轧钢调整培训教材
轧钢厂作业安全培训教材
防火防爆安全技术与管理
防火防爆规章制度
确保员工熟悉并遵守防火防爆规章制度，如禁止烟火、禁止携带 易燃易爆物品等。
火灾爆炸的预防措施
教导员工如何预防火灾和爆炸事故的发生，如正确使用灭火器、定 期检查燃气管道等。
火灾爆炸事故的应急处理
教导员工在遇到火灾和爆炸事故时如何正确地进行应急处理，如迅 速报警、正确使用灭火器材等。
安全培训实施
组织专业培训师进行授课，采用理论教学、模拟 演练、实地操作等多种形式，确保培训效果。
安全教育与宣传
安全教育活动
定期开展安全知识竞赛、安全文化周等活动，提高员工安全意识。
安全宣传资料
制作安全宣传册、海报、视频等资料，张贴或播放于厂区显眼位 置，提醒员工时刻关注安全。
安全教育培训资料
整理制作安全教育培训资料，包括PPT、视频、案例分析等，供 员工自主学习和复习。
噪音和振动
电气设备漏电、过载等 引起的触电或火灾事故。
长期处于高噪音和振动 的环境中可能对员工的 听力、身体健康造成影 响。
轧钢厂作业安全法律法规与标准
国家安全生产法
保障员工权益，规范企业安全生产行为。
钢铁企业安全生产规定
针对钢铁企业的具体安全生产要求和标准。
劳动防护用品配备标准
为员工配备合适的劳动防护用品，如手套、 耳塞、护目镜等。
安全评价与风险评估标准
定期进行安全评价和风险评估，及时发现和 消除安全隐患。
02 轧钢厂作业安全基本知识
安全生产方针与原则
安全生产方针
安全第一，预防为主，综合治理。
安全生产原则
管生产必须管安全，谁主管谁负责。
安全生产责任制
明确各级领导和从业人员的安全职 责。
轧钢工理论培训教程基础知识篇
拔管工拔管工、、热轧工理论培训教程热轧工理论培训教程基础知识篇第一章第一章 金属学的基本知识金属学的基本知识含碳量为0.3%的铁碳合金（30#钢）具有良好的力学性能，而含碳3.0%的铁碳合金（铸铁）塑性很低只能铸造。
化学成分的不同（含C 量）造成了性能的差异，而同一化学成分的生铁可以铸造成白口铁、灰口铁，性能的差异也很大。
所以单以化学成分，不足以说明材料的性能差异，必须进一步研究金属内部的组织结构即金属学所研究的内容：在金相显微镜下看到的金属的晶粒简称组织。
用电子显微镜可以观察到金属原子的各种规则排列，这种排列称为金属的晶体结构，简称结构。
第一节第一节 金属的晶体结构金属的晶体结构物质都是由原子构成的。
按着原子排列的方式不同分为晶体和非晶体。
除少数物质：松香、玻璃等，大多数固态无机物都是晶体。
我们把内部原子是规则排列的物质称为晶体，凡是晶体都具有规则的外形、一定的熔点。
那么内部原子是如何按规则进行排列的，它们排列的方式有哪些种类，就是我们要研究的晶体结构：一 常见金属的晶体结构常见金属的晶体结构为了简化问题，便于分析通常把原子当成一个刚性球，并在平衡位置不动，再抽象成一个点，代表原子的振动中心，这样原子在空间堆垛的刚性球模型就成为一个规则排列的晶体点阵，把这些点用直线连结就成了一个空间格架，简称晶格。
取具有代表的结构单元称晶胞。
原子排列的方式基本类型有14种，而金属材料中常有的有三种类型：1．体心立方晶格在立方体中心有一个原子，八个顶角各有一个原子 .例如：α−Fe、Cr、W、V 、β−Ti 等 。
2．面心立方晶格：在立方体六个面的中心各有一个原子，八个顶角各有一个原子。
例如：−～1390℃)Al、Cu、Ni、Au91099Fe−等（金）、Ag、β C3．密排六方晶格在晶胞六方柱体的十二角和上下六角底面中心各有一个原子，晶胞的中间还有三个原子。
−等例：Mg、Zn、Be9铍)、αTi−、α C每种排列的方式不同则它们的致密度不同，面心和密排的致密度为0.74，体心的致密度为0.68。
l六辊轧机轧制线调整机构培训
• 轧制线标高调整时，阶梯块为初调整或预调整， 其调整为台阶式。 • 斜楔块为微调或精调整，其调整为无级式。 • 斜楔块全行程调整量为一个阶梯块的台阶高度， 两种调整方式的组合使用，即构成了一个大调节 量的无极调整机构，可实现最大辊径和最小辊径 之间轧制线恒定的无级调整。 • 斜楔块和阶梯块调整机构的驱动液压油缸内带有 位移传感器装置，用以检测其调整量。检测数据 转换成电信号控制电磁阀驱动液压油缸。
