化管理最新版
生产现场精细化管理最新版一、引言生产现场精细化管理是指通过加强对生产现场的管理，提高生产效率和品质，降低生产成本，实现精细化管理的一种方式。
随着科技的发展和市场竞争的加剧，生产现场精细化管理变得越来越重要。
本文将介绍生产现场精细化管理的基本概念、目标、关键要素以及实施步骤，帮助企业实现生产现场的精细化管理。
二、生产现场精细化管理的概念生产现场精细化管理是指通过科学的管理方法，从生产流程、设备、人员、质量等多个方面对生产现场进行全面的、精细化的管理。
其目的是提高生产效率、品质和安全性，降低生产成本，实现生产现场的最优化。
三、生产现场精细化管理的目标生产现场精细化管理的目标包括以下几个方面：1.提高生产效率：通过优化生产流程、合理配置设备和人员，降低生产过程中的时间浪费和不必要的停机时间，提高生产效率。
2.提高产品品质：通过完善质量管理体系，加强对产品质量的控制，降低产品次品率，提高产品合格率和顾客满意度。
3.降低生产成本：通过精细化管理，减少废品、物料浪费和不必要的人力资源投入，降低生产成本。
4.提高员工安全和福利：通过加强安全生产教育培训，提高员工的安全意识和技能，减少事故发生，改善员工劳动条件和福利待遇。
四、生产现场精细化管理的关键要素生产现场精细化管理涉及多个关键要素，包括以下几个方面：1.生产流程优化：对现有的生产流程进行全面评估，找出其中存在的瓶颈和问题，并采取相应的措施进行优化，以提高生产效率和品质。
2.设备管理：对生产设备进行合理的规划和布置，保证设备的正常运行和维护，提高设备的利用率和寿命。
3.人员管理：建立合理的人员配置和培训机制，确保生产现场有足够的人员来满足生产需求，并提供必要的培训和发展机会，提高员工的专业素质和工作效率。
4.质量管理：建立健全的质量管理体系，包括质量标准、检测方法、质量控制和反馈机制等，确保产品的质量符合客户要求。
5.安全管理：加强安全生产教育培训，制定和执行安全规章制度，加强现场安全检查和隐患排查，提高员工的安全意识和技能。
生产作业精细化管理制度
生产作业精细化管理制度一、总则（一）为贯彻落实公司生产管理目标，提高生产效率和产品质量，保障生产安全，特制定生产作业精细化管理制度。
（二）本制度适用于公司生产作业的全过程管理，包括生产计划、原料采购、生产调度、生产作业、产品质量控制、设备维护等环节。
（三）各级生产管理人员及生产作业人员应当严格遵守本制度的各项规定，确保生产作业的精细化管理。
二、生产计划管理（一）公司设立生产计划部门，负责制定生产计划，并根据市场需求和销售情况进行调整，确保生产计划的合理性和可行性。
（二）各部门应当根据生产计划及时准确地提供所需的原料和物料，在保证生产进度的前提下尽量避免库存积压。
（三）对于生产计划的调整，应当及时通知相关部门和人员，确保生产作业的顺利进行。
三、原料采购管理（一）公司应当建立健全的原料采购管理制度，对采购的原料进行严格的质量检测与评估，保证原料的质量和稳定供应。
（二）采购部门应当及时了解市场行情，做好供应商的选择和评估工作，确保原料的采购成本合理。
（三）对于原料采购过程中出现的质量问题或交期延误等情况，采购部门应当及时与供应商协商解决，并向生产计划部门及时报告。
四、生产调度管理（一）生产计划部门应当根据市场需求制定生产调度方案，确保生产作业的按时完成。
（二）生产调度部门应当根据生产计划和实际生产情况制定生产作业流程和计划，合理安排设备和人力资源，保证生产作业的顺利进行。
（三）生产调度部门应当及时调整生产作业计划，以适应市场变化和产品需求的变化，确保生产计划的执行。
五、生产作业管理（一）生产作业人员应当严格遵守生产作业规程，按照生产作业计划进行生产作业，确保产品质量和生产效率。
（二）生产作业人员应当保持生产作业场所的整洁和安全，确保设备正常运转，严格遵守安全操作规程，做好生产安全管理工作。
（三）生产作业人员应当及时向生产调度部门汇报生产作业进度和质量情况，确保生产作业的顺利进行。
六、产品质量控制（一）公司应当建立健全的产品质量控制体系，包括原料质量控制、生产过程质量控制和成品质量检验等环节。
精益.精细化生产现场管理介绍
