金属件加工工艺规程
金属制品加工安全作业规范
金属制品加工安全作业规范金属制品加工是一项涉及多种工艺和设备的工作，具有一定的危险性。
为了保障操作人员的生命安全和健康，提高生产效率，确保产品质量，特制定本安全作业规范。
一、一般安全要求1、操作人员必须经过专业培训，熟悉金属制品加工的工艺流程、设备性能和安全操作规程，取得相应的操作资格证书后方可上岗作业。
2、操作人员在工作前必须穿戴好符合要求的劳动防护用品，如工作服、工作鞋、手套、护目镜等。
严禁穿戴拖鞋、高跟鞋、短裤、背心等不符合安全要求的服装进入工作场所。
3、工作场所应保持整洁、通风良好，通道畅通无阻。
原材料、半成品、成品应分类存放，摆放整齐，不得堵塞通道和消防设施。
4、工作前应检查设备、工具的完好性，发现故障或损坏应及时报修，严禁设备带“病”运行。
5、严禁在工作场所内吸烟、动火、嬉戏打闹、睡觉等与工作无关的行为。
二、设备操作安全1、金属切削机床操作人员在开机前应检查机床的各部位是否正常，润滑系统是否良好，刀具是否安装牢固。
装卸工件、刀具时应停机，严禁在机床运转时进行。
切削过程中，操作人员不得擅自离开机床，应密切观察机床的运行情况，如有异常应立即停机处理。
严禁用手触摸旋转中的工件、刀具和机床的运动部件。
工作结束后，应清理机床的切屑、油污，关闭电源。
2、冲压设备开机前应检查模具是否安装牢固，冲压行程是否调整合适，安全防护装置是否完好有效。
严禁在滑块运行过程中调整模具、清理模具内的杂物。
操作人员应双手操作按钮，不得使用脚踏开关。
工作结束后，应将滑块停在上死点，关闭电源。
3、焊接设备操作人员应穿戴好防护用品，如焊接手套、护目镜、面罩等。
焊接前应检查焊接设备的接线是否正确，地线是否可靠接地。
严禁在易燃易爆场所进行焊接作业，如需在特殊环境下作业，应采取相应的防护措施。
焊接结束后，应及时关闭焊接设备，清理现场的焊渣、杂物。
4、起重设备起重设备应由专人操作，操作人员应持有相应的操作资格证书。
起重前应检查起重设备的吊钩、钢丝绳、制动器等是否完好，吊具是否符合要求。
(完整版)金属加工操作规程
(完整版)金属加工操作规程1. 引言本文档旨在规范金属加工的操作流程和安全措施，确保员工的安全和工作质量。
2. 操作流程以下是金属加工的基本操作流程：1. 清理工作区域：确保工作区域干净整洁，并检查是否有杂物或异物。
2. 准备材料：根据工艺要求，准备需要加工的金属材料，并确认其质量和尺寸。
3. 确定加工要求：根据产品设计要求，确定所需的加工工艺和工具。
4. 设置机床：根据产品设计要求，设置机床的转速、进给速度等参数。
5. 安装工件：将需要加工的金属材料安装到机床上，并调整固定位置。
6. 进行加工：根据工艺要求，进行金属加工操作，如切割、钻孔、铣削等。
7. 监控加工过程：密切观察加工过程中的质量和效率，并及时调整机床参数和操作方法。
8. 完成加工：根据产品要求，将加工完成的金属材料取出，并进行质量检查。
9. 清理工作区域：完成加工后，清理工作区域，保持整洁。
3. 安全措施为了保护员工的安全，金属加工过程中应采取以下安全措施：- 戴防护手套、护目镜和耳塞，以保护手、眼和耳朵免受金属碎片和噪音的伤害。
- 注意个人卫生，不允许在操作中戴有长发、长袖衣物或风险物品。
- 使用适当的工具和设备进行操作，并确保其处于良好工作状态。
- 在进行金属加工之前，确保所有安全装置、保护罩和紧固件都已正确安装和调整。
- 遵守操作规程和工艺要求，不得擅自更改机床参数或加工方法。
- 加工过程中，禁止将手指或其他物体靠近旋转部件。
