钢球轧机轧辊地调整
板带材轧机中轧辊安装与调整技术的研究与应用
板带材轧机中轧辊安装与调整技术的研究与应用随着工业发展的不断推进，板带材轧机在钢铁、石油、化工等众多领域中发挥着重要的作用。
而在板带材轧机中，轧辊作为核心组成部分之一，其安装与调整技术对轧机运行的稳定性和生产效率具有重要影响。
本文将对板带材轧机中轧辊安装与调整技术进行研究与应用，以期提高轧机的运行效率与产品质量。
一、轧辊安装技术1. 检查轧辊在进行轧辊安装之前，首先应对轧辊进行仔细检查。
检查过程主要包括检查轧辊的表面质量、直径和圆度是否符合要求，以及轧辊胀径、与轴颈的配合和轴承座的状况是否良好。
只有确保轧辊质量良好，才能保证轧机的稳定运行和产品质量。
2. 准备轴颈及定位环在进行轧辊安装之前，需要准备好轴颈和定位环。
轴颈应根据轧辊直径和胀径的要求进行加工，确保与轧辊的配合精度。
定位环则用于固定轴承的位置，保证其与轧辊的间隙符合要求。
3. 安装轧辊通过使用合适的起重设备，将轧辊轴颈与轧辊胀径进行正确配合后，将轧辊放置在适当的位置。
然后，使用定位环将轧辊固定在轧机轴上。
安装过程中，需要确保轧辊与轴颈配合精度高，定位环固定牢固，以保证轧辊在工作过程中不会发生偏移和松动。
二、轧辊调整技术1. 轧辊间隙调整轧辊间隙的大小对于产品的厚度和表面质量有着重要影响。
轧辊间隙的调整通常通过调整轴承定位环来实现。
首先，根据产品厚度和质量要求确定合适的轧辊间隙范围。
然后，通过旋转定位环来调节轧辊的相对位置，使得轧辊间隙控制在目标范围内。
调整过程中需要注意控制调节量的大小和轧辊的对称性，以免产生产品不均匀或表面缺陷。
2. 轧辊矫正调整轧辊在长期使用后，可能会出现弯曲或变形的情况，这会导致产品的弯曲和表面质量下降。
为了解决这个问题，需要进行轧辊的矫正调整。
矫正调整通常通过施加适当的力量和热处理来完成。
具体操作中，可以使用专用的轧辊矫直机来将轧辊进行矫直，以恢复其原有的形状和刚度。
3. 轧辊温度调整轧辊的工作温度对于轧机的稳定性和产品质量也具有重要影响。
轧机的s弯调整
轧机的s弯调整轧机是一种用于金属加工的机械设备，可以将金属材料通过辊轧来改变其形状和尺寸。
而轧机的S弯调整则是指对轧机进行调整，使其能够产生S形曲线的金属产品。
本文将详细介绍轧机S弯调整的原理、方法以及相关注意事项。
一、轧机S弯调整的原理轧机的S弯调整是通过调整轧机辊的位置和间距，使金属材料在轧制过程中产生特定的弯曲形状。
辊的位置和间距的调整会影响到金属材料的变形程度，进而影响到最终产品的形状。
通过合理调整辊的位置和间距，可以实现金属材料的S形弯曲。
二、轧机S弯调整的方法1. 调整辊的位置：通过调整辊的水平位置，可以改变金属材料的弯曲方向和弯曲程度。
一般情况下，将轧机辊的位置调整为一侧辊稍微向上，另一侧辊稍微向下，即可产生S形弯曲。
2. 调整辊的间距：辊的间距对于金属材料的变形程度和弯曲形状有着重要影响。
间距过大会导致金属材料变形不足，无法形成明显的S形；间距过小则会导致金属材料变形过度，形成过度弯曲的S形。
因此，需要根据具体材料和产品要求，调整辊的间距，以达到理想的弯曲效果。
3. 控制轧制速度：轧制速度也是影响S弯调整的重要因素之一。
过快的轧制速度会使金属材料无法充分变形，难以形成S形；而过慢的轧制速度则会导致金属材料变形过度，造成不均匀的S形。
因此，在进行S弯调整时，需要恰当控制轧制速度，使其与辊的位置和间距相协调。
三、轧机S弯调整的注意事项1. 安全操作：在进行轧机S弯调整时，需要注意安全操作，避免发生意外伤害。
操作人员应佩戴好防护设备，并熟悉轧机的操作规程。
2. 材料选择：不同的金属材料对于S弯调整的要求也不同，因此在进行调整前需要选择合适的材料，并对其性能和变形特点有所了解。
3. 定期维护：轧机作为一种机械设备，需要定期进行维护保养，以保证其正常运行和调整效果。
4. 质量控制：在进行S弯调整时，需要注意对产品质量进行控制，确保最终产品的形状和尺寸符合要求。
轧机的S弯调整是一项重要的工艺操作，通过调整辊的位置、间距和控制轧制速度，可以实现金属材料的S形弯曲。
轧辊间隙调节注意事项
轧辊间隙调节注意事项轧辊间隙调节是钢铁冶炼过程中的重要环节，它直接影响到轧机的轧制效果和产品质量。
正确的轧辊间隙调节可以保证轧机的正常运行和产品的稳定质量，因此需要特别注意以下几个方面。
1. 轧辊间隙的选择轧辊间隙的选择应根据具体的轧制需求和工艺要求来确定。
一般来说，轧辊间隙较大可以增加轧制的通过率和坯料的塑性变形，但也会降低轧制的控制性能和产品的表面质量。
相反，轧辊间隙较小可以提高产品的表面质量，但过小的间隙可能会导致轧辊卡死和产品的不良变形。
因此，在选择轧辊间隙时需要综合考虑这些因素，并进行合理的调整。
2. 轧辊间隙的调整方法轧辊间隙的调整可以通过机械调节和液压调节两种方法进行。
机械调节是通过调整轧机的轧辊之间的距离来改变轧辊间隙，一般适用于小型轧机。
液压调节则是通过液压系统来控制轧机的轧辊之间的距离，一般适用于大型轧机。
无论是采用哪种调整方法，都需要确保调整的精度和稳定性，以保证轧机的正常运行。
3. 轧辊间隙的实时监测为了确保轧辊间隙的准确调整，需要对轧辊间隙进行实时监测。
常用的监测方法包括压力传感器、位移传感器和温度传感器等。