精益.精细化生产现场管理介绍——西飞党校干部培训班讲课大纲牛锐军一、公司生产现场管理的主要内容（一）生产现场管理的概念生产现场，是指公司内部从事飞机及相关产品加工、装配和维修的作业场所，包括从事辅助生产和提供配套服务的场所。
具体指公司所属的各总厂、中心、分公司和子公司的（内外）作业场所。
现场管理，是指用科学的管理制度、标准和方法，对生产现场的各种生产要素，包括：人（操作者、管理者）、机（设备、工装、工具、工位器具）、料（原材料、产成品）、法（工艺方法、检测方法）、环（环境）以及成本、能源、信息等，进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。
具体包括八项内容：生产现场的作业管理、物料管理、质量管理、设备管理、安全管理、6S管理、员工管理和现场管理手段与方法。
（二）生产现场管理八项内容的细目公司生产现场管理的八项内容包括但不限于：1.现场作业管理督导员工正确作业；生产流水线控制；捕捉并灵活应用生产信息；预防并解决生产瓶颈；使用作业标准文件；做好生产日志；填写作业报表；生产异常对策；控制生产线存品；工厂布局设计改善；交货期保证管理标准化生产作业，包括：标准化作业实施流程、标准化作业管理规定、作业指导书编制规范；生产作业流程管理，包括：生产作业流程管理诊断分析、生产作业流程优化实施；生产作业流程再造实施编制生产计划，包括:生产计划编制流程、生产计划编制规范、基准日程计划编制；执行生产计划，包括：生产计划执行流程、生产计划控制流程、生产现场派工方案；现场生产调度，包括：现场生产调度流程、生产调度实施细则生产进度控制，包括：生产进度控制流程、生产进度控制制度、进度信息收集办法、进度信息分析方案；产品交期控制，包括: 产品交期控制规定、交期异常改善方案、产品交期缩短方案；交接班管理，包括：交接班管理流程、交接班运行细则、三板倒排班方案2.现场物料管理物料的入库验收；物料合格证的使用；物料的搬运；物料的台面摆放；物料发放的原则；物料的领取手续；退料补货程序；特殊物料的管理；生产辅料管理；物料的盘点；呆料和废料的处理；物料定额消耗，包括：物料定额消耗规定、物料消耗定额计算；物料存储与监控，包括：现场物料存储规定、物料使用监控办法现场物品搬运，包括：现场物品搬运细则、搬运动作改善方案；现场物流改善，包括：物流环境设计方案、物流工具使用规定、生产物流改善方案3.现场质量管理质量方针的实施推广；品质目标的制定与实施；生产过程的检查；不合格品的标示；不合格品的区域放臵；生产线不良品的控制；不良品的退回处理；进行工程检查；产品的装配与外包装的控制；制程质量控制，包括：制程质量控制流程、制程质量控制办法、制程质量检验细则、抽样检验实施规定、不合格品处理办法；计量工具控制，包括：计量工具控制流程、计量工具管控规定、计量工具使用规范、计量工具校正方案；工序质量控制，包括：工序质量控制流程、工序质量控制点控制规范、工序质量控制图操作规程；质管工具使用方法，包括：柏拉图法、直方图法、因果图法、散布图法、系统图法、6PDCA法；品质圈活动控制，包括：品质圈控制流程、品质圈活动规范工艺监控，包括现场工艺监控流程、现场工艺纪律规定、现场工艺巡检办法、.工艺异常处理规定；工艺装备管制，包括：工艺装备管制流程、工艺装备管制制度、模具使用管理规定4.现场设备/工装工具管理设备管理：设备的安全操作；设立设备台帐；设备运行动态管理；设备点检；设备的维护保养；设备故障的诊断和预防对策；减少设备磨损；设备精度校正；禁止异常操作工装工具管理：定臵区域；管理制度和规范；设立分类管理台帐，实施动态管理；定期进行检查、维护、清理，检查记录、质量记录完整、规范；通用工具实施“形迹管理”等。
精细化生产管理方案
精细化生产管理方案一、明确精细化生产管理的目标1、提高生产效率通过消除生产过程中的瓶颈、优化作业流程和减少不必要的等待时间，使生产周期缩短，单位时间内的产量增加。
2、提升产品质量建立严格的质量控制体系，从原材料采购到成品出厂的每个环节都进行严格的检验和监控，确保产品质量符合甚至超过客户的期望。
3、降低成本减少库存积压、降低废品率、节约能源和原材料消耗，从而降低生产成本，提高企业的盈利能力。
4、增强企业的应变能力能够快速响应市场需求的变化，灵活调整生产计划和产品结构，满足客户个性化的需求。
二、组建精细化生产管理团队1、生产经理负责整体生产计划的制定和执行，协调各部门之间的工作，确保生产任务按时完成。
