公司质量提升方案

公司质量提升方案

目前，公司的产品质量虽然整体平稳有一定提升，但在某些方面还不尽如人意，不管是客户反馈，还是部质量，都存在着一些问题。品管部作为品质控制和质量保证的专职部门，对质量的改进和提升责无旁贷，对存在问题做出分析及改进的方案如下

一、生产管理

1、生产部增加生产工艺工程师/技术员2人（黑坯车间1人、包装车间1人）

生产工艺工程师/技术员主要负责技术文件由技术部到生产部的转化、产品排线、现场布局制定、现场问题处理等。

现阶段我司的生产主要是由各车间主任负责，各车间主任虽然现场经验丰富，但在文件转化、文件管理、现场合理布局、问题处理上还存在很多不足，需要具有专业技能的人员进行合理安排处理。

此外，技术部和生产部之间的衔接是存在问题的，也需要生产工艺工程师/技术员来衔接处理。

2、重新对生产人员进行培训，统一员工的操作方法，同时进行技能评定

现在我司的生产员工，对工件的认识不清楚，不良品的划分不清楚，操作技能不是很扎实，存在很多错误的操作方式，特别容易造成不良品、甚至报废，从而造成成本上的浪费。因此需要重新规生产员工的操作方法，进行培训，使之对产品有清晰的认知，避免产品不必要的错误。

公司一线员工的技能是参差不齐的，有的员工对产品熟悉，技能扎实，在在

生产过程中极少出现错误，而且他们还能及时发现其他问题，帮助公司减少损失，所以公司应该对一线进行技能评定，将这部分人员筛选出来，给他们适当提高一些待遇，留住这部分人的心，让他们与公司一同成长，为公司创造更多的效益。

3、生产管理者的技能提升

生产个车间主任和班组长是公司生产的直接管理者，他们自身技能的高低直接关系到整个生产水平。一个好的管理者，应该不只是注重出货数量、产品品质，还要合理安排人员，规划产线布局，优化生产工艺/流程，提高生产效率。而不能只靠增加人员来提高生产。

因此，应该对生产管理者定期进行培训（包括生产管理方面、品质方面、工艺流程方面、数据分析等），提高他们的认知，提升他们的水平，增加他们对生产管理的技能，更好地去管理生产。

此外，还需要生产增加数据分析的工作。各个车间的数据分析，是基于各车间本身的生产数据，包括他们的生产合格率，报废率，返工率等，这样生产能更好的了解到自身的问题点在哪里。

二、品质管理

1、品质部增加品质工程师/技术员1人，检验员3-4人

品质工程师/技术员主要负责现场质量跟进、生产改善追踪、协助品质主管处理现场问题，新产品的质量跟踪等。

目前品质部现有人员10人（创技），检验员8人，来料检验2人，黑坯车间转序检验3人，包装检验3人（包括朱宝军）。以目前公司的业务量和发展要求，检验人员的配备已经不足以满足正常的检验，所以现在的产品检验数量已经在减少了，特别是F系列和V系列产品的包装检验数量，其实是很不足的，每

套F产品的检验时间基本上是在50分钟左右（从拆包装到外观检验、组装，再到恢复包装），电视柜更多，需要1个半小时，每天下来最多才能抽到5-10套进行检验，以现在的出货数量，其实是严重不足的；而黑坯车间V系列和F系列的出货量，每天都在70车左右，如果增加到13000套/周，出货将增加到100车以上，无法保证正常的巡线检验，问题点有可能不会提前发现，从而产生大量不良品，造成损失。所以需要增加检验人员，包装增加2人，黑坯车间增加1-2人。

2、对品质人员进行培训，统一员工的检验方法和标准，实行岗位轮换制

宜家的标准随时都在更新，技术部的各种技术变更也是不断的发出，这就要求品质人员要及时接收信息，并在生产中执行监督。

每个检验员的检验方式和可接受标准还存在一些差异，这需要统一起来，并传达给每一个员工，避免产生差异造成漏检。

此外品质部还要实行岗位轮换制。各车间检验员在长期同一岗位上工作，会产生疲劳感，容易产生惰性，从而极易出现漏检的情况，定期进行轮换，使每个检验员都在检验不同种类的产品，一直保持新鲜感，减少惰性，提升检验效率和正确性。

3、计量检测设备统一管理

目前公司的计量检测设备都是由各个部门和车间自己负责计划和管理，工具的一致性存在很大差异，这就造成生产一个标准，品质一个标准，技术又一个标准，对产品生产和检验产生不良影响，容易产生不良品，而且外审时也会存在纰漏，会被判定为不合格，所以一定要将计量检测设备统一管理，定期校验，保证工具的正确性。

三、技术管理

1、技术部增加技术开发工程师/技术员2人，现场技术员2人

技术开发工程师/技术员主要负责参与实施产品开发、研制工作、制定开发计划，编制完整的产品文件，汇同相关部门完成试生产，处理试生产中的设计问题，总结产品研发经验，持续产品的改进等。

目前我司的技术研发工作主要是由董工和工负责，依据去年的开发情况，该二人一直处于疲于奔命的状态，根本没有时间安心专注于产品的开发工作，导致去年的新产品开发工作不理想；此外公司是宜家的优先级供应商，会被重点扶持，后续肯定会有很多新品要开发，而开发部的主力人员只有董、二人，产品多了，他们也无暇顾及，从而就会出现很多问题，致使开发不顺畅，因此增加2名开发工程师，分担工作，分组分产品进行开发，提高开发效率，减少问题发生几率，使产品更有效的进行转化。

此外，技术部对生产现场的支持还是有些欠缺的，特别是黑坯车间，有很多问题不能及时解决，而生产也没有能力自己处理，就只能凭借全检来减少问题点的产生，所以需要增加2名现场技术员，协助生产处理现场问题。

2、制定设计和开发控制程序

技术开发工作之所以不顺畅，有很大一部分原因是没有明确的流程，各部门在开发阶段的职责分工不清晰。只有清晰的流程，各部门明确职责分工，才能让工作有效地进行。特别是在新产品开发阶段，就更能体现出这样的问题。

公司的新产品导入流程是空白的，而新产品导入时一直是由技术部在进行，品质部和生产部一直到“0 ”系列前才开始介入，技术部给生产部、品质部的相关信息少，这就造成在“0 ”系列生产时出现大量问题，最终导致在大货生产时