通过这些传感器可以监测到轧辊之间的压力、位移和温度等参数，并及时反馈给操作人员，以便进行相应的调整。
实时监测轧辊间隙可以及时发现问题并进行处理，避免因间隙调节不当而导致的生产事故和质量问题。
4. 轧辊间隙的定期检查和维护轧辊间隙是轧机的核心部件之一，因此需要定期对轧辊间隙进行检查和维护。
检查的内容包括轧辊间隙的尺寸、平行度和磨损程度等。
如果发现轧辊间隙有异常情况，需要及时采取相应的维护措施，如更换磨损严重的轧辊、调整轧辊的平行度等。
定期检查和维护轧辊间隙可以延长轧辊的使用寿命，提高轧机的工作效率和产品质量。
5. 轧辊间隙的调整记录和分析轧辊间隙的调整记录和分析是轧机管理的重要环节。
通过记录轧辊间隙的调整情况和相关参数，可以及时发现调整不当的问题并进行改进。
同时，对调整记录进行分析可以找出轧辊间隙调整的规律和趋势，为轧机操作提供科学依据。
百川钢球设备轧辊轴向调整
百川钢球设备轧辊轴向调整轧辊轴向调整也是根本调整之一。
它的根本要求是两个轧辊型腔凸棱轴向要对正。
生产中查验孔型轴向错位的方法如下：斜轧孔型轴向错位的判别1从商品形状判别孔型轴向是不是错位若轧辊孔型轴向发作错位，那么能够从轧出商品的头尾形状来判别，如图4-8所示。
图中可见：当孔型轴向错位时，轧出的商品幅短，而且两头均带有圆柱形的凸台。
当选用深浅孔型轧制时（即一个轧辊型腔凸棱高于轧制中心线，另一个轧辊型腔凸棱低于轧制中心线）轧辊型腔错位后，就会使轧件的前端或后端呈现小凸台，而且轧件的幅短。
从图能够显着看出孔型轴向错位轧出带小尾巴的商品情形。
当右轧辊超前时（图4-9a)，圆柱形小凸台在钢球的头部三当右轧辊滞后时（图4-9b），圆柱形小凸台在钢球的尾部。
2从轧件运动状况判别孔型轴向是不是错位轧制钢球轧辊孔型发作轴向错位时，如图4-10所示，右轧辊型腔较左轧辊型腔错向出口，这样就会使轧件与右轧辊型腔的后部触摸，而与左轧辊型腔的前部触摸，呈现左轧辊型腔的后半部与右轧辊型腔的前半部与轧件触摸不上的状况。
轧件与轧辊孔型在这种状况下触摸，在轧件的斜对角线方向上，右轧辊将轧件往下股动，左轧辊将轧件往上股动，在轧件最终出孔型时，就会向斜后方向翻转。
同理，当轧制的钢球向斜前方翻转，就能够判别为左轧辊型腔相对右轧辊型腔错向出口。
轧辊孔型轴向错位与轴向力正常安稳状况轧制时，假如轧辊孔型没有轴向错位，而且疏忽轧件与导板的摩擦力，则轧辊两头的轴承根本不接受轴向力。
由于轧件变形发作对轧辊的轴向力与轧辊型腔自身自相平衡。
但是，当轧辊孔型轴向发作错位时，发作有轴向力，其作用力状况如图4-11所示。
作用于轧辊轴向力的方向与错位方向相反。
在轧辊孔型调整中，可利用轧辊孔型轴向错位发作的轴向力，来调整轧辊孔型轴向对正。
具体办法就是在轧制中使一个轧辊相对机座固定，而使另一个轧辊相对机座轴向起浮。
若轧辊孔型轴向错位，就会靠发作的轴向力主动找正。
ACHENBACH轧机展平辊的调节
ACHENBACH轧机展平辊的调节展平辊的运行状态直接影响着铝箔的轧制，如果展平辊的状态不好，就会产生串层、起皱、塔形或是板形难以控制等不利于轧制的现象。
而且轧制速度越高，对展平辊的要求也高。
为了适应3#轧机的高速性能，AB公司的展平辊设计有可调机构。
因此，如何调节展平辊使它满足高速轧制的要求就成了我们机械维护的重要技能。
我结合了自己多次调节经验对展平辊调节作以下介绍，供参考之用。
一、展平辊的调节机构调节机构分为两部分：一是驱动侧的水平调节机构，另一是操作侧的上下调节机构。
A．水平调节机构如左图为驱动侧水平调节机构，轴承座由压板通过M12内六角螺丝压靠在弹簧上，两侧的四个顶丝既起定位的作用，同时也起调节的作用。
调节步骤：1、确认辊需要向哪边调，以及调节量，（假设向左调0.3mm）2、松开压板紧固的螺栓（2个M12的内六角螺栓）3、松开左边的并帽，将顶丝后退大于0.3mm4、架好百分表，使表针顶在辊面上5、松开右边的并帽，旋进顶丝，看表值至0.3mm的位移后停止上下两顶丝要均匀顶，不能一个顶丝着力，而另一个虚着6、上紧右侧的顶丝和并帽；7、上紧左侧的顶丝和并帽，上顶丝时要留意：顶丝不能与轴承座顶死，要留0.02~0.03mm的间隙。
这样弹簧才能起到减震的作用。
如果顶死，轴承座就能动了。
8、上紧压板紧固螺栓B.上下调节机构如左图为操作侧上下调节机构的示意图，通过调节杆拉动可调斜块，使可调斜块与支架的斜面接触部位的不同而实现轴承座的上下移动。
调节步骤：1、用游标卡尺先测量下调节之前的位置尺寸L2、用17mm内六角扳手松开2个M20的内六角螺栓，一般松开1~2圈即可，*不能将螺栓卸下，辊有落下危险！3、旋动调节杆，使可调斜块移动，如前图，斜块往左移动轴承座就上升，斜块向右移，轴承座就下降。
4、调节到目标位置时，紧固2个M20的内六角螺栓，上紧时要均匀地紧。
5、记录下调节后的值。
二、调节时的测量1、展平辊水平位置尺寸测量（平行度）包角辊工作状态为基准，用专门的摆杆加百分表测量包角辊辊面到工作位置的展平辊辊面，可得到操作侧和驱动侧的相对位置差值。
第三章轧辊调整平衡及换辊装置
第三章 轧辊调整、平衡 及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
二辊可逆粗轧机 轧辊调整、平衡及换辊装置
结构特点