2、质量控制主管负责建立和完善质量控制体系，监督产品质量检验工作，及时处理质量问题。
3、工艺工程师优化生产工艺和流程，制定作业指导书，提高生产效率和产品质量。
4、设备维护工程师负责设备的日常维护和保养，及时排除设备故障，确保设备的正常运行。
5、生产班组长负责组织本班组成员完成生产任务，执行生产工艺和质量标准，对本班组的生产效率和质量负责。
三、优化生产流程1、价值流分析对产品从原材料到成品的整个生产流程进行价值流分析，找出其中的非增值环节和浪费，如库存积压、等待时间过长、不必要的搬运等。
2、流程再造根据价值流分析的结果，对生产流程进行重新设计和优化，消除非增值环节，简化流程，提高生产效率。
3、标准化作业制定标准化的作业流程和操作规范，明确每个工序的作业内容、作业顺序、作业时间和质量标准，确保员工的操作一致性和稳定性。
四、实施 5S 管理1、整理（Seiri）区分必需品和非必需品，将非必需品清理出工作现场，只保留必需品。
2、整顿（Seiton）对必需品进行定置管理，明确其存放位置和数量，做到摆放整齐、标识清晰、易于取用。
3、清扫（Seiso）定期对工作现场进行清扫，保持环境整洁，消除污染源。
4、清洁（Seiketsu）将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，形成长效机制，保持工作现场的清洁状态。
生产现场精细化管理
→素养
素养是指通过教育，使员工养成遵守规章制度等良好的习惯， 最终达成全员“质量”的提升。
◆9S管理活动是从5S管理、6S管理活动发展而来的， 是生产现场甚至整个企业进行工作改善的有效的方法和 工具。企业可根据自身情况选择使用本书给出的相关方 法和细则。
→安全事故处理
生产安全事故是指在生产经营过程中发生的意外突发事 故，通常会造成人员伤亡或财产损失，并导致正常生产经营 活动中断。
为有效提高安全事故的处理速度和透明度，将安全事故 带来的经济损失降到最低，企业需制定安全事故处理预案。
第9章、生产现场成本管理
生产 现场 成本 管理
材料成本控制 质量成本控制 制造成本控制 生产定额管理
安全
建立安全生产责任岗位制
安全隐患查找 安全隐患整改
→安全
安全即清除隐患、排除险情、预防事故的发生。企业需制 定正确作业流程，消除不合安全规定的因素，加强对作业人员 的安全意识教育。
服务
内部客户服务 内部客户投诉处理
→服务
服务是指要经常站在客户（包括内部客户和外部客户）的 立场上思考问题，并努力满足客户需求。
第11章、生产现场9S管理
整理
整顿
清扫
生产
清洁
现场 9S管
节约
理
安全
服务
满意
素养
第11章对9S管理各个环节的内容进行了详细分析，并给出 了各个环节的活动流程、推进方法和具体实施细则。
整理
现场检查 定点摄影
区分必需品和非必需品
清理非必需品 循环整理
→整理
整理为9S活动的第一阶段，指区分必需品和非必需品并大 胆地扔掉非必需品的活动。通过这个阶段可减少非必需品所占 的空间、确保必需品所占的空间
生产车间精细化管理方案
生产车间精细化管理方案在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想提高生产效率、保证产品质量、降低成本，就必须对生产车间进行精细化管理。
精细化管理是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。
下面，将为大家详细介绍一套生产车间的精细化管理方案。
一、人员管理精细化1、岗位职责明确对车间内每个岗位的职责进行详细明确的规定，确保每个员工清楚知道自己的工作职责和工作标准。
同时，制定岗位操作手册，对工作流程、操作规范进行详细说明，让新员工能够快速上手，老员工能够不断规范操作。
2、技能培训与提升定期组织员工参加技能培训，提升员工的操作技能和业务水平。
培训内容包括设备操作、质量控制、安全生产等方面。
培训方式可以采用内部培训、外部培训、在线学习等多种形式，以满足不同员工的学习需求。
3、绩效考核与激励建立科学合理的绩效考核制度，根据员工的工作表现、工作质量、工作效率等指标进行考核。
考核结果与员工的薪酬、晋升、奖励等挂钩，激励员工积极工作，提高工作绩效。
