制造技术的体系研究

制造技术的体系研究

摘要：研究了现代的制造技术，阐述了在建立制造业更管理体制的基础上，建立起企业生产结构以及制造业的创新管理系统。最后，在描述先进制造技术的特点下，提出了制造技术标准体系的构建关键、创新系统。

关键词：管理体制、创新系统。

一、现代制造技术

（一）现代制造业管理体制

中国现行的管理体制，源于传统计划经济模式。在计划经济体制时期，中国工业管理实行的是部门管理。部门管理是以直接行政性管理、强制指令性管理为手段，以单一所有制下的企业即国有企业为对象，以条块分割为特征，将企业按规模和产品分别归属于各级政府的专业部门。这种部门管理体制，在中国初步实现工业化的过程中，曾经起过积极的作用，但随着经济的发展，特别是改革开放以来，这种管理体制暴露出许多难以避免的弊端，最突出的，一是政企不分，企业在很大程度上被当作“生产车间”没有经营自主权，活力匮乏；二是国有资产实际上被地方和部门分割，存量资产难以跨地区、跨部门流动，产业结构难以有效调整，生产要素难以优化配置；三是部门对企业只管直属的，不管它属的，全行业发展缺乏统筹规划，重复生产，重复建设，重复引进屡禁不止。经过近几年改革，取得一定成效，企业有了一些自主权，但由于未从根本上解决上述问题，也就难以真正提高国有企业的效率。

不同的经济体制必然有与之相适应的管理体制。现行的管理体制与社会主义市场经济体制的要求相去甚远，适应社会主义市场经济体制要求的管理新体制，应当是建立在政企分开基础上的、有利于提高制造业运行质量和效率的行业管理。

（二）生产组织结构

目前，中国的生产组织结构不合理，不适应社会化大生产的要求。传统国有企业内部“大而全”“小而全”的组织生产方式严重影响了生产分工协作关系的发展。产品批量小，生产重复，导致生产效率低下，人力物力资源严重浪费，更严重的是产品不能合理分工，生产不能合理布局，形不成专业化生产，造成机械制造行业生产集中度和专业化水平低。很多适合大批量生产的产品长期达不到经济规模标准，机械制造业的规模效益优势没有得到充分发挥。长期以来制造业未能形成一批占有较大市场份额、代表行业水平、具有国际竞争力的大型企业或企业集团，也未形成一大批产品有特色并按照经济规模组织生产的专业化协作配套厂。充分发挥市场机制的作用，以提高生产集中度和发展专业化协作为重点，大力推进生产组织结构调整，改变机械制造业的“大而全”“小而全”的落后局面，满足社会化大生产的要求。对适合大批量生产的产品，按市场需求和经济规模组织生产，提高生产效率，发挥规模效益优势。打破行业、地区、部门限制，加速资产存量的调整，通过兼并、转移和股份制改造，使生产要素向优势企业流动，形成一批大型企业和企业集团。同时，重视对中小企业的配置，努力形成一批“小而专”的专业化企业，形成机械制造业大中小企业的合理协调发展。

企业内部应按工艺标准化、生产专业化的原则进行结构调整，组织专业化生产，利用高效率的专用设备及专用工具，形成批量生产规模。企业在经营上，应克服过去那种重自己生产、轻对外协作，重整机、轻配件的倾向。再就是依托企业集团或企业群的力量，按企业不同的专业技术特长和加工能力方面的优势，合理分担不同产品同类零部件的加工任务，最终在企业间实现产品生产的整体解体，化多品种、小批量生产为专业化协作、大批量生产模式。

调整生产组织结构，企业要自我积累，自我改造，自我发展，以内涵为主进行扩大再生产，依靠科技进步和提高劳动者素质，实现由粗放型经营向集约型经营转变，使机械制造业由劳动密集型转向资金、技术密集型，其经济增长方式由速度数量型转向质量效益型，“投走入少，产出快，质量好，消耗低，效益高”的发展道路。