- 禁止用手接触正在加工的金属材料，必要时使用固定装置或专用工具。
- 加工过程中，保持工作区域干净，及时清理加工废料和金属屑。
4. 应急措施如果在金属加工过程中发生事故或紧急情况，应立即采取以下措施：1. 关闭机床电源，并进行紧急停机操作。
2. 寻找安全出口，并向其他员工发出紧急求助信号。
3. 在必要时，使用灭火器或其他灭火设备扑灭火灾。
4. 如发现员工受伤，立即拨打急救电话，并提供必要的急救措施。
5. 相关指引和培训为了加强员工对金属加工操作规程的理解和掌握，公司应提供相关指引和培训，包括但不限于以下内容：- 操作规程的详细解读和示范。
金属加工行业安全操作规程
金属加工行业安全操作规程一、概述金属加工行业安全操作规程是为了保障金属加工人员在工作过程中的人身安全和设备设施的安全性而制定的一系列操作准则。
本规程适用于金属加工行业的各类工艺过程，包括但不限于钣金加工、焊接加工、钻削加工等。
二、操作前准备1. 工作人员必须熟悉所需操作的设备设施及其操作步骤，并确保设备设施正常运行。
2. 工作人员必须正确佩戴个人防护装备，包括头盔、安全鞋、防护手套等。
3. 工作人员必须保持身体清洁，不得穿戴过长、过宽、过松的衣物。
三、设备操作规范1. 设备设施的操作前必须进行安全检查，确保开关按钮、连接管路等无松动、损坏情况。
2. 操作人员在操作设备时，应始终保持警觉，注意观察设备运行状况，并随时做好安全预案。
3. 在设备设施运行过程中，禁止擅自解除安全保护装置。
四、钣金加工规范1. 在钣金加工过程中，应确保工作环境无火源、无易燃物，通风良好。
2. 钣金材料应放置整齐，堆积高度不得超过安全标线。
3. 使用剪板机、折弯机等设备时，操作人员应注意手指与设备切割部位的安全距离，禁止触碰切割部位。
五、焊接加工规范1. 焊接作业区域应设置明显的警戒标志，并保持通风良好，避免产生有害气体积聚。
2. 焊接操作人员应正确佩戴焊接面罩、防护手套等个人防护装备。
3. 焊接材料及设备应符合焊接工艺规范，避免使用劣质材料或设备。
六、钻削加工规范1. 钻削设备应安装在稳固的工作台或基座上，并具备防护罩。
2. 钻削操作过程中，必须正确固定被钻削物件，避免产生移位或掉落。
3. 使用钻削设备时，操作人员要保持正确站姿，避免用力过度造成疲劳伤害。
七、紧急情况处理1. 在发生紧急情况时，操作人员应立即停止设备运行，确保人身安全。
2. 应急通道和设备安全出口应保持畅通，方便人员疏散。
3. 在紧急情况处理过程中，必要时可使用消防器材进行灭火，但要确保自身安全。
八、其他注意事项1. 禁止未经授权的人员操作设备设施，确保专业人员的使用和维护。
张紧轮支架零件的加工工艺规程设计
张紧轮支架零件的加工工艺规程设计张紧轮支架是一种常见的机械设备零件，主要用于固定和调整各种传动系统中的张紧力。
它通常由金属材料加工而成，如铸铁、铝合金等。
设计合理的加工工艺规程对于保证零件质量和提高加工效率至关重要。
本文将针对张紧轮支架的加工工艺规程进行详细设计。
一、工艺路线的确定1.材料准备：根据设计要求，选择适合的金属材料，如铸铁。
2.铸造：将选定的金属材料熔化，倒入模具中进行铸造。
确保铸件的尺寸与设计要求一致。
3.铸件处理：铸件冷却后，进行修磨、抛光等处理，以去除表面缺陷，保证表面光洁度。
4.钻孔：根据设计要求，在适当位置钻孔。
使用合适的冷却液降低加工温度，同时加工过程中要控制钻具的转速和进给量，以避免热量过大。
5.铣削：使用铣床或加工中心进行铣削加工，根据设计要求，将铸件加工成一定的形状和尺寸。