• • • • • •
3、计算实例 输入辊径值： 工作辊辊径d1=386mm 中间辊辊径d2=430mm 支承辊辊径d3=1223mm 1）阶梯块等级N值=（1475+7.5-386-430-1223/2） /30 • =55/30 • =1.833 • 即阶梯块等级N级=1级，相对应的一级阶梯块 油缸行程355mm
工作辊 中间辊 支承辊 合计
最大辊径 mm 400
450 1250 2100
最小辊径 mm 360
415 1190 1965
辊径变动量 mm 40
35 60/2 105
斜楔油缸 行程
150
450
300
• 4、工作辊换辊状态、支承辊换辊状态： • 斜楔油缸、阶梯块油缸缩回至行程最小位置，即 零位。 • 5、最大辊径（2100）轧制状态： • 斜楔油缸行程（650）： st=150mm 斜楔厚 度（100mm） • 阶梯块油缸行程（665）：st=200mm 阶梯块 厚度85mm • 6、最小辊径（1965）轧制状态： • 斜楔油缸行程： st=450mm 斜楔厚度 （115mm） • 阶梯块油缸行程：st=665mm 阶梯块厚度 175mm
工作辊、支承辊换辊状态示意图
最大辊径轧制状态
最小辊径轧制状态示意图
冶金行业轧管培训教材
自动轧管机轧管过程
过程：第一道后→快速提升上工作辊：打开孔型 →快速提升下回送辊（40－80mm）：
夹持轧后荒管，将其快速回送到轧管机前台，并翻转 90°→工作辊恢复到原位，回送辊恢复到打开位置→第 二道轧制→再回送到前台→翻料装置移出轧制线→均整
第二道次作用：消除第一道次的壁厚不均，特别是辊缝 部位，需要翻钢再轧，还有就是消除螺旋 。
2.MM轧管轧制特点
变形特点：壁厚均匀（后一架消除前一架） 每架轧制：
孔型顶部：受压→轴向延伸、 圆周横向宽展；
孔型侧壁：不接触心棒→受孔 型顶部轴向延伸的附加拉压力 作用→轴向延伸、周向拉缩
❖ 故：顶部金属宽展与侧壁金属的拉缩保持一定关系 时，孔型正常充满。
❖ 根据塑性理论：
孔型才正常充满
•过充满：耳子、飞翅 •欠充满：使荒管断面呈四角/八角形 •随后机架也会过充满（连锁反应） •最佳：
5.1自动轧管机及其轧管过程
瑞士人1903年发明第一套
2.自动轧管机轧管过程 结构：
工作机座为二辊不可逆式纵轧机； 在工作辊后设置一对高速反向旋轧的回送辊； 快速升降机构（上工作辊、下回送辊）：轧后的
荒管回送到前台
➢ 图5－4：环形孔型：圆孔型（2－5个）轧辊＋ 锥形/球形顶头。
毛管轧制：两道次（低于950°会轧破）→变形 量的分配由两道顶头的直径来调整。
1. 1－3架采用0.5－1％张力，中间机架0.5－0％张力： 保证轧制稳定又不将心棒抱得太紧
2. 后几架采用0－1％的推力：利用脱棒。
7.心棒
材质：铬钼圆钢：C：0.3－0.4％；Cr：4－6％；Mo： 1.5－0.5％；V少量。
加工：粗车、精车（去直径2－4mm）、滚压、矫直、 抛光（磨床/砂轮磨机）、调质处理、最终矫直。
轧钢培训培训资料
汽车用钢材的轧制
总结词
汽车用钢材的轧制要求高精度、高质量和高性能，以满足汽车工业对材料性能的严格要求。
详细描述
在汽车用钢材的轧制过程中，需要采用高精度轧制设备和工艺，确保钢材的尺寸精度、表面质量和机械性能等达 到汽车工业的标准和要求。同时，还需要考虑材料的可回收性和环保性能，采用可再生和可循环利用的材料，降 低汽车制造对环境的影响。
表面清洁。
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
轧制技术的创新与发展
01
02
03
高效轧制技术
通过采用先进的工艺和设 备，提高轧制效率和质量， 降低能耗和成本。
智能化轧制技术
利用计算机技术和传感器 技术实现轧制过程的自动 化和智能化控制，提高产 品质量和稳定性。
新材料轧制技术
研究和发展新型金属材料 及其轧制技术，满足不同 领域的需求。
03
实践案例
介绍国内外智能化轧钢技术的典型案例和成功经验，包括智能化设 备、自动化生产线和智能管理系统等。
