生产组装车间产品过程控制程序

质量管理体系文件

0002 生产组装车间产品过程控制程序

广东********有限公司

文件审批与更改一览表

1 目的

本程序规定了对生产过程进行控制的内容和要求，通过执行本程序对生产过程进行控制，确保产品的质量。

2 范围

适用于制造事业部生产过程的控制。

3 职责

3.1 制造事业部生产部门负责本程序的制订、执行、修改和执行人员的培训。

3.2 生产部门负责生产过程的策划、组织和管理及具体实施，达成生产目标。

3.3 生产部门负责生产环境的建立和管理。

3.4 生产部门负责生产过程中生产工序质量的控制以及生产信息的记录和汇总。

3.5 生产部门负责本部门人员技能的培训工作。

4 程序

4.1 生产计划

4.1.1计划部根据工作计划、市场部指令及客户要求和物料齐套情况下发工作令。

4.1.2 工作令下发前应经工程、品管部门评估技术和质量要求已经明确。

4.1.2 生产部门接受工作令安排生产并组织实施。定期与计划部检讨计划执行情况。

4.1.3生产中发生异常（包括设备、质量、环境、人员、物料）导致生产计划受到影响时，生产部应即

时或将信息传递到相关部门处理,必要时经过责任部门确认后，生产部可发出停产通知。生产线的停产通知应报告生产部负责人。

4.1.4工作令调整和变化

生产部执行工作令过程中有任何调整和变化的需要应会同计划部商议，并经计划部同意。

计划部发出工作令终止通知时,生产部应尽快安排清理该工作令所涉及的成品、半成品和物料。

4.2 生产物料管理

生产物料管理依照《生产线物料管理规定》。

4.2.1配料\领料

计划部根据工作令的排产计划，在<限额领料单>范围内，开出<物料出库单>准备套料物料，并在指定的点料区向生产物料员移交物料。只有经过检验程序的物料才能发放用于生产，特采或紧急放行物料发放时需注意核对标签标识和特别要求(红色代表不合格,兰色代表允收,黄色代表特采)。

4.2.2上料\发料

生产部物料员将领回的物料暂存于车间物料区,按产品型号建立<生产物料出入帐>,并作物料标识，特采或紧急放行物料需注意核对标签标识和特别要求（如IMRB）。经过生产主管同意,生产线物料员依据BOM 表开<物料投拉明细表>领料投拉。

特殊情况下，经过生产主管同意允许临时在车间仓库临时借料，借用范围仅限制于如工程分析等，借领者需要申请借条，定期销帐。

4.2.3对料

投拉前生产线物料员必须逐一检查、核对所列物料的每一项的正确性，含品名规格、需求数量、特别要求等。核对物料所生疑问，须查询相关人员（如上级主管）以免疏失而错领物料，确认无误。

4.2.4退料

生产中来料不良退换料和良品余料退仓、生产损耗和生产报废作业依照《组装产品物料管理作业规范》进行。对口计划部仓库统一由物料员进行。

4.2.5物料异常的处理

生产物料发生、发现品质异常依照《组装产品不合格品控制程序》执行。暂存于车间仓库的待退不良品，物料员需按型号建立<待退不良品帐>以便管理。

发现物料短缺，发现人应保护短缺物现场,报告物料组长通知计划部确认并拍照片。物料员向计划部申请补料。

4.2.6物料的库存管理和防护

车间仓库需依照《仓库管理制度》进行管理,遵循规定的安全防护和先进先出原则。生产作业注意物料防护。

4.3 工艺控制

4.3.1工程资料的准备和运用

生产所使用的技术资料和文件必须是工程部正式发布并与当前工作令要求相匹配的受控文件。

生产前排拉时，PE工程师检查需生产产品的作业指导书是否为适用版本，将其置于操作工位。所生产产品变化时，应随之变换作业指导书。

发放至维修、PE工程等需要长期保管的技术文件需处于受控状态。

技术资料和文件的更改、更新需要按照《文件和资料控制程序》进行。

4.3.2 制程工程管理

生产线制程工程管理由PE工程师主导实施。其工作内容是：

1）全面跟踪产品试产，参与试产评估，编写指导生产的作业指导书。

2）负责并对生产线作业员的作业手法进行监督、检查、培训，指导作业文件实施。

3）按作业指导书分工排布生产作业。

4）产品开拉生产的首件生产的制程和技术状态进行确认。

5）正常量产时定期巡线，对生产制程或产品进行监督，及时处理生产中存在的问题。

6）临时性的制程更改和重点工程/质量问题的跟踪。

7）处理制程中异常的技术问题，对于判断为作业问题要及时予以纠正，对于设计、材料问题的要及时通报项目、品质等相关部门组织处理。

8）不合格品分析,制订临时处置措施。落实与制程有关的纠正和预防措施。

9）生产场所的工装、设备、仪表的维护管理。

10）组织制程改进，提高工作效率和质量。

4.4 特殊过程控制

4.4.1 特殊过程为焊接作业。

4.4.2 特殊、关键过程作业员需经过相应的培训合格后方可上岗操作。

4.4.3焊接温度、焊锡丝、作业手法由PE工程师设定、确认，生产线做好日常点检与维护并记录于<烙

铁温度点检表>，如作业指导书明示烙铁头的使用规格的不得混用，IPQC每日在首件检查做再次确认,并随机对焊接效果做抽查，出现异常应立即采取纠正措施。

焊接作业须执行《产品组装作业规范》。

4.5 生产质量监控

4.5.1生产开拉，应做首件确认，PE工程师制程状态进行确认,检验人员检查首件产品填写〈首件检查

确认单〉。

4.5.2 生产员工必须做到：不接受不良品，不制造不良品，不流出不良品，自检，互检。

4.5.3 在生产线上设立检查工位，负责对生产线半成品、成品的检查，同时由检查员对不合格品进行

标识，隔离，针对不良情况予以记录于<生产检验日报表>。

4.5.4 当同类不良现象连续出现5次需报告线长，由线长作出处理。

4.5.5 不合格品经修理后应再经检验，维修员每日及时提交<维修日报表>，经修理更换后的不合格物

料要予以标示并隔离处理。

4.5.6 线长在每日完工后必须分类统计当日不合格数并上报。

4.5.7产品质量的专职检验由品管部检验人员完成,参见《组装产品检测与质量监控程序》的规定。

4.5.8返工

需要返工时,由生产部PE工程师编制书面返工流程,生产主管安排返工计划，按照返工流程进行，返工结束时，生产主管安排核算返工工时上报。返工需要的物料和消耗材料，按返工工作令申领。

如因内部原因导致返工，返工需要的物料和消耗材料、工时由生产单位负责。

4.6维修作业

4.6.1 产线检出不良经标示隔离后线组长将不良集中交维修工位，维修员根据不良标签确认不良现象后依照作业指导书对不良品做维修，并做好维修日报表。

4.6.2维修员对更换下来的坏件做好标示交物料员更换。

4.6.3当维修人员在维修过程中，发现同一故障原因超出 2 ％时，维修员应及时把情况汇报给产线，产线对其作出处理，必要时以《组装产品不合格品控制程序》处理。

4.6.4 线长每1小时巡视一次了解修理作业情况及不良原因，异常情况及时汇报。当日不良品需当日修理完成，如当日未能完成，需在〈维修日报〉上注明原因，并与线长商议解决办法。

4.7 变更影响

4.7.1工程更改