在加工时需注意保持刀具的锋利度，保证加工表面的光洁度。
6.切割：使用切割机将实际加工好的铸件切割为准确的尺寸。
在切割过程中要注意切割速度和刀具的使用寿命。
7.车削：使用车床进行车削操作，将铸件的某些部分加工成规定的形状和尺寸。
要控制车刀切削速度和进给量，避免工件变形。
8.镗削：根据设计要求，进行部分孔的镗削，保证孔的尺寸和位置的精度。
在镗削过程中要注意刀具的使用寿命和冷却液的使用。
9.焊接：对需要的部件进行焊接，确保零件的结构稳固和牢固。
注意控制焊接参数，保证焊缝的质量。
10.表面处理：根据设计要求，进行镀铬、镀锌等表面处理，以提高零件的耐腐蚀性和美观度。
11.检验：对加工好的零件进行检验，包括外观检查、尺寸检查和性能检测等。
确保零件符合设计要求。
12.组装：将加工好的零件进行组装，与其他零部件连接，形成完整的张紧轮支架。
注意组装时要控制力度和顺序，保证零件的稳定性和可靠性。
二、加工工艺的优化改进针对以上工艺路线，在实际加工过程中，可以通过以下方法进行优化改进，以提高加工效率和产品质量。
1.优化刀具选择：选择合适的刀具，如硬质合金刀具或涂层刀具，以提高切削速度和纠正零件尺寸误差。
金属切削加工基本安全操作规程
金属切削加工基本安全操作规程金属切削加工是制造业中常见的一种工艺，它使用刀具等工具对金属材料进行切削、铣削、钻孔等加工操作。
这种工艺虽然能有效地提高生产效率和加工质量，但也存在一定的安全隐患。
为了保护工作人员的生命安全和身体健康，必须严格执行金属切削加工的基本安全操作规程。
以下是金属切削加工基本安全操作规程的要点：一、工作前准备1.工作人员应参加相关安全培训，并熟悉切割机床的操作步骤和操作规程。
2.工作人员应穿戴好个人防护装备，包括工作服、安全鞋、安全帽等，并确保其完好无损。
3.工作站的周围应保持整洁，防滑垫也要安装好，以防止工作人员滑倒或工具滑出伤人。
二、机床操作1.在切削作业开始前，要检查刀具和夹具的状况，确保其完好无损。
2.切削加工过程中要保持机床稳定，防止因机床晃动而造成工伤或事故。
3.加工前要设置好切削参数，包括转速和进给速度等，以确保加工质量和安全性。
4.操作人员不得离开自己的工作岗位，以防止发生操作失误或工具抛出伤人的事故。
三、刀具更换和维护1.更换刀具前，必须先关闭机床电源，并确保刀具完全停止运转之后，才能进行更换操作。
2.更换刀具时要佩戴好劳动保护用品，使用适当的工具，并按照正确的步骤进行操作，以防止刀具伤人或滑动摔伤的事故。
3.刀具使用后要进行定期检查和维护，如发现刀具磨损严重或有裂纹等问题，应立即更换或修理。
四、安全防护措施1.切削加工区域应设置明显的安全警示标志和警示标识，以提醒工作人员注意安全。
2.在切削过程中，应使用对眼睛和皮肤有保护作用的护目镜和手套，以防止金属屑或切削油喷溅伤人。
3.尽量减少切削液的使用量，以减少对环境和操作人员的危害。
五、操作人员自身注意事项1.工作时要保持专注和集中注意力，切忌分心和疲劳操作，以免引发事故。
2.操作人员切勿私自进行非法操作或改装机床，以免发生安全事故。
3.发现异常情况或设备故障时，要立即停止加工操作，并向上级报告处理。
通过遵守这些金属切削加工基本安全操作规程，可以有效降低切削加工过程中发生事故的风险，保障工作人员的安全和健康。
磨削安全操作规程
磨削安全操作规程磨削是一种常见的金属加工工艺，它可以为工件提供必要的尺寸与表面精度。
然而，由于磨削过程中涉及到高速旋转的磨削工具，存在着一定的安全风险。
为了确保操作人员的人身安全以及提高工作效率，有必要制定磨削安全操作规程。