未来展望
探讨智能化轧钢技术的发展趋势和未来发展方向，为轧钢行业的转 型升级提供支持。
谢谢观看
02
轧钢技术培训
轧制技术原理
轧制技术定义
轧制是一种金属加工工艺，通过 两个旋转的轧辊将金属材料轧制 成所需形状和尺寸的型材、板材
等。
轧制原理
轧制过程中，金属在轧辊的挤压下 发生塑性变形，形成连续的金属带 或板材。
轧制分类
根据轧制工艺的不同，可以分为热 轧和冷轧，根据轧制设备的不同， 可以分为单机架轧机和多机架连轧 机。
家用电器用钢材的轧制
总结词
家用电器用钢材的轧制要求材料具有优良的电磁性能、耐腐蚀性和美观的外观。
详细描述
轧钢岗位培训(第二课).pptx
▪镍 ▪纯镍具有高塑性，镍可提高纯铁体的强度和塑性
，能减缓钢在加热时晶粒的长大。当在碳钢和低 合金钢中，含镍量在5%以下时，可改善钢在热变 形时的塑性。镍可与硫形成硫化物以薄膜形式存 在于晶粒的边界上。因此在含镍的钢中提高硫的 含量会引起钢的红脆现象。
Page 18
合金元素的影响
▪铁 ▪ 化学纯铁具有非常大的塑性，但工业纯铁，例如阿姆克铁，其塑性却
不完全如此。铸态的阿姆克铁在1000℃左右，塑性急剧下降。 ▪碳 ▪ 在碳钢中碳的含量越高，钢的塑性越差，热加工温度范围越窄。
实验证明，含碳量小于1.4％的铸钢，可以很好地经受锻造和轧制 。当含碳量高于1.4％时，由于析出自由渗碳体和莱氏体，使塑性 下降。从铁碳平衡图中可以看出，具有1.4—1.7％的碳钢在很窄 的温度范围内形成固溶体。而当含碳量高于1.7％时，其塑性将由 钢中的渗碳体和莱氏体的影响程度而定。对于含碳量很高的铸铁 ，只有在特殊条件下才能进行塑性加工。
☆轧制的方式：
a.纵轧 b.斜轧 c.横轧
Page 6
a.纵轧：轧件纵轴线与轧辊轴线垂直，两个工作轧辊的 旋 转方向相反（型线材、板带材等）；
Page 7
b.斜轧：轧件的纵轴线与轧辊轴线成一定的倾斜角，两个 轧辊的旋转方向相同（无缝管生产）；
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c.横轧：轧件纵轴线与轧辊轴线平行，两个工作轧辊的旋 转方向相同（圆形断面的各种轴类等回转体）。
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▪锰 ▪ 奥氏体锰钢，由于低的导热性和大的膨胀系数，使之具有
高的加热速度敏感性。对于大断面的高锰钢来讲，若加热 速度过快，可能使之产生内裂。锰钢的过热敏感性强，对 其加热制度应进行严格控制。 ▪ 当在钢中含有较多的硫和氧时，锰还会起到消除或减轻硫 和氧的有害作用，使钢的塑性提高。
轧钢工艺规程培训PPT课件
420
650 ～80
650 ～80
650 ～80
650 ～80
±3
800
700/ 1400
±3
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7.3、精轧轧机组参数
机架 号
13
轧机规格(mm)
380
新辊直径(mm)
380
可利用的 最小辊径(mm)
330
• 1） 连铸坯无明显扭转； • 2）连铸坯弯曲度不能大于20mm/m，总弯
曲度不大于总长的2%； • 3）边长允许偏差：±5.0mm； • 4）对角线长度之差：≤7.0大于12mm；
• 7） 连铸坯端部因剪切变形造成的宽展不 得大于边长的10%；
第24页/共58页
飞剪工作时速度、剪切方式和是否带飞轮参数见下表
轧件 轧制速度 刀片回 是否带 （mm） （m/s） 转方式 飞轮
Φ30Φ50.7
4.1—7.2
回转剪
否
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9.3、倍尺飞剪
• 功能：将棒材按倍尺长度分段剪切。 • 型式：启停制回转/曲柄组合剪。 • 主要参数： • 剪切断面：Φ10×4~Φ50mm • 棒材速度：max.16.0 m/s • 棒材钢种：普碳钢、低合金钢和优碳钢等 • 螺纹钢剪切温度：≥550℃ • 其它棒材温度：≥950℃ • 倍尺公差：±150 mm • 电机：DC418 kW • 输出转速：530r/min
