【新版】6s现场管理培训课件

XX车间--001
6s
XX车间 钳工一班
2017年12月24日
车间领导签名认可 2017年12月27日
5号设备的底盘下面有多余物（和工具）
发行时不填写，改善后由责任部门填写。
改善后签名
验收合格后签名
6S管理的实施技巧（二）
实施对象
1）任何不满足“3定”、“3要素”要求的 2）工作场所的不要物 3）需要改善的事、地、物 4）有油污、不清洁的设备 5）卫生死角 6）存在有安全隐患的所有问题点
安全
标准
消防设施 日常点检 作业标准
预防 消除隐患
负责
6S的管理的作用（四）
6S是标准化的推动者(Standardization)
制度化
高效
标准化
便捷
习惯
稳定
标准
持续
基准
工作习惯
6S的管理的作用（五）
6S形成令人满意的职场(Satisfaction)
⑴投资者满意（IS Investor Satisfaction）; ⑵客户满意（CS Customer Satisfaction）; ⑶雇员满意（ES Employe Satifaction）； ⑷社会满意（SS Society Satifaction）。
的精神。
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❖
安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生.
6S的管理的作用（一）
6S是最佳推销员（Sales)
整齐清洁
工作环境
顾客满意
良好士气
满意
最佳广告
企业形象
6S的管理的作用（二）
6S是节约家(Saving)
人力
士气
浪费
场所
提高效率
时间
降低成本
增加利润
6S的管理的作用（三）
6S对安全有保障（Safety)
D
提高工作效率
要点 职责明确 重视标准管理 形成考核成绩 强化新人教育
★ 执行的方法
区域
责任者
产品
设备
工具
检查制度
整理
安全
整顿
清扫
检查表格 评奖考核
持续改善
6S管理的内容方法（素养）
◎ 素养推行要领和方法
人品
No
要领
A
制定规章制度
B
识别员工标准
C
开展奖励制度
D
推行礼貌活动
● 人品的提升
方法 利用早会、周会进行教育 服装,厂牌,工作帽等识别 进行知识测验,评选活动
6S管理的实施技巧（三）
6S管理的实施技巧（三）
操作的目视管理
想方设法的将作业： ❖ 是否按要求的那样正确地实施着 ❖ 是否按计划在进行着 ❖ 是否有异常发生 ❖ 如果有异常发生，应如何对应
简单明了地表示出来
6S管理的实施技巧（三）
6S管理的实施技巧（三）
设备目视管理
❖ 标识出仪器类的正常·异常范围、管理限界。 ❖ 清楚明了地表示出应该进行维持保养的机能部位
各区域线
不良品区 合格品区
说明：一般区域线用黄色、宽度6CM；不良品区域用红色、合格品 区为绿色,宽度均6CM ；
各物品的定位线
定位
说明：“四角定位法”，用于区域内各类物品、桌子等，黄色 、宽度4CM，两边线长12CM
6S管理的内容方法（清扫）
◎ 清扫的目的
No
目的
No
A
提升作业质量
A
B
良好工作环境
效果 一目了然 便宜取那 提高效率
☆ 整顿 三原则
科学合理
No
内容
A
定点
B
定容
C
定量
标识管理
原则 明确具体的放置位置 明确容器大小材质颜色
规定合适的数量 重量 高度
方法 分隔区域 颜色区分 标示明确
形迹管理
目识管理
主\辅通道线
主通道
主 通
道
辅通道
说明：主通道(黄色、线宽10CM) 辅通道(黄色、线宽度8CM)
6S来源、发展
❖ 5S最早起源于日本现代工厂管理中,而在日语发音中
,5个S第一個字母均以S起音,因此称之为5S,5S作为一 种企业管理基础工程,实施后成绩显然,而逐步流行到除 日本以外的其它国家和地区,并越来越受到广大管理者 的重视.随着企业发展变化,在原来5S基础上增加了安全 (safety),也即我们今天讲的6S管理.
定期评比 结果公布
行动实事 确立责任
6S管理的实施技巧（一）
技巧一：定点摄影
•将问题改善前后在同一地点、同一角度拍摄下来 作前后对比的方法。
6S管理的实施技巧（二）
技巧二：红牌作战
红牌作战： 检查时在有问题之处用“红牌”揭示出来。
目的： 有效督促相关区域尽快解决问题。
6S管理的实施技巧（二）
红牌样式
6：效率的浪费
❖ 3：人员的浪费
7：品质的浪费
❖ 4：士气的浪费
8：成品的浪费
❖ 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一 步就是要重视[整理，整顿，清洁]的工作,并彻底的把它 做好.
❖ 对以上这些病症,体现了我们实施[6S]现场管理必要性.