下面是一份关于磨削安全操作规程的示例，供参考。
一、操作前准备1.磨削操作应由经过培训的操作人员进行，操作人员应具备相关工艺知识和安全意识。
2.操作人员应穿戴个人防护装备，包括安全鞋、手套、护目镜和耳塞等。
长发应及时束起，松散衣物应固定好。
3.确认磨削设备工作状态正常，磨削工具安装牢固。
4.操作环境应通风良好，避免存在可燃和易爆物质。
5.操作面积应保持整洁，避免杂物和障碍物干扰操作。
二、安全操作程序1.磨削前应检查工件和磨削工具，确认无损坏或异常现象。
2.根据工件材质和形状，选择合适的磨削工艺和磨削工具。
3.将工件固定在磨床上，确保稳固可靠。
4.开启磨削装置前，应确保操作人员和周围人员都远离磨削区域。
5.启动磨削装置时，应逐渐增加转速，确保无异响和明显振动。
6.磨削过程中，操作人员应保持专注，及时调整磨削工具和工件的相对位置，以获得理想的磨削效果。
7.严禁使用磨损过度或损坏的磨削工具，一旦发现异常应立即停机进行更换。
8.磨削过程中，不得随意触摸磨削工具，避免发生意外伤害。
9.禁止超过磨削工具的额定负荷进行操作，避免设备过载。
10.磨削过程中，不得随意更改磨削参数，避免引发事故。
三、应急措施1.一旦发生磨削工具脱离或破损，操作人员应立即停机，确保人身安全。
2.磨削过程中如有异味、异响或明显振动等异常情况，应停机检查并排除故障后方可继续操作。
3.磨削过程中如发生火灾或其它紧急情况，应立即停机，并按照应急预案进行处理。
四、操作后注意事项1.停机后，应关闭磨削装置，并清除磨削区域的废料和杂物。
2.及时清洗和维护磨削工具，保持其良好的工作状态。
3.将操作台面恢复整洁，归位工具和配件。
4.及时上报设备异常和故障，确保设备的正常使用。
打磨(工)安全及操作规程
打磨（工）安全及操作规程打磨是一项常见的金属加工工艺，它能够使金属的表面变得光滑、均匀，并修复不规则形状。
然而，打磨作业中存在许多潜在的安全风险和操作规程，如果不加以正确的管理和控制，就会导致意外事故的发生。
因此，为了保障打磨作业的安全性和高效性，必须制定相应的安全规程并加以执行。
1. 机械设备的安全操作：- 在进行打磨作业之前，需要对机械设备进行全面的检查和维护。
确保各个零部件的正常运作，并及时更换损坏的零件。
- 在操作机械设备时，必须穿戴符合安全要求的个人防护装备，如安全帽、护目镜、手套等。
- 严禁戴长发、宽松衣物、珠宝等物品进行打磨作业，以免被卷入机械设备导致伤害。
- 在打磨作业过程中，不得擅自调整机械设备的转速和压力，遵循操作说明和相关安全操作规程。
2. 环境安全管理：- 打磨作业场所应设置明显的警示标志和防护栏杆，确保非作业人员无法进入作业区域。
- 打磨作业环境应保持通风良好，防止因烟尘等对人员健康造成危害。
- 作业区域应保持整洁和无障碍，杜绝堆放杂物和尖锐物品，以防跌倒和划伤等意外发生。
- 严禁在打磨作业场所使用易燃易爆物品，并定期对电气设备进行维护和检查，确保消防安全。
3. 培训和操作规程：- 对进行打磨作业的工人进行相关安全培训，包括机械设备操作、个人防护装备使用、紧急救援等知识，提高工人的安全意识和技能。
- 制定详细的打磨操作规程，并将其张贴在作业场所显眼的位置，以便工人随时查阅和遵循。
- 要求工人在进行打磨作业之前，必须对作业物品进行全面的检查，排除损坏或存在隐患的物品。
- 确保打磨作业的过程中，工人不得随意离开作业岗位，并使用专业的工具和设备进行作业，不得使用损坏或不合适的工具。
- 鼓励工人之间相互监督和提醒，确保每个人都遵守操作规程，保障作业安全。
