触摸屏生产IPQC制程检验规范

生产制程检验规范
1．目的
规范PQC制程品质控制重点及作业方法，使产品在生产过程中得到有效控制。

2．范围
仅适用于本公司生产制程PQC检验工作。

3．定义
3.1 PQC：(In process Quality Control)即生产过程品质控制，是指领料生产以后，
到成品加工完成时的品质管理活动。

3.2 首件：生产过程每批量，经自检合格的第一件成品或材料变更、工艺变更、机台变
更后自检合格的第一件成品，必要时数量可为10PCS或更多。

3.3 致命缺陷：（Critical）危及人生安全，易招致不安全因素的项目以及导致其基本功
能失效的项目。

3.4 严重缺陷：（Major）不会危及人生安全，但可能导致功能失误或降低原有使用功能
的项目。

3.5 次要缺陷：（Minor）单位产品的一般性质量特征不符合规定或单位产品的质量特性
轻微不符合规定，对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的项目。

4．职责
4.1 质量处：PQC负责依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制及产品异常改善实施
的跟踪。

4.2 产品制造处：负责产品的生产制造及产品异常的改善实施。

4.3 产品工程处：负责产品异常改善的技术支持。

5．作业内容
5.1检验前的准备：
作业前PQC需熟知和理解产品规格书，BOM表及相关检查工作指引，了解产品的功能及检测重点，对照样品和规格书，掌握相关检测方法。

5.2 巡检频率及方法：
5.2.1 PQC巡检频率为每2小时巡检一次，每次对每个管制点抽样20PCS进行检验，并将
检验结果记录于当站的巡检日报表中。

5.2.2 所有站别的外观检验应符合被检验物体与眼睛距离30cm的条件。

5.3 PQC对异常现象的处理：
5.3.1若异常现象PQC能够立即判定原因，并且能够解决，则与生产领班一起制定纠正措
施并执行，PQC对纠正措施进行跟踪验证，验证数量不少于50PCS无异常方可正常生产。

5.3.2若异常现象PQC不能够立即判定原因，则立即开出《制程品质异常单》并通知相关
人员，质量、工程和生产等部门相关工程师或主管在接到通知后，十分钟内必须到达现场，组成异常处理小组对不良现象进行分析解决。

5.3.3 找出真正的异常原因之后，相关的责任单位应在4个工作时内给出预防及改善对策，PQC跟进改善对策实施后的500PCS，若批量小于500PCS则需跟踪同型号下一批次的产品生产，以确定改善对策是否有效，如对策有效，对此异常问题结案，必要时将改善对策纳入相关作业文件；如改善对策无效，责任单位需重新制定改善对策，直到经跟踪验证有效为止。

5.5.4 若半小时内不能分析出异常原因，则品管部有权立即要求生产停止，对已生产的
产品进行标识并隔离，按本文件5.4进行处理。

5.4 品质异常停线的处理:
5.4.1 责令生产停线的条件
A.制程生产未按相关作业指导书作业，经品管指出仍未改正时；
B.当品质异常超出品质管制报警界限，而相关部门在半小时内无法改善时；
C.出现其它重大品质事故，可以影响到产品特性功能的重大不良时；
5.4.2 PQC主管或经理在开出的《制程品质异常单》上批示需停线改善时，当站品管员
可通知生产停止，同时通知各相关部门工程师或主管，按5.3.2执行。

5.4.3当找出真正的不良原因之后，各部门协商给出临时有效的改善措施并复线，同时
按5.3.3的法方进行结案。

5.4.4 如在交期或其它条件不许可的情况下,不合格半成品可作“特采放行”处理，在《制
程品质异常单》中注明，并必须经经理级以上上级批准，同时对不合格半成品明确标识，并做好记录以便可追溯。

对有潜在的安全及功能因素有致命影响的问题，在任何情况下均不应予以特采放行。