物料搬运案例PPT
合集下载
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
某变压器生产车间布局和物料 搬运系统分析与设计案例分析
主讲人：王丹
第一部分
物料搬运系统知识点回顾
（1）物料搬运 （2）物料搬运系统 （3）物料搬运系统的主要对象 （4）物料搬运系统的管理内容 （5）物料搬运系统设计的重要性 （6）物料搬运系统设计的理论过程 （7）物料搬运系统设计的实际应用过程
（1）物料搬运：在物流过程同
组装车间的轭铁区和总组装区
图8 线圈生产车间原始布局图
图10 总装车间原始布局图
图9 改善后线圈生产车间布局图 线圈生产车间搬运Leabharlann Baidu离减少了５２ｍ
图11 改善后总装车间布局 组装车间搬运距离减少了３０ｍ
（7）搬运方案设计
根据对各车间改善后的布局，确定了车间作业单位之间的搬运路线，并测出车间 作业单位之间的搬运距离以及生产一台变压器的搬运物流量等参数后，作出搬运 活动一览表。 根据搬运活动一览表，确定搬运路线系统、搬运设备及运输单元，并将物料搬运 方法这些路线、设备、单元用规定的符号填入汇总表相应的表格内，从而形成搬 运系统方案汇总表。
第二部分
变压器生产车间布局和物料搬 运系统分析与设计案例分析
（1）产品工艺流程 （2）搬运存在的问题 （3）车间原始布局 （4）物流量分析 （5）车间布局改善 （6）改善效果分析 （7）搬运方案设计
（1）产品工艺流程
某特种变压器公司以生产干式变压器为 主，该公司主要有３个生产车间，分别 为铁芯生产车间、线圈（包括低压线圈 和高压线圈）生产车间和总装车间。
一场所范围内进行的、以改变物料的 存放状态和空间位置为主要目的的活 动。 装卸-----竖直方向 搬运-----水平方向
（2）物料搬运系统：将一系
列的相关设备或装置用于一个过程或 系统，协调合理地进行移动、储存和 控制。
（3）物料搬运系统研究对 象：主要是生产物流系统。
（4）物料搬运系统管理 内容有 5 个方面：
（6）物料搬运系统设计的理论过程：
第II阶段是分析工厂内部各车间或 各厂房间的物料搬运。 第III阶段是分析具体工位间或者设 备间的物料搬运。
（7）物料搬运系统设计的实际应用过程
首先对现有车间生产设施、 生产工艺流程序现场调研， 搜集原始有关数据信息， 应用系统布置设计（SLP） 的技术，建立车间设施布 局改进的计划方案； 然后应用搬运系统设计 （SHA）的方法，对布局 改善后的车间物料搬运系 统现状进行研究分析，运 用数学规划的方法建立搬 运设备配置的线性规划模 型，根据生产和搬运信息， 配置某种类型的搬运工具 及其数量。
图表符号 图１ 干式变压器生产工艺流程图
（2）搬运存在的问题
据现场调研发现车间搬运主要存在的问题有： 搬运通道不畅通，存在交叉、回流现象； 搬运路线曲折； 搬运活动未从系统考虑； 搬运设备缺乏柔性； 搬运系统与生产系统不均衡等。 图３ 线圈生产车间原始布局图
（3）车间原始布局
图２ 铁芯生产车间原始布局图
图４ 总装车间原始布局图
（4）车间物流量分析
对各作业单位对之间的物流距离进行测量， 并结合产品生产的物流量可以得到该车间 各作业单位对之间的物流情况，根据物流 情况可做出物流距离图（Ｆ－Ｄ图） 将Ｆ—Ｄ图分成４个区域： 第一区域：物流量大距离小 第二区域：物流量大距离大 第三区域：物流量小距离小 第四区域：物流量小距离大
第一区域
第二区域
第三区域
第四区域
原则：使总的搬运费用最小，Ｆ与Ｄ应遵
循反比规律。 由图５可知，有４对作业单位处于Ｆ—Ｄ图 的第二区域，即作业单位之间存在物流量大 搬运距离也大的情况，说明该车间的物料搬 运系统存在不合理的地方，需要进行改进。 图５ 工厂现时物流Ｆ－Ｄ图 （Ｆ为物流量，Ｄ为作业单位间距离）
（6）改善效果
通过对车间布局进行局部调整，解决了 搬运中的交叉和倒流现象，并使得物流 路线更加清晰和简洁。每个车间的搬运 距离都有不同程度的减小。
图6 铁芯生产车间原始布局图
铁芯生产车间中的铁芯装配区和打正式钢带 区 铁芯车间搬运距离减少了１５ｍ 图7 改善后铁芯生产车间布局
线圈生产车间的预热区和修理区