同时，对于表现优秀的员工，要给予及时的表彰和奖励，树立榜样，营造良好的工作氛围。
二、设备管理精细化1、设备台账建立建立完善的设备台账，对设备的型号、规格、购置时间、使用部门、维护记录等信息进行详细登记。
同时，对设备进行分类管理，按照重要程度、使用频率等因素进行划分，为设备的维护和管理提供依据。
2、设备维护保养制定设备维护保养计划，明确设备的维护保养周期、内容和责任人。
定期对设备进行维护保养，确保设备的正常运行。
同时，加强设备的日常巡检，及时发现设备的故障和隐患，采取措施进行处理，避免设备故障对生产造成影响。
3、设备更新与改造根据生产需求和设备的使用情况，及时对设备进行更新和改造。
引进先进的设备和技术，提高生产效率和产品质量。
同时，对老旧设备进行改造，延长设备的使用寿命，降低设备的运行成本。
三、物料管理精细化1、物料采购计划根据生产计划和库存情况，制定合理的物料采购计划。
生产现场精细化管理
九、 现场质量控制
1. 视频欣赏、讨论、分享—品质改善
2. 不良为何降不下？
3. 过程中影响产品质量的7大要素
4. 过程质量的控制
5. 坚决实施6个不，高效、优质有保障
6. 做好质量检验工作的要点
7. 解决质量问题的8步法
8. 质量管理的14个要点
十、 精细化生产推进
2. 通过对企业的实际状况进行分析，使学员明白企业的损失与改善
3. 通过小游戏让学员明白管理的真谛
4. 应用视频和动画使学员清晰预防损失的方法
5. 通过对名企的视频欣赏、讨论、分享让学员掌握管理的重点并增强改善意识
6. 充分应用实例讲解，结合控制方法和工具使学员清楚改善的方向和方法
7. 结合现场摹拟使学员现场掌握改善的有效方法
上述的外部环境对大部分企业来说是不可控的，企业需要不断地挖掘内部条件进行精细化管理，从而转化成企业的可控因素，来应对不可控因素所对来的冲击。本课程将围绕着企业的生产现场来讲解精细化管理，力求在降低成本、提高效率、改善品质等方面帮助企业达到经营之目的。
授课特色：
1. 思路先进、独特，却具实操经历
3. 扭转不可控因素所带来的劣势
4. 把获取利润的六大来源作为精细化管理的突破口
5. 企业永续生存的关键
6. 讨论——生产管理者对企业净利润的影响
7. 用全新的思路来认识利润循环圈
8. 精细化管理的决心——视频欣赏、讨论、分享
二、 认清角色，迸发你的管理能力
1. 认清生产管理者担当的11种角色
1. 推动精细化生产的精彩论语集
2. 精细化生产推进的步骤
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精细化现场的改善要求
7.关键路线缩一缩 ：将现有的工序和作业流程绘制 成网络图。从中找出关键路线，然后从非关键路线 上抽调资源，充实关键路线。或采用瓶颈先行、平 行作业、交差作业等形式，实现时间和作业的优化。 8.场所环境变一变：开展现场6S活动，做到“有物 必分类，有类必定区、有区必挂牌，物位必对应”。 现场环境通畅、整洁、美化、安全、文明，使场所 和环境在时间和空间上实现整体优化。
◆作业顺序应包括作业过程中应使用的设备设施，工 具物品，治具、量具的摆放位置、摆放顺序的规定，并结 合防错技术要求，使之在作业过程中产生的失误最小化。
标准在制品
目的：有效控制生产成本和浪费 要求：按照作业顺序进行作业时，为了 能够反复以相同的顺序、动作作业而在工序 内持有的最小限度的在制品 决定标准手持的基本规则 ①从作业顺序来考虑 ②从有无设备自动加工来考虑
标准化的“五他”教育法
讲给他听: 要求工作负责人在作业前，把作业指导书内容 讲解给作业人员听，使其了解、明白、掌握。 做给他看: 要求班组长把作业内容和作业方法进行操作示 范，让作业人员对正确的工序、工艺和技术标准有直接的感 性认识，学会操作。 让他试做: 让作业人员自己动手操作实践，以了解掌握作 业要点、重点、细节、关键环节等要领。 给他确认： 一是作业人员试做后，对其正确做法要给予 肯定和确认，二是对做得不对的，当场指出，就地改正 。 给他表扬：对已经熟练作业的，要给予肯定，进行表扬和 鼓励，充分调动作业人员主动性和积极性
只有在标准化的指令下，才有可能完成标准化的操作
如果不编写相应的作业标准，就永远难以期 待“标准化操作”的出现。