二辊轧机由主传动系统、轧机机架装置、轧机压下系统、上轧辊平衡装置、 轧辊装配、轧制线高度调整装置、快速换辊系统、轧机导卫装和冷却装置、 机架辊装置等组成。轧机压下系统为两侧电动压下。压下装置设有辊缝仪（顶 帽传感器）。轧制线高度调整装置安装在机架下部，用于调整轧线标高和更换 轧辊。快速换辊装置为全液压推拉的快速换辊机构，用于轧辊的更换。
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
2 对快速电动压下装置的要求是： 采用小惯量的传动系统，以便频繁而快速启动和制动； 有较高的传动效率和工作可靠性； 必须有压下螺丝回松装置。 压下螺丝的回松装置 由于初轧机、板坯机和厚板轧机的电动压下装置 压下行程大、速度快、动作频繁、而且是不带钢 压下，所以常常由于操作失误、压下量过大等原 因产生卡钢、“坐辊”或压下螺丝超限提升而发生 压下螺丝无法退回的事故。为处理堵塞事故，这 类轧机都专门设置了压下螺丝回松装置。
轧辊调整、平衡及换辊装置
采用电动压下和液压压下相结合的压下方式。 在现代的冷连轧机组中，几乎全部采用液压压下装置
轧辊调整、平衡及换辊装置
2、慢速电动压下装置主要结构形式 由于慢速电动压下的传动速比高达1500～2000，同时又要求 频繁的带钢压下，因此，这种压下装置设计比较复杂，常用的 慢速电动压下机构有以下三种形式。 一种是由电动机通过两级蜗轮蜗杆传动的减速器来带动压下 螺丝的压下装置，如图3—7所示。它是由两台电动机传动的， 两台电动机1之间是用电磁离合器3连接在一起的。当打开离合 器3之后可以进行压下螺丝的单独调整，以保证上轧辊调整水平。 这种压下装置的特点是：传速比大、结构紧凑。但传动效率低、 造价高（需消耗较多有色金属），因此，适用于结构受到限制 的板带轧机上。可是随着大型球面蜗杆设计及制造工艺技术不 断的发展与完善，这种普通的蜗轮蜗杆机构已逐步被球面蜗轮 蜗杆机构所代替。这样一来不但传动效率大大提高，而且传动 平稳、寿命长，承载能力高。
轧辊强度-轧制力调整对比方法
（3）参数：D－辊身直径
L－辊身长度
（4）对轧辊辊身的要求：
①有很高的强度；②有足够的刚度；
③有较高的表面硬度和耐磨性；
④有良好的组织稳定性，以抵抗轧件的高温 影响。
2、辊颈
（1） 定义：是轧辊的支承部分。轧辊依 靠辊身两侧的辊颈支承在轧辊轴承上。
（2）轧辊的辊颈有圆柱形辊颈和圆锥形辊颈 。（图2－1）
（2）复合铸造轧辊技术 具有使辊面和辊芯采用不用材质，轧辊内外
层具有不同要求的良好性能。
外层：用合金成分较高的铸钢或铸铁制成的 ；
内层：高韧性的普通铸铁、普通铸钢或低 合金钢铸成。
3、轧辊的制造新工艺
淬火工艺
淬火的目的在于提高轧辊表层硬度，获得足 够深的淬硬层，延长轧辊的使用寿命。
§2.3. 2 轧辊的材料的选择及辊面硬度
（3）参数：d1－辊头直径 l1－辊头长度 当轧辊不传动（工作辊驱动条件下的支
承辊）或只有单侧传动时，轧辊可以不做专 门的辊头，仅在辊颈外留有可供换辊的起吊 部分。
§2.1.2 轧辊的分类 1、按构造分类
①光面轧辊：应用于轧制板带材。
②有槽轧辊：应用于轧制型钢、线材和钢 坯。
2、按用途分类 ① 工作辊：一般是驱动辊，辊颈小，并
4、轧辊的重车率
在轧制过程中，轧辊辊面因工作磨损 ，需不止一次地重车或重磨。轧辊工作 表面的每次重车量为0.5~5 mm; 重磨量为 0.01~0.5 mm 。轧辊直径减小到一定程 度后，即不能再使用。轧辊从开始使用 直到报废，其全部重车量与轧辊名义直 径的百分比称为重车率。
初轧机轧辊的重车率受咬入能力和辊 面硬度的限制；板带钢轧机轧辊的重车 率只受表面硬度的限制。
R--支反力，取max {R1,R2}中较大值，即R= max {R1,R2} 辊颈与辊身相接处的弯曲应力为：
第三章轧辊调整
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3、压下螺丝自动旋松
增加
问题主要发生在初轧机（采用立式电机压下，问题尤为严 重），表现在轧制过程中，已经停止转动的压下螺丝自动旋松， 使辊缝变动，造成轧件厚度不均，严重影响轧件质量。 影响螺丝旋松原因： 为实现快速影响，螺距取得过大，螺丝升角大于或者接近 螺丝螺母摩擦角，采用圆柱齿轮传动，压下螺丝自锁容易被破 坏。
冷轧带钢轧机 冷轧多辊带钢轧机
0.05～0.1 0.005～0.01
按照压下速度快慢，电动压下可分为： 快速压下（可逆轧机）：压下速度大于1mm/s“不带钢压 下” 板带轧机压下（慢速压下）：带钢压下
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四辊轧机
四辊轧机电动压下
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电动压下结构
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一、快速电动压下装置 1、工艺特点与结构形式 习惯上把不带钢压下（一般压下速度大于1mm/s）称之为 快速压下。多用在可逆轧机上，如初轧机、板坯轧机、中厚板 轧机、连轧机组中可逆轧机中。 可逆热轧机的工艺特点：