420
650
650
～80 ～80
800
800
电机转速 基速/ 700/14 700/
轧钢调整工速成培训教材
一、钢铁知识简介1、金属与合金1-1 人类居住的地球上，目前已发现构成物质元素109种，其中金属元素87种，占80%，非金属元素22种，占20%。
常见金属元素：Fe、Mn、Cr、Cu、Ni、Mo、V、Ti、Nb、Zn、Pb、Au、Ag、Hg、W、Mg、Ca……常见非金属元素：C、Si、P、S、H、O、N、Cl、Ar、B……1-2 金属——是一种不透明的结晶体材料，具有高强度；导电；导热；可塑性；光的反射性等属性。
每种金属具有自己独特的物理与化学性质。
金属通常分为黑色金属（Fe、Mn、Cr 等）与有色金属（Au、Ag、Cu、W、Mg等），黑色金属品种较少，但总量居多；有色金属品种很多，而总量较少。
Ca与Fe是含量最高用途最广的金属元素。
1-3合金——由两种或两种以上的金属元素、或者金属与非金属元素所组成的物质。
如：Fe—Cr、Fe—Mn、Fe—Si、W—C、25MnSi……铁（Fe）——地球上几乎没有纯铁，只有在流星的陨石中找到纯铁。
纯铁是银白色的金属，具有高导电性和强氧化性，硬度很低，塑性很好。
100%的纯铁我们很难获取，人类也很少使用。
我们平常所说的钢和铁，其实都是以Fe元素为主的合金。
2、生铁与钢，及其分类2-1 生铁与钢严格来说，是Fe与C（碳）元素所组成的合金，他们的区别是按含碳量的多少来划分的。
生铁——含碳量在2.0%以上的Fe—C合金（伴有其它元素，如Si等）；钢——含碳量在2.0%以下的Fe—C合金（也伴有其它元素，如Si、Mn、Cr、V、……等）生铁与钢所表现的宏观特性是：生铁——硬而脆，延展性很不好，强度低，经不起冲击，但耐磨损。
它是由高炉冶炼制造获得。
钢——强度高、有冲击韧性、还有好的延展性，因此它可以承受锻造和轧制等压力加工。
它是由氧气转炉（顶吹、底吹、侧吹）、电弧炉、真空炉、电渣炉（重熔）等冶炼所获得，目前平炉已基本不用了。
2-2 生铁与钢的分类①生铁一般分为两种：炼钢生铁（Si含量低，俗称白铸铁）；和铸造生铁（Si含量高，流动性好，俗称灰铸铁）。
轧钢工艺培训教学讲义轧钢基本知识.
第一章轧钢基本知识1.1 钢的分类1.1.1 金属和合金金属是广泛存在于自然界中的化学元素,是一种不透明的结晶材料,通常具有高强度和优良的导电性、导热性、延展性和反射性。
一般经铸造、压力加工、焊接等工序可制成各种形状的零件或钢材。
金属种类很多，可分为有色金属和黑色金属两大类。
合金是两种或两种以上的金属元素或金属与非金属元素按一定配比构成的。
合金改变了原来单一金属的物理及化学性质，但一般仍具有金属的一些通性，因此合金使用更为广泛。
1.1.2 钢和铁通常把含碳量在 2.0%以上的铁碳合金称为铁，它由铁、碳元素和较多的共生杂质组成。
钢是含碳量在0.04～2.3%之间的铁碳合金。
为了保证钢有一定的韧性和塑性，一般含碳量不超过 1.7%，也有个别钢种的含碳量大于2.0%。
钢的主要元素是铁、碳，通常还有硅、锰、硫、磷等元素，但碳元素含量比生铁少。
钢既有较高的强度，又有较好的韧性，可用压力加工方法制成各种产品。
钢的分类钢按含有合金元素的百分比可分为碳素钢和合金钢。
1 碳素结构钢的分类a）、按含碳量分为：低碳钢（C≤0.25%）、中碳钢（0.25%＜C≤0.6%）、高碳钢（C＞0.6%）。
b）、按品质分为：普通质量钢（S≤0.035%～0.050%；P≤0.035%～0.045%）、优质钢（S、P均≤0.035%）、高级优质钢（S、P均≤0.025%）。
c）、按用途分为：结构钢、工具钢。
d）、碳素结构钢按质量和用途分为：普通碳素结构钢、优质碳素结构钢和碳素工具钢等。
2合金的分类合金钢是在碳钢基础上，为了提高钢的机械性能、物理和化学性能，改善钢的工艺性能，在冶炼时有目的地加入一些合金元素的钢。
合金钢种类繁多，为了便于管理、选用和比较研究，根据某些特性，从不同的角度出发，可以把它们分成若干具有共同特点的类别。