推进6S企业终极目标
★改善和提高企业形象 ★促成效率的提高 ★改善零件在库周转率 ★减少甚至消除故障，保障品质 ★保障企业安全生产 ★降低生产成本 ★改善员工精神面貌，增加组织活力 ★缩短作业周期，确保交货期
B
C
“无尘化”车间
C
D
目标零故障
D
★ 执行的方法
作用 提高设备性能 减少设备故障 提高产品质量 减少伤害事故
建立责任区域
制定清扫标准
确立责任人
● 推进步骤
发现问题
安全教育 保养教育
知识教育
6S管理的内容方法（清洁）
◎清洁的作用和要点
标准化
No
作用
A 培养良好工作习惯
B
形成企业文化
C 维持和持续改善
环境优美，提升企业形象
鼓舞士气，提高团队凝聚力
提升员工归属感
6S的管理的作用（六）
6S是保证品质的基础
员工 方法
材料 机器
检测 环境
品质提升
马马虎虎
6S管理的内容方法（整理）
◎ 整理内容
请思考：1.如何区分要与不要的物品呢？ 2.如果不要应该怎样进行处理？
No
内容
A 腾出空间
B 清除杂物
C 进行分类
。 ❖ 是否正常供给、运转清楚明了。
6S管理的实施技巧（三）
6S管理的实施技巧（三）
6S管理的实施技巧（三）
安全目视管理
❖ 安全警戒区 ❖ 注意有高差、突起之处 ❖ 作业安全指引
6S管理的实施技巧（三）
6S管理的实施技巧（三）
6S管理的实施技巧（三）
品质目视管理
❖ 防止因“人的失误”、“环境的原因”导致 的品质问题
安全检查
6S管理的推进说明
一、秩序化阶段
二、活力化阶段
三、透明化阶段
整顿 清扫
整理
素养 清洁
安全
企业 文化
整顿 清扫 整理
小企业
有规划 的企业
对社会有贡 献和影响的
企业
6S管理的实施细则
P
教育培训 责任区域 动员大会 责任部门
D
推行计划 制定基准 建立看板 职能培训
A
进行改善 定期检查
C
工具器材 识别实施
6S管理培训课程
6S管理培训主要内容
❖ 公司推行6S的必要性 ❖6S的来源、发展 ❖6S的定义 ❖6S的作用 ❖6S的管理内容及方法 ❖6S推进说明及细则 ❖6S的管理内容及方法 ❖6S管理的实施技巧
我们有下列“症状”吗？ a）我们有下列？
❖ a) 急找东西，心里烦燥
❖ c) 积物满物，心情压抑 ❖ e) 找件东西，翻遍抽屉 ❖ g) 忙无头绪，延误事务 ❖ i）东西杂乱，占用空间 ❖ j) 道路堵塞，无法通过
第二步
必要物分类
第一步
清理不要物
6S管理培训
6S即: 整理(SEIRI)
整顿(SEITON)
清扫(SEISO)
清洁(SEIKETSU)
素养(SHITSUKE) 安全(SAFETY)
节约(SAVING)
服务(SERVICE)
满意(SATIFACTION)
7S
8S
9S
6S定义
❖
整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物
品进行处理。
❖
举办板报,漫画活动
对父母 对家庭 对工作 对上司 对下级
尽 孝
尽 爱
尽 职
尽 责
尽 教
注意仪装
礼貌用语 态度诚恳
6S管理的内容方法（安全）
◎ 安全管理的目的
保障员工的安全 减少经济损失
保证生产正常运转 紧急对应措施
★ 执行的方法 安全隐患识别 实行现场巡视
标识：
(警告，指示,禁止,提示）
紧急措施
安全宣传 安全教育
6S管理的实施技巧（三）
技巧三:目视管理
一种醒目的标识方法。运用颜色、图案对 物品进行说明。通过视觉感应引起人的意
识变化的一种管理方法
好处是,一眼就可以判断物品的数量、质量 、形状、类别或状态。
例：红灯停, 绿灯行等等……
6S管理的实施技巧（三）
比如，将一般物品区 涂成黄色；将合格品 区全部涂成绿色；将 不良品或废品区的地 面分区线画成红色；
整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，
并摆放整齐，加以标识。
❖
清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止
脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。
❖
清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化
，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。
❖
素养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取
b) 桌面零乱，工作不便 d) 穿着不整，难登大雅 f) 环境脏乱，情绪不佳 h) 仓库混乱，帐物不符 i) 设备积尘，备件满地 k）厕所恶臭，掩鼻而入
更有序的工作场所，更高的办公效率
综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费, 这些浪费包括:
❖ 1：资金的浪费
5：形象的浪费
❖ 2：场所的浪费
6S管理的实施技巧（三）
6S管理的实施技巧（四）
技巧四：形迹管理
•将物品的外轮廓线画在平面上使物品定位的方法。
6S管理的实施技巧（四） 目视清楚,拿取方便
6S管理的实施技巧（四）
•不花钱怎么做得好？
花了钱，但十分普通
不花钱，十分温馨
6S管理的实施技巧（四）
❖实施步骤：
第四步
标识贴附
第三步 必要物合理定位
D 归类放置
作用 增加作业、仓储面积
使通道顺畅安全 减少寻找时间
防治误用误发货
效果 节约资金 提高安全 提高效力 提高质量
★ 整理方法
要与不要
现场检查
分类
归类
制定基准
改善
判断基准
处理
处理流程
判断“要”与“不要”
处置结果
6S管理的内容方法（整顿）
◎ 整顿 三要素
No
内容
A
场所
B
方法
C
标识
作用 区域划分明确 放置方法明确 避免减少差错