标准作业应包含包含针对作业成果的标准描 述，更是一系列具体的工具名称；详细的、精确 到秒的时间；以及一系列量化数据；还有涵盖了 布局、间隔、形状等各类难以用语言准确描述的 示意图等富有针对性的指令的集合，在理解上不 允许产生歧义。
生产现场精细化管理
张忠城 2015.02
精
做有价值的事情
细
消除浪费
化
看板管理
生
“一个流”生产
产
6S现场管理
的
快速转线、换模
十
标准化作业
大
产能平衡
要
与供应商结成伙伴
求
多能工培养
浪费的识别和消除
浪费的识别和消除是精细化生产的 核心
成功的实施和要求所有的员工都受 到识别和消除他们工作中浪费的培 训
人员意识的革新
改善最大的困难是“人”不是“技术” “意”是意念、思维，“识”是认知
敢想才能敢干，敢干才能创新 没有最好，只有更好
所有的完美都是从不完美开始的 改善是原来做好了现在可以做得更好
精细化现场的改善要求
1.工艺流程查一查：分析现有生产、工作的全过程， 哪些工艺流程不合理，是否可以取消、合并、简化、 重排，确定经济合理的工艺路线 ； 2.平面图上找一找：按生产流程的流动方向，有无 重复路线和倒流情况，找出不合理的部分，调整和 设计一种新的布局，使生产流程在新的布置图上路 线最短，配置最合理。 3.流水线上算一算：研究流水线的节拍、每个工序 的作业时间是否平衡，如果发现不平衡，就要通过 取消、合并、简化、重排等手法，平衡流水线。消 除因个别工序缓慢而导致的窝工和等待。
标准工时之应用
1. 生产管理方面
生产计划的编排 产能负荷管理
2. 绩效管理方面 作业绩效 ,是以「实作工时」与「标准工时」 相比较而得「效率」。 依效率之差异 ,据以分析差异原因 ,作改善方 向 依效率状况 ,作激励/考核/奖金之参考依据。
标准工时之应用
3. 工作方法改善方面 生产线平衡分析改善之依据 决定合理的每人平均生产量 改善案之评价与选择
编写标准作业，与其说是管理者向操作者提 出了更加明确的要求，不如说是管理者为操作者 提供了更直接的服务。
作业顺序
◆作业顺序指作业者能够最好最快地生产合格品的生 产作业顺序，作业顺序是实现高效率生产的重要保证。
◆好的作业顺序是没有多余的、无用无效动作的作业， 也是效率最高的作业。因此，只有深入生产现场进行仔细 观察，认真分析作业者的每一个动作，制订出作业者的手、 足运动路线，努力使其做到能在最短时间完成一次作业的 最佳顺序
是否有更好的作业方法？
改进搬运的要点
① 有没有不用搬就可以解决的办法？ ② 能否消除转载货物？ ③ 有没有因保管、分类、核对等而改变包装类别？ ④ 能否把放置台原封不动地当做搬运车来使用？ ⑤ 在货物的方向转换上（放倒、反转、改变方向）能否
使用夹具？ ⑥ 能否消除装配的安装和拆卸？ ⑦ 能否轻松完成？能否不利用机械力？ ⑧ 有没有不使用起重机的方法？ ⑨ 能否结合两个以上的工程，在同一场所进行作业？ ⑩ 对上一个工程的搬运箱，能否不利用夹具及安装用具？
① 两手空闲 ② 单手空闲 ③ 作业动作停止 ④ 动作幅度过大 ⑤ 左右手交换 ⑥ 步行多
⑦ 转身角度大 ⑧ 移动中变换动作 ⑨ 未掌握作业技巧 ⑩ 伸背动作 ⑾ 弯腰动作 ⑿ 重复/不必要动作
加工的浪费
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量 ☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失 ☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
员工培训 新员工上岗前和 老员工转岗时培训依据
操作人员 ◎开始作业的材料、工具、检测器具的准备 ◎异常发生时如何迅速处置； ◎作业结束或中断时的作业方法
作业标准化意义
◆所谓标准化就是明确的书面的工 作方法 ◆标准就是样板，是所有工作的依 据 ◆标准显示了迄今为止所能想到最 快、最好、最方便、最安全的工作 方法 ◆可以避免不同人员因不同做法而 产生的不同结果
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将其形象 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
