铁口操作

450炉铁口操作

一、铁口操作的基本原则

规范操作，铁口合格，均匀出铁，排净渣铁，打泥稳定，管理量化，交班清楚、

规范操作：

1、起炮：起泥炮时间10~15min，避免铁口起开。要规范退泥柄尺度：退泥炳150mm左右，目的，使炮咀

与铁口潮湿气降压即可，避免铁口抽开，铁水跟出，造成倒灌。坚决杜绝一次性把泥炳退到底的违章、危险操作，

2、装泥：装泥工备足定量散泥块（24块），操作要求，“少装多压”，一般装6~8块泥，推泥柄赶一次泥，

3~4次装完泥，保证炮膛内的泥均匀密实，空气少。拔炮后立即完成第一次装泥，赶出第一次泥，开始钻口，不准退泥柄，防止意外发生，随时堵口。

3、烤铁口：组长要根据估计铁口深度与见潮泥深度判断潮泥段长短，决定是否需要烘烤。潮铁口的危害

较大，由于炮泥中残留的水分或油分与渣、铁接触后急剧挥发，产生巨大压力，引起放“火箭炮”。致使渣、铁出不净，影响炉况顺行，不利于安全生产，对铁口维护不利。所以，要尽量杜绝潮铁口出铁。

✓烘烤要求：

a)用开口机钻铁口遇到有潮泥时，立即停止前进小车，同时停止钻机及振打机构。气管安上气

枪，利用吹扫风排潮，开始排潮时要将吹扫风调小些，待烤一会儿后再逐渐开大，根据铁口

角度方向直接到底，然后拔出20mm，进行吹烤，不要开足大气，此时潮泥段未烧结成型，

是稀泥，气大会把潮泥吹出形成大旋窝，不仅没起到烧结铁口，反而破坏了铁口。在排潮过

程中，操作移动小车前后移动钻杆，反复数次，基本无潮后，再慢慢向前钻，有潮泥铁口

不能一次钻开，要边钻边停，向前钻一次，排一次潮，切忌心急，直到铁口烤干后再出铁。

b)不准把气管插到中间或浅部吹烤。此时外压加气，会阻止深部潮泥湿气出不来，适得其反。

c)气管与铁口角度方向不平行，气管插不进去，会造成气管顶住孔道内壁烤坏铁口。

d)烘烤结束后，一定要把气管拔出后再关气，不允许在铁口内关气造成回火，轻则烧坏胶管，

重则烧手致伤。

e)用氧气烤铁口不理想，因铁口通道中残余渣铁和炮泥等凝结物在高温下与氧气发生反应，生

成液态渣铁和二氧化碳。

✓判断铁口烤好：

a)根据铁口冒出的黑烟来判断：如果黑烟的浓度减小或向外喷射的力度减小，可以判断已经烤

好。

b)根据烘烤用的氧气管来判断：铁口炮泥烧结的特性是从两头逐步烧结，铁口外头快，里头慢，

这样造成铁口两头温度高中间低。烘烤初期，插入铁口中的氧气管前端和后端先烧红，在抽

动排气的过程中发现插入铁口中的氧气管已经全部发红，开始燃烧，可以判断已经烤好。4、开铁口：第二钻或第三钻，至潮泥立即停钻，不退不进，原处停留半分钟，点旋捅棍，气烟小时，慢

旋捅棍，分段退出；气烟大时，再停少许，按以上步骤退出，凭经验操作，一般情况下，1.7~1.8m的铁口潮泥在1.4m~1.5m，1.8m以上铁口潮泥在1.6m左右，组长要凭经验，根据铁口深浅、炮泥质量、全风堵口、带铁堵口、装泥量等因素做出综合判断。

铁口合格：维护好铁口、提高铁口合格率为高炉的稳定运行打下了坚实的基础。铁口的维护，不仅要注意炉前设备的选型、炮泥质量和炉内的操作，而且要提高标准化的执行力度，加强精细化操作，增加职工责任心，避免失误。只有这样，高炉铁口的操作与维护水平才能进一步提高，才能达到减轻炉前劳动强度和改善炉前劳动条件，降低生产成本，延长高炉寿命的目的。