搬运，数量，时间，空间和控制。
一般机械工厂物料搬运系统管 理内容有5个方面：
质量、数量、时间、场所、成本
每次搬运物料的数量决定了物料搬 运设备的类型和性质，同时也决定 了货物运输的单件成本。
（5）物料搬运系统设计的重要性：
企业生产中，物料搬运费用直接影响企业生产成本和资金周转率，物料的运输费用 是总成本的 20% ~50%，从原材料的输入到成品的输出，物料的实际加工时间是生产 周期的 5% ~ 10%，其余时间都处于停滞状态或搬运状态。而通过对工厂布局优良的 设计可使物料运输费用降低至少 10% ~ 30%。物料搬运体系的合理设计，对产 品加工质量，降低成本，缩短生产时间，物流经营体制，资金的回转和企业的经 营效益都有很大的帮助和提高。
（5）车间布局改善
为了使生产过程中的物流搬运路线缩短，将工序相邻的作业单位尽量布置在一起。
对铁芯、低压线圈和高压线圈生产以及变压器组装的物流路线分析发现，铁芯生产 车间中的铁芯装配区和打正式钢带区，线圈生产车间的预热区和修理区，组装车间 的轭铁区和总组装区，这几个布置存在问题，从而使得作业间的物流出现了交叉和 回流并形成了较大的物流搬运距离。 分别对３个车间进行优化布置，得到车间布局改善方案。
结论
通过对变压器生产各车间的布局以及物流现状进行分析，对其布局进行了调 整，并提出了新的物料搬运方案。与改善前相比，改善后缩短了搬运距离、 提高了搬运效率，并降低工人劳动强度。
谢谢！ (*^__^*) 嘻嘻……
目前，各车间运用机动叉车进行原材料搬运，总组装车间使用行车进行搬运， 其他工序间的搬运使用手动叉车进行搬运。由于线圈生产车间的每个线圈的 重量都在８０ｋｇ以上，因此线圈生产车间的工序间搬运需要２人同时进行； 另外，在线圈生产过程中，浇注和固化工序中的化学物品对搬运人员身体会 造成伤害。 通过对比搬运方式，制定出以下的搬运方案： ①铁芯生产车间采用机动叉车进行搬运，这样能降低搬运强度，使搬运方式 更加合理； ②线圈生产车间采用行车搬运，由于线圈生产工序较多，搬运的次数多、线 圈较重，采用行车搬运，能减少搬运人员，提高搬运效率，同时又能减少因 浇注和固化工序中化学物品对搬运人员带来的身体伤害。
主讲人：王丹
第一部分
物料搬运系统知识点回顾
（1）物料搬运 （2）物料搬运系统 （3）物料搬运系统的主要对象 （4）物料搬运系统的管理内容 （5）物料搬运系统设计的重要性 （6）物料搬运系统设计的理论过程 （7）物料搬运系统设计的实际应用过程
（1）物料搬运：在物流过程同
组装车间的轭铁区和总组装区
图8 线圈生产车间原始布局图
图10 总装车间原始布局图
图9 改善后线圈生产车间布局图 线圈生产车间搬运Leabharlann Baidu离减少了５２ｍ
图11 改善后总装车间布局 组装车间搬运距离减少了３０ｍ
（7）搬运方案设计
根据对各车间改善后的布局，确定了车间作业单位之间的搬运路线，并测出车间 作业单位之间的搬运距离以及生产一台变压器的搬运物流量等参数后，作出搬运 活动一览表。 根据搬运活动一览表，确定搬运路线系统、搬运设备及运输单元，并将物料搬运 方法这些路线、设备、单元用规定的符号填入汇总表相应的表格内，从而形成搬 运系统方案汇总表。
第二部分
变压器生产车间布局和物料搬 运系统分析与设计案例分析
（1）产品工艺流程 （2）搬运存在的问题 （3）车间原始布局 （4）物流量分析 （5）车间布局改善 （6）改善效果分析 （7）搬运方案设计
（1）产品工艺流程
某特种变压器公司以生产干式变压器为 主，该公司主要有３个生产车间，分别 为铁芯生产车间、线圈（包括低压线圈 和高压线圈）生产车间和总装车间。
一场所范围内进行的、以改变物料的 存放状态和空间位置为主要目的的活 动。 装卸-----竖直方向 搬运-----水平方向
（2）物料搬运系统：将一系
列的相关设备或装置用于一个过程或 系统，协调合理地进行移动、储存和 控制。
（3）物料搬运系统研究对 象：主要是生产物流系统。
（4）物料搬运系统管理 内容有 5 个方面：
（6）物料搬运系统设计的理论过程：
第II阶段是分析工厂内部各车间或 各厂房间的物料搬运。 第III阶段是分析具体工位间或者设 备间的物料搬运。