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2、压下螺丝阻塞事故 由于初轧机、板坯轧机、中厚板轧机电动压下装置压下行 程大、速度快、动作频繁，而且带钢压下。常常由于操作失误， 压下量过大等原因产生“卡钢”、“坐辊”或者压下螺丝超过 极限提升，而压下螺丝无法退回的事故，此时，轧辊不能移动， 电机无法启动，轧机不能正常工作。 为避免阻塞事故，很多轧机专门设置压下螺丝回松机构。 下面介绍回松机构。
压下式液压缸设置在机架上方，造价高、行程大、悬挂 结构复杂，为适应轧辊磨损，需要配置垫块，最大优点液压 伺服阀装在液压缸附近，不仅提高反应速度，而且伺服阀过 载条件好，维护方便。
轧机调整注意事项
3、精轧机架之间堆钢 主要原因：①导卫轮不转或轴承烧；② 轧件劈头；③导卫或辊环装错；④辊缝 设定不当或来料尺寸不合适；⑤辊环碎；
4、预精轧机架之间堆钢 主要原因：①辊缝、辊径、轧速等参数 设定错误；②导卫安装不合适；③导卫 打铁；④中轧拉钢造成轧件在预精轧甩 后尾；⑤因电控原因造成某架轧机转速调整有两种方法，即用塞尺塞辊 缝和小圆钢压痕法。 塞尺调整法比较简单，但此时测量的辊缝值 还要考虑轧机的弹跳。 小圆钢压痕法是选用比设定辊缝值大3mm左 右的较软圆钢，将轧机以“点动”速度空转， 手持圆钢条，将圆钢从辊缝处轧过，然后测 量压痕厚度，并与辊缝设定值相对照，反复 调整，直到压痕厚度与设定辊缝值相等为止。
小圆钢压痕法是选用比设定辊缝值大小圆钢压痕法是选用比设定辊缝值大3mm3mm左左右的较软圆钢将轧机以右的较软圆钢将轧机以点动点动速度空转速度空转手持圆钢条将圆钢从辊缝处轧过然后测手持圆钢条将圆钢从辊缝处轧过然后测量压痕厚度并与辊缝设定值相对照反复量压痕厚度并与辊缝设定值相对照反复调整直到压痕厚度与设定辊缝值相等为止
7、成品尺寸的调整方法： 通过成品尺寸取样测量或用烧木样的方法观察轧件 宽度在整个轧件的头、中、尾尺寸变化为大、中、 小，应判断机架间存在过大的拉钢轧制，应及时通 知主控室尽快调整； 轧件通条尺寸变化不大，高度尺寸合适，宽度少量 超差，应调整成品前孔及成品前前孔钢料。如宽度 超差量大，应进行调整整个机组的轧件尺寸； 在各道次轧件尺寸控制过程中，应在保证基本接近 标准轧件尺寸的基础上同时放大或缩小，使各道次 变形均匀分配，不能存在个别道次变形大，而有的 道次变形小的现象。 成品尺寸的椭圆度不合适，应检查成品轧辊孔槽或 进口导卫的开口是否过大。
轧机调整注意事项
1、新槽常见的问题是咬钢困难和轧件咬 入后打滑，为了顺利咬入第一支钢可采 取如下措施： 用砂轮打磨轧槽，除去油物并使表面粗 糙，以增加摩擦力； 适当抬高新槽的孔型高度，一般可抬高 1~2mm； 将新槽轧机的前面（上游）轧机串级降 速3~5%； 关闭轧槽冷却水，以减少轧件头部温降；
百川钢球设备轧辊相位调整
百川钢球设备轧辊相位调整
所谓相位，是指两个轧辊型腔在圆周方向要对正。
如图4-6所示，相位对正是指两轧辊作用于轧件的型腔圆周方向角度一致（如图4-6a）。
图4-6b为两个轧辊作用于轧件的型腔圆周方向角度不一致的情况，图4-6b所示为两轧辊相差一个φ角。
图4-6 轧辊相位调整示意图
a)相位对正b）相位未对正
斜轧钢球时两个轧辊型腔相位不正的情形。
这样造成两个轧辊给轧件的压入值（图4-7中的影线部分）不一致。
此时两个轧辊给轧件每半圈的瞬时展宽量不一样。
相位滞后的轧辊其展宽量减小，而相位超前的轧辊其展宽量增大。
这种非对称轧制会带来下述问题：
○1因为上轧辊比下轧辊对轧件的摩擦力要大，所以造成轧件紧贴一个导板的情形。
这样既加重导板磨损，又容易划伤轧件的表面（当然，若相位相羞不多，贴导板的力不大，这对稳定轧制是有一定的好处的）。
○2若上轧辊与下轧辊作用在轧件上的力不在一条线上，轧件未变形部分产生弯曲，造成轧制不稳定。
○3由于沿圆周的变形量不同，上轧辊作用于轧件的轴向力大于下轧辊作用于轧件的轴向力，轧件表面容易产生螺旋痕。
图4-7 斜轧钢球相位错位图
为了保证相位对正，解决办法有两种：第一是在加工轧辊与安装轧辊时应严格要求保证安装相位准确。
轧钢机械(第四章 轧辊调整方法与上辊平衡装置)
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§2 电动压下装置
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§2 电动压下装置
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§2 电动压下装置
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§2 电动压下装置
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§2 电动压下装置
二、两个问题
1、压下螺丝的阻塞 、 超限提升（过载升天） 卡钢 坐辊 超限提升（过载升天） • 克服方法： 安全措施（如：限位开关） 克服方法： 安全措施（ 限位开关） 消除措施 2、压下螺丝的自动回松 、 原因：摩擦角ρ<回升角α ρ<回升角 原因：摩擦角ρ<回升角α 自锁的破坏 • 解决的办法： 解决的办法： 增大压下螺丝直径，减小α 增大压下螺丝直径，减小α； 加大止推轴径，在球面垫上开孔。 加大止推轴径，在球面垫上开孔。