a）、按钢的化学成分分类①按钢中所含合金元素的种类可分为：锰钢、铬钢、硼钢、硅钢、硅锰钢、铬镍钢等。
②按钢中合金元素总含量可分为：低合金钢、中合金钢、高合金钢。
钢铁行业轧钢高线工艺操作培训手册
钢铁行业轧钢高线工艺操作培训手册轧钢高线车间工艺操作规程目录1.上料工工艺规程22.一号台操作工工艺规程33.二号台操作工工艺规程54.加热工工艺规程65.三号台操作工工艺规程196.粗轧调整工工艺规程327.高线中轧调整工工艺规程358. 高线预精轧350轧机调整工工艺规程379. 高线预精轧2架轧机及精轧调整工工艺规程3910 A线双模块轧钢调整工工艺规程5411导卫工工艺规程5812装配工工艺规程6213风冷线管理工工艺规程6514集卷双芯棒操作工工艺规程6615头尾在线剪切工工艺规程6716打捆工工艺规程6817.盘卷称重工工艺规程6918标牌打印工工艺规程7019挂牌工工艺规程7020卸卷操作工工艺规程7121成品管理与码垛工工艺规程7122轧辊车工工艺规程7223铣工工艺规程7524样板工工艺规程7725辊环磨工工艺规程78工艺操作规程1.上料工工艺规程1.1岗位名称：上料工1.2岗位职责：负责配合质量站检查验收入厂钢坯，并据质保书将钢坯堆放在批定垛位。
对库存进行管理，对钢坯进行组坯入炉跑号，对不合格钢坯进行剔除。
1.3岗位工艺流程:1.框图2.工艺概述:炼钢厂连铸车间运送过来的钢坯,有冷坯与热坯经检查合格后,需要轧制的直接放在步进式上料台架上,经上料机构逐根向前移动移至挡钢钩，挡钢钩落下时单支落到钢槽。
再由拨钢机逐根转入进炉辊道向前运行，辊道间有测长辊，用于钢坯测量。
入炉辊道两侧有剔废装置如有弯曲、超差、超长、超短、脱方等不合格钢坯，经剔废装置剔出到剔废平台上，多根再一起吊走。
合格钢坯逐步在入炉辊道上运行至步进炉内的悬臂辊上，经液压推钢机推入步进炉的静梁上。
1.4工艺要求1.5正常操作1.根据生产指令与YB/T2011-2004标准，根据质保书认真核对到达钢坯的车号、支数，对外观质量进行检查，遇有疑问不清之处，立即找有关人员联系解决并作好记录。
2.根据交接班记录与质保书，认真核对坯料的规格钢种、钢号、垛位层数、数量与顺序，并收好质量站制作,按炉送钢卡要逐项填写,字迹清晰,不得漏项,并于使用前10分钟发送到1#台输入生产管理系统终端、轧钢厂后部岗位，遇换号时，务必明确将所换新号第一支及时通知冷床工，不得混号。
轧钢培训教材
第一章轧钢基础理论知识工业发展的证明，钢铁工业是整个工业发展的基础，钢铁生产状况往往是衡量一个国家工业水平高低的重要标志。
在钢的生产中，除少部分采用铸造及锻造等方法直接制成器件以外，其余约占90%以上钢都须经过轧制成材。
钢铁应用如此广泛，需求量如此之大是由于钢铁本身的性能和来源所决定的。
对于钢铁材料，人们可以用铁这一元素为基体，得到从低强度到高强度，从韧性到脆性的各种钢铁材料，以及具有优良的耐磨性能、耐热性能和耐腐蚀性能等各种优良性能的合金。
这是其他金属材料所没有的特征。
钢容易加工，可以轧制、锻造、挤压和冲压成型，还可以车削、焊接和铸造，并能够与热处理结合以得到不同性能的产品。
这些优点使钢铁产品具有难以被其他材料代替的重要位置。
随着我国改革开放、现代化事业发展，工业、农业、交通运输、国防和科学技术等部门都需要大量的钢材。
第一节钢材的种类和用途钢经压力加工成各种形状的材料叫钢材，如板材、带材、管材、棒材和线材等。
根据钢材断面形状特征，可分为型钢、板带钢、钢管和特殊型钢等四大类。
一、型钢型钢在钢材中品种最多。
每种形状的断面又有很多不同尺寸规格。
按其断面形状又可分为简单断面和复杂断面两大类。
如图1-1-1所示。
常见的有：a b图1-1-1 各种型钢横断面示意图a-简单断面；b-复杂断面1、简单断面型材方钢：其规格以其边长尺寸表示。
一般方钢边长为5~250mm。
圆钢：其规格以其直径尺寸表示。
一般圆钢直径为5~200mm。
其中直径为5~9mm的圆钢，成盘交货，故称盘条。
由于断面小、长度大，也称线材。
扁钢：其规格以其断面宽度与厚度之乘积表示。
宽度为12~200mm，厚度为,4~60mm。