（三）企业管理的综合素质

改革开放以来企业的管理水平有了较大的提高。企业在加强管理基础工作的同时，积极探索在社会主义市场经济体制下的企业管理新模式，在管理手段和管理方法上有了创新，提高了市场竞争能力和自我发展能力。但从总体上看，管理水平仍然很低，普遍存在着“管理老化”现象，企业管理不适应市场经济要求，因袭着传统的计划经济管理模式，经营观念守旧，缺乏开拓和创新，管理知识更新不大。企业缺乏一批真正懂经营会管理、锐意进取的企业家。企业领导往往不是管理人才，他们缺乏科学管理的知识，对社会主义市场经济发展规律，特点缺乏深入了解和分析，缺少必要的市场营销与竞争方面的知识和决策意识，眼光短浅，不善于把握时机。另外，企业的管理薄弱，诸如：缺乏必要的质量保证体系和有效的质量管理方法和手段，产品质量差；缺乏有效的监督、约束机制，没有严格的结算制度，企业内部审计制度不完善，造成资产的流失；技术进步缓慢，产品结构调整不力，企业市场竞争力弱。特别是企业对基础管理认识不足，一定程度上忽略抓基础管理工作。企业的基础管理即企业管理的基础工作，包括标准化工作、定额工作、计量工作、信息工作、教育制度、基础教育、原始记录等等，以及企业素质，如人员素质、技术素质、管理素质等。基础管理是企业管理上档次的保证，没有有效的基础管理，管理工作就很难展开，很难顺畅地进行，更谈不上搞什么管理信息系统、决策支持系统等科学管理。比如，没有科学合理的物资消耗定额，只凭经验，企业怎样进行科学的库存管理？这势必造成物资浪费。不少企业基本还处于经验管理状态，总体上还未应用科学管理，只有少数大中型企业局部采用了计算机辅助管理，而工业发达国家十分重视生产模式、组织和管理体制等软件的变革，相继出现了准时生产、精益生产、敏捷生产、并行工程等新的管理思想和技术。

强化企业管理是社会主义市场经济对企业的内在要求，必须从思想意识、管理机制到运作方式进行改革。①强化市场意识，使市场竞争的压力变为加强和改善管理的动力。②强化管理意识，引导企业树立向管理要效益的观念，改变粗放经营，走集约化、内涵发展的道路。强调投入产出，在提高产品的档次和质量、降低成本上下功夫。③强化基础管理，实现管理科学化、系统化，对各个生产环节进行有效的控制、组织、协调，同时加强职工培训，建立一支过硬的职工队伍，提高企业素质。

（四）制造技术的漏洞

中国的机械制造业除了面临“外敌”之外，自身也存在着诸多问题。曾几何时，企业的进口机械成了宣传的噱头。广东一家食品企业这样炫耀自己：“公司引进多台日本、台湾自动化生产设备，工艺精湛，优异的产品质量赢得了广大消费者的青睐。”

这样的例子俯拾皆是。国人也都在潜移默化中接受了这一现实：只有外国进口的生产线和生产设备是可靠的，是产品的保证。“振兴民族”产业的口号兴起之后，国内逐渐打造出一些著名品牌，例如家电里有海尔、海信、TCL 等。品牌虽然已经“国产化”，但说到产品的核心部件，却大都来自国外。

业内人士认为，我国机械行业存在一个巨大的技术“黑洞”，最突出的表现是对外技术依存度高。近几年来，中国每年用于固定资产的上万亿元设备投资中，60％以上是引进的。作为窗口的国家高新技术产业开发区，也有57％的技术源自国外。在冶金机械中，最近几年我国板、带材生产线上了三、四十条，型材线就更多了，总投入大得惊人，但是这些设备和系统几乎全部来自德国、日本及意大利。例如河北一家大型钢铁(邯郸)厂，冷轧设备来自德国西马克公司，镀锌设备来自意大利达涅利公司。

据机械工业联合会的统计，目前工业发达国家新产品贡献率为52％，我国仅为5.9％。在“核心技术方面”具有独立自主知识产权的产品较少，克隆产品较多。这样的结果除了自主创新能力削弱之外，还容易遭到侵权指控。即使出现了自行研制的技术，也很容易被指责为“剽窃”。当时中国自行研制的“CM1 海豚”磁悬浮列车还没有试运行，就被德国一些媒体和企业指责为“抄袭了德国磁悬浮技术”。整个工业制造设备的骨干都是外国产品，这就暴露了我国工业化的虚弱性。

（五）制造业生产环境

企业装备陈旧，生产工艺落后，机械制造业固定资产新度系数低于六个百分点。现有的生产设备中，数控、精密、高效设备不足5%，自动化制造程度低，少无氧化加热、少无切削工艺比重低。工人技能水平低。当前工人的技术教育以及技能水平在某种程度上被忽略了，由于激励机制的不健全，对熟练技能工人的待遇不合理，工人缺乏钻研技术的热情。在许多高新技术企业的调查中发现，众多的有广阔市场前途的新技术、新发明，由于缺乏相应水平的机械加工、模具生产、熟练技术工人等，它们在转化为商品的过程中总是遇到很大的阻力，常常形不成产业化。