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§3 液压压下装置
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§4 上辊平衡装置
一、作用 1、克服两个间隙：轴承间隙 、克服两个间隙： 螺丝与螺母的间隙 2、提升上辊 、 • 四辊轧机上支承辊平衡装置 • 四辊轧机上工作辊平衡装置 克服上支承辊的轴承间隙， 克服上支承辊的轴承间隙，提供工作辊与支 承辊之间有足够的摩擦力，使之成为纯滚动。 承辊之间有足够的摩擦力，使之成为纯滚动。
轧 钢 机 械
许勇 2006
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第四章： 第四章：轧辊调整机构与上辊 平衡装置
§1 轧辊调整机构的作用及类型 一、作用
• • • • 调辊缝； 调辊缝； 调下辊高度（调轧制线）； 调下辊高度（调轧制线）； 调轧辊轴向位置，对孔型； 调轧辊轴向位置，对孔型； 调辊型，控制轧件横向厚差。 调辊型，控制轧件横向厚差。
钢球轧机轧辊的调整
钢球轧机轧辊的调整第一篇：钢球轧机轧辊的调整钢球轧机|钢球轧机|钢球轧制设备|钢球轧制生产线|百川钢球设备--------------钢球轧机轧辊的调整钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。
轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。
因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。
轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。
从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。
有五个自由度需要调整。
4-1 斜轧机调整内容示意图轧辊的径向调整轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。
4.1.1怎样进行轧辊的径向调整轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。
首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。
然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。
但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。
这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。
当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。
考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放钢球轧机|钢球轧机|钢球轧制设备|钢球轧制生产线|百川钢球设备钢球轧机|钢球轧机|钢球轧制设备|钢球轧制生产线|百川钢球设备--------------开轧辊孔型的径向尺寸。
当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。
所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。
百川钢球设备轧机的调整
百川钢球设备轧机的调整
轧机调整是轴承钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着商品的形状、尺度及质量。
轧机调整的本质即是使轧辊和导板处在准确的方位，以便轧件顺畅地完成塑性变形，轧出合格的商品。
为使轧机体系匹配合理，归纳思考规划、效益、节能与杂乱性之间的联系，对轴承钢球轧机提出如下规划需求。
1能轧制直径Ф20~40 mm的轴承钢球，其间轧辊孔型以钢球为例进行规划；
2为确保恰当的劳动生产率，轧辊需具有较恰当的转速，钢球轧制时轧辊转速约为150r/min；
3为确保在一台轧机上完成多种类型轴承钢球的轧制，轧辊采用分体式构造，并可进行轧辊倾角、相位角、轴向方位、径向间隔、导板的调整；
4轧机有安全保证及急停组织。
由于斜轧机的调整要素较多，而且各要素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要杂乱得多。
轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对方位的调整、试轧调整等。
从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整要素的空间几许联系。
有五个自由度需求调整。
4-1 斜轧机调整内容示意图。
轧辊调整
高频直缝焊管机组水平辊轴向调整机构改进焊管机组是焊管生产线的龙头设备，机组的正常运行对于提高生产效率，增加经济效益，保障产品质量等起着至关重要的作用，因此，焊管机组轧辊的安装和调整对钢管的质量就显得尤为重要。