角钢：有等边与不等边角钢之分，等边角钢每侧腿长20~250mm，相应称为No.2~ No.25角钢。
不等边角钢的两侧边长为25/16~250/160mm，相应称为No.2.5/1.6~ No.25/16不等边角钢。
此外，简单断面型钢中还有三角钢、六角钢及弓型钢等多种。
轧机区培训教材(DOC)
轧钢工理论基础培训教材目录第一部分：车间概况与工艺简述 (3)第二部分：轧机设备 (7)第三部分：基础知识部分 (16)第四部分：各种缺陷及产生原因 (26)第五部分：型钢车间技术技术经济指标 (32)第六部分：切分轧制 (33)第七部分：轧辊的安装及轧辊的调整 (35)带肋钢筋尺寸和外形的主要检查内容和检验方法：钢筋的尺寸和允许偏差表第二部分轧机设备轧钢机的定义：1.狭义的定义：轧制钢材的机械设备称为轧钢机，它使轧件在转动的轧辊间产生塑性变形，轧出所需断面形状和尺寸的钢材。
2.广义的定义：用于轧制钢材生产工艺全部所需的主要和辅助工序成套机组也称轧钢机。
轧钢机械设备的组成：主要设备和辅助设备1.主要设备：直接使轧件产生塑性变形的设备，称为主要设备，也称主机列。
它包括：工作机座、联接轴、齿轮机座、减速器、主电机、主连轴节。
2.辅助设备：指主机列以外的各种设备，它用于完成一系列辅助工序。
可分为两类：1)改变轧件外形的设备：减切机、矫直机、卷取机、打捆机等。
2)移送轧件的设备：辊道、推床、推钢机、出钢机、挡板、升降台、翻钢机等。
轧钢机的分类：1.轧钢机按用途分类：（1）开坯机：①初轧机②板轧机③钢坯轧机（2）型钢轧机：①轨梁轧机②大型轧机③中型轧机④小型轧机⑤线材轧机（3）钢板轧机：①厚板轧机②薄板轧机③冷轧钢板轧机④冷轧带钢轧机（4）钢管轧机（5）特种轧机：①车轮轧机②钢球轧机③齿轮轧机④轮箍轧机开坯、型钢轧机用轧辊直径表示；钢板轧机则用辊身长度表示轧机大小；钢管轧机用所轧钢管最大外径来表示。
2.轧钢机按构造分类：（1）二辊式轧机：由直流电动机驱动，主要用于初轧机、钢锭往复轧制，也用于轧制带钢、平整工序等。
（2）三辊式轧机：在同一机座上轧件可两向轧制，而轧机无需反转，可实现轧件往复多道次轧制。
（3）四辊式轧机：由两个较小工作辊和较大的两个支撑辊组成，支撑辊起支撑作用，四辊式轧机广泛应用于热轧钢板和冷轧板带。
轧钢调整培训教材
轧钢调整培训教材轧钢调整辊缝的调整辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。
辊缝调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均匀。
有三种具体操作：① 辊缝调整（补偿调整）用于补偿轧制一定量后轧制槽的磨损。
② 辊缝应根据轧件尺寸、钢材或工艺参数的变化灵活调整。
③ 轴向调整（辊交错和辊移动）。
张力的设定和调节张力影响轧件的尺寸。
要求：各机架张力恒定稳定，以减少张力波动对轧件尺寸和轧制过程的影响。
检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。
③也可通过电机负荷电流的变化来判断。
张力的调节主要通过调节轧机的速度来实现。
然而，在实现这一过程之前，每台轧机的轧件高度和尺寸必须满足工艺要求。
切勿在调整速度时调整辊缝，否则容易造成混淆。
精轧机组料型调整准则一、20#~27#轧机不能随意调整。
调整后，框架之间的微张力会被破坏，导致尺寸精度波动，容易造成钢材堆放事故。
㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。
高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。
㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。
㈣、要检查好预精轧的料型。
中粗轧常见事故的分析与处理头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。
（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张力）。