等待的浪费
等待不创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料 ☆ 检验设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工待料 ☆ 型号切换造成生产停顿 造成等待的常见原因： ☆ 生产线不平衡 ☆ 计划不合理 ☆ 设备维护不到位 ☆ 物料供应不及时
精细化现场的改善要求
4.动作分析测一测 ：分析人与物的结合状态，消除 多余的动作、无效动作或缓慢动作，人与物处于寻 找状态等，探讨减少人的无效劳动。 5.搬运时空压一压：通过对搬运次数、搬运方法、 搬运手段、搬运条件、搬运时间和搬运距离等综合 分析，尽量减少搬运时间和空间。 6.人机工程挤一挤：分析作业者和机器在同一时间 内的工作情况，有无窝工、等待、无效时间，改进 人机配合，寻求合理的方法，使人的操作和机器的 运转协调配合，将等待时间减少到最大限度。
违背JIT原则
制造过多/过早造成浪费： ☆ 造成在库 ☆ 计划外/提早消耗 ☆ 有变成滞留在库的风险 ☆ 降低应对变化的能力
现场改善的原则
1.现状必定有值得改善的地方。 2.常常为「无法做」找理由，不如以「如何做」 而想方法。 3.经常的提出「为什么？为什么？为什么？」 的问题意识。 4.只要目前的工作稍有改善，就有所获了。 5.切勿有「小小的改善有什么用？」的观念。 6.本身的工作，自己才是真正的专家。 7.小小的巧思，可能就是改善的开始。 8.反复的思索「有没有更好的方法？」。 9.不要想「一步登天」，要一步步地改善。
目的：作业的标准化是在一定的条件下，按照规定的作业顺序、内容， 选用指定的工具，并遵守一定的工数和时间生产出规定品质制品的基准作业 方法。
标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。遵守标准 作业可以保证产品品质也决定按短的间隔距离、最少的
生产制品生产出高品质的产品的一种工作方法。
When
Who How How much
什么事 (目的) (必要性)
哪里 (场所)
何时 (顺序)
谁来做 (作业员) 如何做
(手段)
程度
问
题
为什么这样做 这项作业拿掉有何影响 有没有别的办法
为什么在这里做 集中一起或改变地点如何
为什么这个时候做 什么时候做才合理，什么时间做不
合理
为什么由他来做 改变人员会如何 为什么这样做 有更好的方法吗？ 要做到什么程度 须要花多少时间或金钱
动作效率分析
目视动作分析
系以观测方式而寻求动作之改善。 例：流程图、人机图、多动作图以及动作经济原则。
动素分析
将动作细分17种动素，并将工作中的动素逐项分析， 以谋求工作改善。
影片分析
利用摄影机对各操作动作拍摄成影片，然后放映影片 进行分析改善。
5W2H V.S ECRS
What Why
Where
库存的浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件 ☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本 ☆ 造成空间浪费 ☆ 资金占用（利息及回报损失） ☆ 物料价值衰减 ☆ 造成呆料废料 ☆ 造成先进先出作业困难 ☆ 掩盖问题，造成假象
制造过多过早的浪费
2提高效率：标准化就是将最好、最快、最方便、最安全的做法设定为标准，可以 帮助企业实现生产效率的最大化。
3防止再发：标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术经验通过文件的方 式来加以保存，而不会因为人员的流动使整个技术、经验跟着流失。达到个人知道 多少，组织就知道多少也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有 了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大 的差异。
4. 成本管理方面 估算合理的人工成本(及制费分摊基准) 价格决策
生产流程的计划
生产流程调查 绘制生产流程图 测定并记录各工序中的必要项目 整理分析结果制定改善方案 改善方案的实施和评价 使改善方案标准化