轧辊的安装工作是焊管调型的第一步，我们分厂的焊管机组，已使用十几年了，在使用初期，设备的精度还比较高，但随着使用年限的增加，机组的使用精度明显下降，再加上增加的轧辊轴和轧辊轴座的加工和安装误差，累计起来误差较大（以前只有一套轧辊轴，现在已增加到2套半，但有些使用时间长，磨损严重，真正能使用的只有两套多一点）。
按标准定位套安装轧辊，有部分的轧辊中心线与机组的轧制中心线相差2-7毫米，远远超出了标准要求的±0.5毫米的误差。
我们现有的轧辊轴的定位是由一端台阶定位，轴向不能调整，另一端由螺母锁紧（具体结构见图1），当各架次的轧辊中心不在同一条轧制中心线上时，调整极为困难。
为使轧辊的安装和调整达到标准要求，我们不得不加工了一批厚度为2毫米、3毫米、5毫米的薄套，在安装轧辊时，预先装到轧辊轴上；调整轧辊时，超出轧制中心线的，就把预先装的薄套用气割割掉；没超出中心线的，在台阶定位端加焊薄套，把孔型不在中心线上的轧辊中心调整到轧制中心线上。
用这种方法安装和调整轧辊耗时多、精度不高、稳定性差（每次换辊，安装轧辊要三个班，调整轧辊中心、水平一个班）。
在生产过程中，特别是生产厚壁、高材质钢管时，薄的定位套经常脱焊和爆裂，造成轧辊运行时松动，损坏轧辊轴、轧辊，管坯成型质量也不好，影响焊接质量。
出现这种情况，处理起来也较困难，而且耗时长，每处理一次，至少要半个小时，严重影响生产的进度。
根据上述原因，我们分厂成立项目攻关小组进行研究和分析，决定将轧辊轴由台阶定位的一端，安装一个长度为75毫米，带外螺纹的定位套，外螺纹上装两个锁紧螺母，通过调整锁紧螺母来调节轧辊孔型中心与轧制中心线的误差（具体结构见图2），调节范围可达15mm，很方便地使每个轧辊的孔型中心都能与轧制中心线重合。
轧辊调整机构与上辊平衡装置(4)PPT课件
§3 带钢轧机的液压压下装置
§4 上轧辊平衡装置
重锤式平衡装置
液压式平衡
§5 轧辊的轴向调整及固定
轧辊调整示例1：型钢轧机
宝钢2030轧机CVC轧辊轴向调整装置
整装置
写在最后
经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量 Study Constantly, And You Will Know Everything. The More
You Know, The More Powerful You Will Be
结束语
感谢聆听
不足之处请大家批评指导
Please Criticize And Guide The Shortcomings
讲师：XXXXXX XX年XX月XX日
压下螺丝的阻塞事故
造成阻塞的原因： 卡钢：由于主电机事故，轧件被卡在轧辊
之中，造成压下螺丝承受轧制力时，辊超限提升。由由误操作引起， 使轴承座贴紧机架的上横樑。
在阻塞过程中，压下传动系统被迫停转， 传动系统的动能被释放，使得阻塞力矩大 于电机的堵转力矩，电机无法再启动。
一、快速电动压下装置
工艺特点： 1. 快速、大行程、频繁；如初轧机、可逆
轧机、板坯开坯轧机等。 2. 不带轧制负荷压下，即不带钢压下。 为满足上述工艺要求，压下装置应具有如下 性能：
1. 传动效率（采用园柱齿轮）； 2. 传动系统的（如用立式电机）； 3. 考虑阻塞事故； 4. 自锁性能好，不能自动回松； 5. 可同步和单独调整。
2）直接转动压下螺丝的调整方 式；
3）圆柱齿轮传动压下螺丝的调整方式
4）蜗轮蜗杆传动压下螺丝的调整方式
§2 电动压下装置
轧辊的径向调整装置
第四章 轧辊调整装置
一、轧辊调整装置的用途
3．调整轧辊轴向位置，以保证有槽轧辊对 准孔型；
4．在板带轧机上要调整轧辊辊型，其目的是 减小板带材的横向厚度差并控制板形。
第四章 轧辊调整装置
二、轧辊调整装置的类型
• 按轧辊的移动移动方向：可分为径向调整 装置和轴向调整装置。
• 按所调整的轧辊对象分：可分为上辊调整 装置、中辊调整装置、下辊调整装置、立 辊调整装置和特殊轧机调整装置。
• 2. 执行元件 • 执行元件是指液压缸和液压马达，它们是将液 体的压力能转换成机械能的装置。其作用是在 压力的推动下输出力和速度（或力矩和转速）， 以驱动工作部件。 • 3. 控制调节元件 • 控制调节元件是指各种阀类元件，如溢流阀、 节流阀、换向阀、单向阀等。它们的作用是控 制液压系统中油液的压力、流量和方向，以保 证执行元件完成预期的工作运动。
二级蜗杆蜗轮传动
1）圆柱齿轮与蜗轮副联合传动 三、电动压下装置
这台压下装置的技术特性： 压下螺丝外径和螺距 520mm×20mm 传动系统总速比 194.06 压下电动机（直流） 250/500r/min 压下螺丝移动速度 0. 425-0.85mm/s
三、电动压下装置
圆柱齿轮与蜗轮副联合传动的特点
工作原理
• 从以上液压千斤顶的工作过程可以看出， 液压传动实质上是一种能量转换装置。 它先将杠杆上下运动的机械能转换成液 体的压力能，随后又将液体的压力能转 换成重物上升的机械能而做功。
• 可以看出，液压传动系统由以下五个部 分组成。 • 1. 动力元件
• 动力元件即液压泵，它是将原动机输入 的机械能转换成液压能的装置。其作用 是为液压系统提供压力油。
液压传动特点：
缺点： 1)不能得到定比传动 2）液压元件加工精度要求高，造价高 3）液压系统的故障比较难查找，对操作 人员的技术水平要求高。