②由于上搁板的尺寸不符合要求（太宽或太高），导致其卡在导轨中。
（处理措施是经常观察材料形状，调整辊缝的方法是“二次椭圆一次圆”）。
③ 原材料分裂或混合，钢温过低，咬入困难，导槽内有异物。
（采取措施前检查钢材）。
④ 架子上的导轨断裂，钢材卡住，导轨开口过大或过小。
（及时或提前更改指南）。
⑤ 架子上的轧制线不正确以及导轨和防护装置安装偏差导致的弯头。
（处理措施为经常观察导向，经常观察材料类型，经常测量尺寸）。
中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。
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轧钢调整
辊缝的调整
辊缝调整的正确与否直接影响轧制过程的稳定，也决定了轧件出口的尺寸。
辊缝调整质量的判断依据是：轧制过程平稳，轧件尺寸合格，轧件形状正常和压下量分配均匀。
具体操作有三项：①轧制一定量后补偿轧槽磨损的辊缝调节（补偿调节）。
②依据轧件尺寸和所轧钢材或工艺参数的变化所采用的辊缝灵活调整。
③轴向调整（错辊、窜辊）。
张力的设定和调节
张力的大小影响轧件的尺寸。
对其的要求：各架张力恒稳不变，减少张力波动对轧件尺寸和轧制过程的影响。
检查方法有三种：①用铁棒等工具敲击轧件，检查两机架间拉紧程度来判断其大小②观察轧件两旁未轧部分的宽度来判断其大小（宽度变化越大，张力就越大）。
③也可通过电机负荷电流的变化来判断。
调节张力主要是通过调节轧机转速来实现的。
但是实现这一过程之前，必须保证各架轧机的轧件高度尺寸符合工艺要求。
切不可在调转速的同时又调辊缝，易造成调整混乱。
精轧机组料型调整准则
㈠、不能随意调整20#～27#轧机。
调整后会破坏各架间的微张力，造成尺寸精度波动，易造成堆钢事故。
㈡、成品尺寸不稳时，应检查导卫。
高度较大宽度也较大时，先调19#后调28#。
㈢、成品尺寸波动较大时，应检查各架次的料型（主要是试铅棒）。
㈣、要检查好预精轧的料型。
粗中轧常见事故分析和处理
头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确。
（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张力）。
②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），引起卡在导卫里。
（处理措施是经常观察料型，
调节辊缝方法是“二次椭一次圆”）。
③原料劈头或夹杂、钢温过低咬入困难、导卫里
有异物。
（处理措施是过钢前好好检查一遍）。
④上架的导卫坏、粘钢、导卫开口度过
大或过小造成的倒钢。
（及时或提前换导卫）。
⑤上架的轧制线不正、导卫装偏造成的
弯头。
（处理措施是勤看导卫、勤观察料型、勤测量尺寸）。
中间堆钢：①料型不好造成张力不合，拉断轧件。
（处理方法是调整好料型、控制好张力）。
②破料或劈头。
③轧机掉速。
（处理措施是查找电气系统原因）。
④断辊。
⑤打滑。
（处理措施是重新打磨轧槽）。
粗轧出口夹板不合适、料形控制、导卫横梁高低（翘头、扎头）
预精轧常见事故分析和处理
头部堆钢：①轧制速度、轧辊辊径设定不正确（正确设定轧制速度、轧辊辊径、张力）。
②由于上架尺寸不符合要求（过宽或过高），卡在入口导卫里（处理措施是量好料型，经常调
节辊缝，调整方法是“二次椭一次圆”）。
③劈头、夹杂或导卫里有异物（处理措施是
过钢前好好检查原料和导卫一遍）。
④活套未落或起套过早（处理措施是查找电气延时
是否合适）。
⑤导卫开口度大造成倒钢或导卫坏（处理措施是是“勤看导卫、勤观察料
型、勤测量尺寸”）。
中间堆钢：①粗中轧张力过大、甩尾造成轧件拉断（调整好料型、控制好张力）。
②导卫坏、粘钢、刮铁皮（处理措施是及时或提前更换导卫）。
③润滑系统故障自动停车（处理措施
是检查润滑系统）。
④活套自动落套（处理措施是查找电气原因）。
⑤轧机自动升速或
掉速。
精轧常见事故分析和处理
8号活套堆钢：①轧制线不正、活套未落到位造成的撞头部（处理措施是调整好轧制线）。