✓铁口正常工作状态的表现

a)铁口深度在1800mm以上；

b)铁口内潮泥在合理的范围内1.4~1.7m，且较稳定。

c)开口后铁流稳定，不射、不溅、不喷。

d)铁口打不跑泥、不剩泥。

e)铁口不漏、不断。

✓维护好铁口的主要措施

a)维持合理的铁口深度。铁口深度是指铁口外壳至泥包的实际厚度，合理的铁口深度一般是炉缸原

内衬加炉壳厚度的1.2倍~1.5倍，6#炉为1.5m*（1.2*1.5）=1.8~2.25m。铁口过深或过浅都容易造成高炉出不净渣铁、憋风，不仅影响生产协调组织，而且还会导致一系列不安全闲素的增加，极易诱发一些安全事故。因此，维护合理的铁口深度，提高铁口合格率是出净渣铁的有效保障

b)按时出净渣铁，全风堵铁口。要按时出净渣铁，首先要正点配好渣铁罐，同时按操作规程开好铁

口。根据炉温、铁口深浅来选择开铁口眼的大小。以保证渣铁在规定时问平稳顺畅地出净。只有渣铁出净后，铁口前才有焦炭柱存在，炮泥才能在铁口前形成泥包，全风堵铁口时，炉内具有一定的压力，打进的炮泥才能被硬壳挡住向四周延展，均匀地分布在铁口内四周炉墙上，形成坚固的泥包。反之，若渣铁铁不净，即使全风堵口，由于铁口前存在大量液态渣铁，打入的炮泥被渣铁漂浮四散，不但形不成泥包，而且铁口孔道里端形成的喇叭口也弥补不上，只是封住了喇叭口往外的铁口孔道，使铁口深度下降。

c)严禁潮铁口出铁。造成铁口潮的原因较多( 如冷却设备损坏后漏水或炮泥自身质量不好) ，当钻

铁口时发现潮湿或者有水，一定要彻底烤干后再出铁，禁止在铁口潮湿或有水的状态下出铁。潮铁口出铁时，铁水接触潮泥后发生打“火箭炮”的现象，潮泥和铁水一起从铁口喷，铁口孔道迅速扩大。发生“跑大流”事故。如果铁口内有水，铁水和水接触后发生爆炸。不仅使铁口孔道遭到严重破坏，有时还会发生铁口冷却壁烧坏的恶性事故。

d)打泥数量适当并稳定。铁口维护主要靠堵铁口时打入的炮泥形成泥包后所起到的保护作用。在正

常情况下，打泥量要保持相对稳定。打泥量不足时，不但不能弥补出铁时铁口泥包的损耗，而且连正常的铁口深度也保持不住；打泥量过多时，往往使形成的泥包深入铁水中，深入铁水中的部分，很容易断裂，断裂后反而使铁口深度下降。有时还造成铁口深度难以准确掌握或者铁口潮，使下次出铁时铁口不好处理。

e)保持正常的铁口角度。铁口角度是指出铁时铁口孔道的中心线与水平面问的夹角。

f)稳定炉内操作。高炉炉温和碱度波动过大，炉缸炉墙的渣皮经常受到破坏。渣铁直接侵蚀砖衬，

使炉墙很快变薄。铁口不好维护。渣皮脱落后。铁口泥包暴露在炉墙上。它直接受到渣铁的冲刷和焦炭的磨损。泥包极易断裂，铁口显著变浅，造成铁口工作欠常。

g)提高炮泥质量。要求炮泥具有一定的可塑性，还必须抗渣铁冲刷、侵蚀和具有一定的高温结构强

度。炮泥质量差，很容易被渣铁侵蚀破坏，铁口眼变大、变浅，突然来大流。

h)保持适宜的铁口直径。铁口孔道直径变化直接影响到渣铁流速，孔径过大易造成流量过大，引起

渣铁溢主沟( 非贮铁式主沟) 或下渣带铁等事故。另外，由于过早地结束出铁工序，造成下一次铁的时间间隔延长，也影响炉况的稳定。炉顶压力高时铁口直径应小些，炉顶压力低时铁口直径应大些；冶炼铸造铁时铁口直径应大些，冶炼炼钢铁时铁口直径应小些；当铁口过深或炉温较低，渣铁流动性不佳时，应扩大铁口直径。相反，铁口浅或炉温高及渣铁流动性好时则要缩小铁口直径。

i)选择合理的钻杆钻头。开口机的钻杆钻头匹配是有严格要求的。钻头过大钻杆过细，钻杆的抗

震效果差，钻削过程中进尺缓慢，对孔道的损坏比较大，孔道比实际钻头直径要大6 mm~10m m。

钻头小而钻杆粗，排屑效果差，易造成卡钻、闷钻，结成灰铁瘤，影响进尺、退钻，甚至出现掉钻现象。因此，选择合理的钻杆钻头十分重要。

j)操作管理。设备管理同然重要，人员的管理尤其是操作、检修人员的管理更加重要。为此，应采取多种措施提高操作人员的操作水平、检修技术水平，制定详细的设备三大操作规程．实行包机到人制。落实严格的考核制度和交接班制度，使每个相关人员都能重视设备管理，自觉执行各项管理制度。