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实用文档钢球轧机轧辊的调整钢球轧机轧辊的调整是钢球斜轧成型的关键问题之一，它直接影响着产品的形状、尺寸及质量。
轧机调整的实质就是使轧辊和导板处在正确的位置，以便轧件顺利地实现塑性变形，轧出合格的产品。
因为斜轧机的调整因素较多，并且各因素又相互影响，所以斜轧机的调整比其它类型轧机的调整要复杂得多。
轧机调整的内容包括：轧辊的径向调整、倾角调整、轴向调整、相位调整、喇叭口调整、导板相对位置的调整、试轧调整等。
从图4-1斜轧机调整内容示意图中可以看出：轧机调整因素的空间几何关系。
有五个自由度需要调整。
4-1 斜轧机调整内容示意图轧辊的径向调整轧辊的径向调整是最基本的调整，其目的是控制产品的径向尺寸，同时，轧辊径向调整还直接影响轧制能否正常进行及产品内部质量的好坏。
4.1.1怎样进行轧辊的径向调整轧辊的径向调整比较简单，其基本调整如下。
首先，根据孔型设计的要求，通过侧压螺丝机构，使轧辊移动，达到合理的辊缝尺寸。
然后再用卡钳检验，也有用标准样柱检验的。
但是按这种方法调整的轧辊径向孔型，有时仍不能轧出合格的产品来。
这是因为轧辊径向孔型尺寸在轧制过程中受到轧机的刚性，轧制线的位置，轧辊自身的热胀冷缩等因素的影响。
当轧机的刚性较差，即在轧制过程中辊跳严重时，这时轧辊孔型的径向尺寸应当减去辊跳值。
考虑到轧辊热胀的影响，在稳定轧制一定时间后，要适当地放开轧辊孔型的径向尺寸。
当轧辊的热传导达到热平衡状态后，轧辊孔型的径向尺寸处于稳定状态。
所以，对于精轧产品，往往需要预先对轧辊进行加热，这样就文案大全．实用文档可以在轧制一开始便消除这一因素的影响，保证精轧产品的质量要求。
这时应用卡（即轧件旋转的轴线）位置重合时，当轧机中心线与轧制中心线钳测得的孔型径向尺寸，就应等于热轧毛坯直径。
而当轧件贴一个导板轧制时，轧辊与轧件的接触点将上移或下移。
当贴上导板轧制时，接触点便上移；反之，贴下导板轧制时，接触点便下移。
4-2 测量孔型径向尺寸关系图图两点'可以看出，用卡钳测得的轧辊孔型径向尺寸只能是图中A'、B从图4-2，如'。
显然l>l两点间的距离间的距离l'，而轧件与轧辊实际接触点应是A、Bl间的距A则孔型径向尺寸便调大了。
由于接触点、B果要使l'等于轧件的直径d，与轧件最l，l'离用卡钳是测量不出来的，故只能通过测量尺寸l'间接地控制尺寸大半径r之间有如下的关系。
??R??lR?oo型光4-1）（????2222R?h????R?rh???RrR?型型光光mm；式中R—型辊孔型底半径，光h—轧机中心线相对轧制线的偏移量，毫米。
? 径向调整与轧件旋转的关系4.1.2是斜轧的前提条件，而轧辊的径向调整对这个前棒料送入轧辊后能否旋转，提条件有直接影响。
??ba。
其中，在轴承钢球斜轧成形过程中，轧件的旋转条件为a为驱动轧件旋转力矩的力臂，b为阻止轧件旋转力矩的力臂。
当轧辊孔型径向尺寸调得过紧时，如图4-3所示，轧辊由原实线位置，调到图中虚线位置，则出现力臂a减少与力臂b增大的情况，这样就会出现不能满足旋转条件的情况，即驱动轧件旋转力矩M小于阻止轧件旋转的力矩M，则轧件不旋转。
此外，当径向调的过PT紧，就会造成变形金属轴向流动困难，增加了轧件的横向变形和变形阻力，即增大了轧制压力，造成轧件不易旋转。
文案大全．实用文档轴承钢球轧辊孔型的凸棱比较陡，为了便于旋转，在设计轧辊孔型时，在轧辊人口段有一段较长的平直段孔型，在棒料喂入轧辊时就能正常旋转起来。
如果孔型径向尺寸调得过松，就会出现轧辊孔型入口的平直段夹不住棒料（孔型底部与轧件不接触），这时轧辊仅靠较陡的孔型凸棱接触轧件，凸棱就象一把刀子一样切入轧件，不利于轧件旋转，所以，轧辊在径向调整时，要力求使轧件与轧辊孔型底部接触。
图4-3 径向调整与轧件的旋转关系当然，轧件的旋转条件还与其它因素有关，但轧辊孔型径向尺寸是影响轧件旋转的基本工艺因素。
4.1.3径向调整与导板位置的关系在轧辊径向调整时，还要考虑与导板的相互位置。
实践证明这一点是很重要的，即使轧辊孔型径向尺寸调整得符合孔型设计与工艺的要求，若与导板位置的相互关系不正确，同样也不能实现正常的轧制。
轴承钢球轧机的轧辊为双腔孔型轧制，孔型的径向调得与导板位置不正确，有时会造成轧件从轧辊与导板之间的缝隙中钻出，即生产中会发生钻料现象。
这样不但破坏了正常轧制，而且还会损坏导板或轧辊孔型凸棱，造成事故。
当两个轧辊按逆时针方向旋转时，轧件则按顺时针方向旋转。
在轧制过程中，若出现上导板刮轧件现象，必然是上导板的左角造成的；若出现下导板刮轧件现象，必然是下导板的右角造成的。
若轧辊旋转方向为顺时针，出现导板刮轧件现象恰好与此相反。
在轧制过程中，一旦出现导板刮轧件情况，导板就将受到轧件一个水平推力，以轧辊逆时针旋转为例，上导板将会向右弯曲，下导板则向左弯曲。
由于导板薄、刚性差，导板受力后将产生较大的弯曲变形。
因此，轧件被导板刮伤得更严重，同时轧件给导板的推力也越大，直到轧件卡在导板上停止旋转为止。
不旋转的轧件，将被轧辊螺旋孔型的凸棱拽出。
有时不旋转的轧件被一个轧辊带动，轧件从轧辊与导板之间的缝隙中钻出，造成钻料事故。
文案大全．实用文档在轧辊径向调整时，若轧辊以逆时针方向旋转，应注意保证上导板与左轧辊的间隙，下导板与右轧辊的间隙，在不相碰的前提下，应越小越好。