②活套起套过早、起套延迟或不起套（处理措施是检查热检信号前水雾大不、有没有被挡或
电气故障信号闪烁）。
③活套被卡住未起套（处理因机械造成的卡套）。
④3#剪剪刃磨
损严重，切弯头（处理措施是及时或提前更换剪刃）。
⑤切头过短，带入后卡在到导槽
内（加长切头长度）。
3#剪堆钢：①切头（尾）过长而卡在到导槽内。
②剪刃、转撤磨损变形。
③转撤磨损位置不正确。
④轧件劈头。
精轧机中间堆钢：①料形尺寸不合适。
②进口导卫坏（粘钢、轴承坏、刮铁皮）。
③进出口导卫松动。
④轧件劈头。
⑤导卫开口度大造成的倒钢。
废品箱堆钢：①未吐丝就堆钢（因夹送辊的安装不好、辊缝不对、进出口导卫安装不正确等原因造成的）②吐丝几圈堆钢（因精轧机和夹送辊速度不匹配、28#入口导卫没装正、穿水
冷却段水开启过早、水冷段装配不好、夹送辊压力不合适、吐丝机入口导向锥套磨损
严重等原因造成的）
措施：①认真安装夹送辊、进出口导卫；调节好夹送辊的辊缝。
②认真安装和检查好
28#入口导卫、水冷段导槽、吐丝机入口导向锥套；设定好精轧机与夹送辊的匹配速
度；夹送辊的夹持力；调整好开穿水冷却段冷却水的让头长度。
辊环爆裂：①加压不好造成窜辊。
②冷却水管堵塞。
③堆钢处理不及时，烧坏辊环后开水。
④润滑系统加热不好，辊轴温度不够，装冷辊环。
⑤过低温钢。
⑥辊环材质不好或有硬伤。
措施：①加压注意观察液压小车的压力，达到标准压力后保持10秒钟。
②经常检查
冷却水管。
③及时处理堆钢。
④等辊轴温度接近35℃左右才能装辊环。
⑤认真检查辊
环质量。
⑥严禁轧低温钢。
计算轧制表一些常用的公式
连轧指在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制。
原则：连轧常数C必须是一个常数，
连轧条件：连轧常数C=F1*V1= F2*V2= F3*V3= Fn*Vn
F——轧件的红坯面积
V——轧件的速度
1、2、3……n表示第一架、第二架、第三架……第n架
电机转数：n电机=n轧辊×i减速比
轧制线速度：ν线=π×D轧辊×n轧辊/60
ν线——轧制速度，米/秒；
D轧辊——轧辊工作直径，毫米；
n轧辊——轧辊每分钟转数，转/分。
D轧辊= D轧辊原始直径-K系数
本车间的调整范围：轧机电机的最大联调调节量10%，活套的最大联调调节量3%。
常见的成品缺陷：
裂纹：一般为直线形，偶尔出现曲线形，纵向、横向或以某个角度延伸至产品表面，其长度变化不定。
产生的原因：炼钢原因（微裂纹、皮下气泡、钢坯表面结疤凹坑等）；轧钢原因（加热、轧制工艺不合理，轧辊表面磨损、过分粗糙或表面划伤、粗轧的导卫划伤、操作不当等）。
都会使产品表面出现裂纹。
其检验方法：比较大的直接肉眼看，一般裂纹用人工扭转试验法（小规格）。
折叠：在表面沿轧制线方向呈直线状或锯齿状的细线、在横断面上呈现折角的表面缺陷。
可能是连续的或不连续的，经扭转后呈现翘起。
产生的原因：坯料本身存在缩孔、偏析、夹杂等缺陷；孔型过充满或未充满、导卫开口度过大，使轧件来回摆动产生不规则的耳子，则引起不规则的折叠；导卫未对中或有一个导轮不转，则会引起单侧着折叠。
因导卫缺陷产生的折叠大多数发生在成品前几道次上。
成品出现断续折叠的原因是中轧和预精轧的料形出现问题（偏大）或进口导卫开口度偏大。
认真检查各机架的料形尺寸、轧槽的磨损程度和导卫的开口度，注意观察粗中轧是否存在倒钢现象。
花伤：划伤形似槽痕，沿线材纵向分布。
产生的原因：被锋利的物体划破造成的（导卫上的“粘钢”、其他杂物或导卫加工不良、磨损、破裂、毛刺都会划伤轧件，水冷段导槽、吐丝管中有其他杂物或有凸块）
结疤：在表面上有可以除掉的附属物，一般是原料带来的，或是前面的轧槽或辊环掉肉造成的，还有轧制过程中带入的其他细小杂物。
如果呈断断续续的结疤，前面的轧槽或辊环掉肉，出现这样的情况要认真检查轧槽和辊环表面。
辊印：呈凹凸状，通常周期性出现、形状和尺寸变化不定。
产生的原因：辊环或夹送辊有凹陷损伤或是辊环裂纹。
麻面：表面出现连续性不规则细小凹凸点组成的片状分布的缺陷。
成品架次或成品前架次的辊环磨损严重。