（7）物料搬运系统设计的实际应用过程
首先对现有车间生产设施、 生产工艺流程序现场调研， 搜集原始有关数据信息， 应用系统布置设计（SLP） 的技术，建立车间设施布 局改进的计划方案； 然后应用搬运系统设计 （SHA）的方法，对布局 改善后的车间物料搬运系 统现状进行研究分析，运 用数学规划的方法建立搬 运设备配置的线性规划模 型，根据生产和搬运信息， 配置某种类型的搬运工具 及其数量。
图表符号 图１ 干式变压器生产工艺流程图
（2）搬运存在的问题
据现场调研发现车间搬运主要存在的问题有： 搬运通道不畅通，存在交叉、回流现象； 搬运路线曲折； 搬运活动未从系统考虑； 搬运设备缺乏柔性； 搬运系统与生产系统不均衡等。 图３ 线圈生产车间原始布局图
（3）车间原始布局
图２ 铁芯生产车间原始布局图
图４ 总装车间原始布局图
（4）车间物流量分析
对各作业单位对之间的物流距离进行测量， 并结合产品生产的物流量可以得到该车间 各作业单位对之间的物流情况，根据物流 情况可做出物流距离图（Ｆ－Ｄ图） 将Ｆ—Ｄ图分成４个区域： 第一区域：物流量大距离小 第二区域：物流量大距离大 第三区域：物流量小距离小 第四区域：物流量小距离大
第一区域
第二区域
第三区域
第四区域
原则：使总的搬运费用最小，Ｆ与Ｄ应遵
循反比规律。 由图５可知，有４对作业单位处于Ｆ—Ｄ图 的第二区域，即作业单位之间存在物流量大 搬运距离也大的情况，说明该车间的物料搬 运系统存在不合理的地方，需要进行改进。 图５ 工厂现时物流Ｆ－Ｄ图 （Ｆ为物流量，Ｄ为作业单位间距离）
（6）改善效果
通过对车间布局进行局部调整，解决了 搬运中的交叉和倒流现象，并使得物流 路线更加清晰和简洁。每个车间的搬运 距离都有不同程度的减小。
图6 铁芯生产车间原始布局图
铁芯生产车间中的铁芯装配区和打正式钢带 区 铁芯车间搬运距离减少了１５ｍ 图7 改善后铁芯生产车间布局
线圈生产车间的预热区和修理区
搬运，数量，时间，空间和控制。
一般机械工厂物料搬运系统管 理内容有5个方面：
质量、数量、时间、场所、成本
每次搬运物料的数量决定了物料搬 运设备的类型和性质，同时也决定 了货物运输的单件成本。
（5）物料搬运系统设计的重要性：
企业生产中，物料搬运费用直接影响企业生产成本和资金周转率，物料的运输费用 是总成本的 20% ~50%，从原材料的输入到成品的输出，物料的实际加工时间是生产 周期的 5% ~ 10%，其余时间都处于停滞状态或搬运状态。而通过对工厂布局优良的 设计可使物料运输费用降低至少 10% ~ 30%。物料搬运体系的合理设计，对产 品加工质量，降低成本，缩短生产时间，物流经营体制，资金的回转和企业的经 营效益都有很大的帮助和提高。
（5）车间布局改善
为了使生产过程中的物流搬运路线缩短，将工序相邻的作业单位尽量布置在一起。
对铁芯、低压线圈和高压线圈生产以及变压器组装的物流路线分析发现，铁芯生产 车间中的铁芯装配区和打正式钢带区，线圈生产车间的预热区和修理区，组装车间 的轭铁区和总组装区，这几个布置存在问题，从而使得作业间的物流出现了交叉和 回流并形成了较大的物流搬运距离。 分别对３个车间进行优化布置，得到车间布局改善方案。
结论
通过对变压器生产各车间的布局以及物流现状进行分析，对其布局进行了调 整，并提出了新的物料搬运方案。与改善前相比，改善后缩短了搬运距离、 提高了搬运效率，并降低工人劳动强度。
谢谢！ (*^__^*) 嘻嘻……
目前，各车间运用机动叉车进行原材料搬运，总组装车间使用行车进行搬运， 其他工序间的搬运使用手动叉车进行搬运。由于线圈生产车间的每个线圈的 重量都在８０ｋｇ以上，因此线圈生产车间的工序间搬运需要２人同时进行； 另外，在线圈生产过程中，浇注和固化工序中的化学物品对搬运人员身体会 造成伤害。 通过对比搬运方式，制定出以下的搬运方案： ①铁芯生产车间采用机动叉车进行搬运，这样能降低搬运强度，使搬运方式 更加合理； ②线圈生产车间采用行车搬运，由于线圈生产工序较多，搬运的次数多、线 圈较重，采用行车搬运，能减少搬运人员，提高搬运效率，同时又能减少因 浇注和固化工序中化学物品对搬运人员带来的身体伤害。