质量考核管理办法

一、目的：

为加强产品质量管理，严格执行公司各类产品从设计、采购、生产等整个流程的有关规定和操作规程，努力提高产品质量和各工序质量，促使全体员工进一步增强责任感和质量意识，保证产品质量和工序质量的不断提高，减少或杜绝品质事故的发生，制定本办法。

二、管理职能：

3.1品质部是质量事故考核管理部门。

3.2相关部门负责协助品质部做好质量事故调查分析索赔考核工作。

3.3生产车间全体作业员及检验员，对工序发现的产品不合格，及时上报品质部。

3.4品质部负责通过质量稽查，进行统计分析，及时进行质量问题通报，实施考核，发挥质

量目标的引导作用。

3.5品质部负责组织相关部门对不合格品进行分析确认，评判质量事故责任部门。

四、考核标准：

质量事故按造成损失的大小和对本公司声誉影响的不同程度划分为：重大质量事故、严重质量事故和一般质量事故。对于质量事故的责任者，将根据造成事故的归类给予不同程度的考核处罚。

4.1重大质量事故(严重度A级）的判定：

a、造成直接经济损失≧10000元；

b、因质量问题造成顾客索赔，并有可能终止合作关系；

c、严重影响本公司品质信誉。

4.2严重质量事故(严重度B级）的判定：

a、造成直接经济损失≧1000元且不足10000元；

b、因质量问题造成顾客退货或拒收；

c、对本公司整体形象造成不良影响。

4.3一般质量事故(严重度C级）的判定：

凡行为、现象属于质量事故的定性范围，造成损失、影响不属于重大质量事故和严重质量事故范围之内，均判定为一般质量事故。

4.4对出现重大质量事故，直接责任人行政上给予警告以上处分，处以罚款200-500元，待

岗培训合格后再上岗。部门管理人员给予100-200元考核。

4.5对出现严重质量事故，直接责任人行政上给予警告以上处分，处以罚款100-200元。部

门管理人员给予50-100元考核。

4.6对出现一般质量事故，直接责任人给予通报批评并罚款10-100元。部门管理人员给予

10-50元考核。

4.7对于因质量问题造成客户退货/换货的，经调查属于人为故意原因的除承担维修人员的车

旅费外，另考核50-100元。

4.8对于四周内连续出现两次以上质量事故者，若第一次已给予通报批评，第二次下限考核

并警告，第三次上限考核并严重警告，第四次给予留职查看或辞退。

4.9各部门根据分析根本原因落实责任者，在落实过程中查找不到责任者，由责任单位管理

人员承担，原材料（辅助材料）、外购外协件责任索赔按“采购合同”执行。

五、日常工作考核细则：

5.1工作考核

5.2零件质量缺陷考核

六、质量奖励

下列行为、现象均属于质量奖励范畴，经品质部确认后，给予每人每次50-500元奖励；

6.1后工序发现前序质量问题，并制止不合格品继续向下流通，避免批量质量事故的发生，

为公司挽回经济损失。

6.2发现检验失误，避免或减少质量不良损失。

6.3积极推进质量改进，使本部门的工序产品质量、工作效率、设备有效利用率提高，材料

消耗下降。

6.4积极向公司提合理化建议，经过采纳，在产品质量提高和材料消耗降低方面有明显成效。

6.5在对外来往中维护本公司利益，使公司损失减少、利益增加、形象提升。

6.6积极搞好本岗位、部门班组工作，全年工作成绩突出，产品质量优良，未出现质量事故。

6.7连续三个月达成公司质量目标的班组，将给予公开表扬，同时该生产班组可推举一名质

量标兵，报质量部审核分管领导批准后给予200元奖励。

七、奖惩实施

7.1考核项由责任部门直接开具考核联络通知单张贴看板，经批准后一式两份至行政部和公

司财务部，在当月工资中体现。

7.2奖励项可由生产部门负责人或品质部向公司领导提交奖励提案，经批准后一式两份至行

政部和公司财务部，在当月工资中体现。

7.3对受到行政处分/书面表扬的员工，由公司行政部记入个人档案，并在公司公开场合公布，

并作为年度优秀员工评比依据。

八、不合格品的责任划分指引

8.1 操作者负主要责任或全部责任；

8.1.1各类产品在生产过程中首件必须检验，未经首检所加工生产的产品或其附件造成整批报

废、返修，一切责任应由操作者承担。

8.1.2生产各环节中，操作者不报检或自检不合格而故意转入下道工序，造成直接经济损失的，

由操作者承担。

8.1.3首件虽经检验合格，但在加工过程中，出现批量报废和残次品时，应视其情况处理，若

是连续生产加工时间大于4小时，检验员未能按规定每四小时/次执行巡检，则检验员应负一定的责任（检验员20%，操作者80%）。

8.1.4由于操作者不遵守规章制度或操作规程等造成零部件报废，其产生的损失由操作者承

担。

8.1.5产品出厂后在用户使用过程中出现由于焊接、装配、涂装等质量问题所造成的损失，由

相对应责任人及相对应的班组承担。

8.1.6生产过程中发现前道工序不合格，如未去毛刺、焊渣、倒角或个别件质量问题，由相对

应的操作者负主要责任。

8.2检验员负主要责任或全部责任；

8.2.1过程中如若首件不合格（车间主动送检产品），未能及时检出所造成的成批报废或返工

返修，应承担主要责任（检验员60%，操作者40%计算）。

8.2.2如果生产过程中操作者的首件加工合格，因检验员错检，判为不合格造成操作者按错误

的尺寸加工造成的废品或返工返修，检验员负全部责任。

8.3技术部负主要责任或全部责任；

8.3.1由于图纸、工艺文件、技术文件错误所造成报废或返修，由责任者承担80%，审核（审

校、校对）承担20%（试作/样件产品除外）

8.3.2已失效图纸、工艺文件，技术文件没有按《技术文件管理规范》要求收回仍在生产现场

流通使用，而造成的废品或返工返修，其损失由责任者或责任部门承担。（若图纸、工艺文件、技术文件等因各部门保管不善，技术部无法收回，事后仍在生产现场流通使用造成的废品或返工返修，由相关责任者负责）。

8.4 其它

8.4.1外购外协件质量不合格，参照《IQC检验管理规定》执行。

8.4.2零部件的生产因没有操作者或检验员标识，无法查找责任者。因而被判为废品的损失，

由责任部门承担80%、检验员承担20%。

8.4.3零部件在物流周转过程中由于不遵守规章制度或操作规程，造成磕碰、划伤、变形、甚

至损坏，由此造成的损失由负责周转责任者承担。

8.4.4各部门因管理不善，造成产品报废或返工返修，由此产生的损失由部门责任者承担。8.4.5在生产过程中，因原材料（辅助材料）、外购外协件质量问题造成材料报废或返工返修、

拆卸等损失，由供应商承担，除按实际损失赔偿外，每单另索赔1000元。由品质部根据“采购合同”、“质量保证协议”开具“外协件、外购件质量索赔通知单”发往采购部、财务部，采购部负责通知，财务部负责从货款中直接予以扣除相应的款项。