反之，若两轧辊以顺时针方向旋转，则应保证上导板与右轧辊的间隙，下导板与左轧辊的间隙，在不相碰的前提下，也应越小越好。
这就是轧辊孔型径向调整与导板位置相互关系的基本要求。
按着上述的要求，轧辊与导板调整顺序如图4-4所示。
首先，固定好下导板位置，移动右轧辊，使右轧辊凸棱与下导板的间隙在不相碰的情况下越小越好。
在固定好右轧辊位置后，根据4.1.1所述轧辊径向调整的原则，将左轧辊的位置调整好，并固定下来，最后确定上导板的位置，使上导板与左轧辊的凸棱不相碰的情况下，其缝隙越小越好。
调整的关键就是保持两处的间隙越小越好。
如果在轧制过程中，需要进行轧辊径向调整，原则上只能移动左轧辊与上导板。
因为下导板不便移动，若移动了右轧辊，上述的关系就被搞乱了。
此外，轧辊径向调整还应注意保证轧制线与导板的轴线平行（图4-5a是正确的位置）。
若轧制线与导板轴线不平行（如图4-5b所示，这是不正确的位置）。
将破坏上述轧辊和导板相互位置的调整要求。
轧辊与导板轴向位置图图轧辊与导板位置调整顺序图图4-4 4-5 径向调整对产品质量的影响轧辊径向调整不但影响钢球尺寸形状，而且也影响钢球内部与外表的质量。
调整不当在钢球的内部会产生硫松，严重时会中心破裂形成孔腔或在钢球的表面形成环沟以及其它缺陷。
造成钢球中心疏松或孔腔的因素很多，其中轧辊径向调整是一个重要的工艺因素。
如果轧辊径向尺寸调得过小，就意味着孔型的型腔容积变小了。
这时孔型内被封闭的金属体积将大于孔型型腔的容积，这部分多余的金属体积，在轴向受到孔型凸棱限制不能流动变形，只能产生切向流动、横向变形，即钢球变成椭圆形。
孔型径向调得越小，椭圆的长短轴之比就越大，即椭圆度就越大。
这部分多余金属体积在旋转时受到孔型的反复作用，长短轴反复交替变化，钢球就会受到文案大全．实用文档反复拉、压、切应力的作用。
由于这部分金属不易从孔型中流出去，造成拉、压、切应力作用效果的不断地积累，最终在钢球内部出现疏松，严重时产生破裂而形成空腔。
另外，轧辊径向调得过紧，钢球中心产生疏松和空腔的另一方面原因。
是由于金属在孔型未封闭前，轴向流动后滑困难，结果在孔型封闭后，将造成容纳在孔型中的金属体积过大。
在实际生产中，当出现中空的产品时，适当调整轧辊径向孔型尺寸，稍微放大孔型的径向尺寸，将会收到明显的效果。
另一种情况，当轧辊径向尺寸调得过松时，这就意味着孔型的型腔容积变大了。
这时型腔内被封闭的金属体积将小于孔型型腔的容积，出现孔型未被充满的现象。
在钢球表面上出现环沟，尽管沟环有宽有窄，都是由于金属未充满孔型所造成的。
只要适当调小轧辊孔型径向尺寸，同样可以收到显著的效果。
轧辊的倾角调整斜轧的特点是轧辊轴线与轧制中心线不平行，而在空间交叉一个角度，这个角度称为轧辊倾角。
轧辊倾角的调整，是通过轧机倾角调整机构，变化角度的大小。
斜轧倾角调整的理论依据是轧辊的圆周速度在轧制线方向上的分速度等于孔型螺旋前进速度在轧制线方向上的分速度，即???（4-2)cos?ntDn sin因此，斜轧倾角调整的实质就是通过角度α的变化满足上述的等式，也就是说通过角度α的变化，来协调轧件（靠轧辊摩擦力）在轧制线方向的运动和轧辊孔型在轧制线前进方向的运动，并使两种运动匹配。
轧辊倾角调整，对产品质量、设备负荷、轧辊的使用寿命等方面都有很大的影响。
4.2.1 怎样进行轧辊倾角的调整轧辊倾角调整的内容有两点，一点是确定轧辊倾角的方向，另一点是确定轧辊倾角大小。
轧辊倾角的方向，就是轧辊轴线的倾斜方向。
它与轧辊螺旋孔型左右旋有关。
若轧辊孔型为右旋时，从轧辊入口端看，右轧辊入口端应向上，左轧辊入口端应向下。
如果轧辊螺旋孔型为左旋时，则与右旋孔型的轧辊倾角方向相反。
轧辊倾角的大小可用式4-3来确定。
S?1????tg（4-3）?D式中S为轧辊螺旋孔型的导程，取孔型封闭处的前一变螺距或后一变螺距为宜。
D是指钢球轧辊的孔型平均直径。
这样首先确定出的轧辊倾角α理论值，在轧制过程中可根据钢球的实际成形文案大全．实用文档情况作适当的微量调整。
对于轴承钢球的轧制，左、右轧辊的倾角相等。
倾角调整对产品质量的影响（1）倾角对产品端面的影响轧件在轧辊孔型中，一边运动，一边连续成形。
轧件的变形过程是由于逐渐升高轧辊孔型凸棱的作用，直径方向逐渐压细，轴向逐渐延伸。
轧辊凸棱在轧件端表上的运动轨迹是一条阿基米德螺旋线，而正常的端面应是光滑的表面。
如果轧辊倾角调整不当，会造成轧件的前端面或后端面被孔型凸棱所切，产品的端面不光滑。
当轧辊倾角调得过大，轧件的前端面顶着轧辊孔型凸棱前进，这时前端面被凸棱所切。
当轧辊倾角调得过小，轧件的后端面被轧辊孔型凸棱推着前进，这时后端面被凸棱所切。
（2）倾角对产品幅长的影响产品的幅长是指其回转轴线方向上的长度。
产品产生幅短现象，除轧辊孔型轴向错位以外，还与倾角的调整有关。
当轧辊倾角调得小于孔型螺旋升角时，则轧件的前进速度小于轧辊螺旋孔型在轧制线上的前进分速度，这时轧件相对轧辊要产生向后滑动。
由于轧件的后滑，轧件在孔型未封闭前会渐渐脱离与孔型的轴向侧面接触，造成孔型前部充不满。
当轧辊孔型封闭后，轧件继续变形。
由于孔型前部空隙，还会在轧件本身变形力的推动下向前滑动，造成孔型凸棱两侧均不与轧件接触，形成产品短幅现象。
当轧辊倾角调得大于孔型螺旋升角时，也会造成钢球短幅。