4. 废弃物处理和清洁：- 打磨作业产生的废弃物应当进行分类处理和妥善堆放，以免给环境和人员带来危害。
- 定期清理作业场所，保持干净整洁的工作环境，预防意外事故的发生。
金属加工行业生产规范
金属加工行业生产规范金属加工行业是指将金属原材料加工成各种形状和尺寸的产品的行业，是现代工业中重要的组成部分。
为了保证生产过程的高效、安全和质量稳定，金属加工行业需要严格遵守一系列生产规范。
本文将介绍金属加工行业常见的生产规范和相关要求。
一、材料采购与贮存规范1. 原材料选择：金属加工行业应根据产品需求，选择符合标准要求的原材料，如金属板材、棒材、管材等。
原材料的质量和规格必须符合相关标准或技术规范。
2. 材料贮存：金属材料应在干燥、通风良好的库房内贮存，防止受潮、受热和化学腐蚀。
不同类型的金属材料应分开存放，以防止交叉污染和意外事故。
3. 材料追溯：金属加工企业应建立材料追溯体系，记录每一批次的原材料信息，包括供应商、规格、批号等。
以便随时追溯材料来源，确保产品质量和安全。
二、制造工艺规范1. 设计与加工：金属加工行业应根据产品需求，制定设计图纸、工艺路线和生产计划。
设计图纸应准确明确产品要求和尺寸，工艺路线要详细规定每个加工步骤和检验要点。
2. 加工设备和工具：金属加工企业应确保加工设备和工具的质量和性能稳定，定期维护和保养，以保证加工精度和效率。
3. 操作人员要求：金属加工行业应对操作人员实施培训和考核，确保其具备相应的技能和专业知识。
操作人员应佩戴必要的安全防护装备，严格遵守操作规程和安全生产要求。
三、产品质量控制规范1. 检验与测试：金属加工企业应建立完善的质量检验体系，对原材料、半成品和成品进行全面检验和测试。
检验内容包括尺寸、外观、机械性能等，确保产品符合标准要求。
2. 不良品控制：金属加工行业应制定不良品管理措施，对不合格的原材料和产品进行分类、处置和追溯。
不良品必须隔离、标识，及时采取纠正措施，避免流入市场。
3. 记录与报告：金属加工企业应及时记录和报告质量问题和事故，分析产生原因，并采取相应措施改进生产过程和产品质量。
四、安全环保规范1. 安全生产：金属加工行业必须制定和执行安全生产规章制度，加强对操作人员的安全教育和培训。
钢结构加工制作工艺规程
.MSS移动模架钢结构部分加工制作工艺规程编制：山东博瑞重型机械有限公司审核：批准：山东博瑞重型机械有限公司目录§ 1. 概述 (3)§ 2. 编制依据 (3)§ 3. 移动模架工艺流程图 (4)§ 4. 选材及下料 (5)4.1 钢材的选择及检验 (5)4.1.1检验入库 (5)4.1.2材料复验 (6)4.1.3焊材的选择 (6)4.2 下料 (6)4.2.1 气割 (7)4.2.2机械切割 (8)§ 5. 加工 (9)5.1 钢板拼接 (9)5.2 焊接及检验 (11)5.2.1 焊接环境 (11)5.2.2运条方法 (13)5.2.3焊接 (14)5.3 矫正 (17)5.4 表面处理 (18)5.5 钻孔 (18)5.6 坡口加工及组焊前准备 (19)5.7 主要部件的焊接及组装 (19)5.7.1主梁的焊接与组装 (19)5.7.2横梁的组装与焊接 (21)5.7.3鼻梁的组装与焊接 (22)5.7.4牛腿梁的组装 (22)5.7.5牛腿支腿的组装 (23)§ 6. 各主要部件的加工要求及检验 (25)6.1 焊缝的要求及检验 (25)6.2 高强螺栓连接施工 (29)6.3 销轴连接 (29)6.4 各主要部件的加工及公差要求 (29)6.5 厂内预拼装 (31)6.6 起吊点设置 (32)§7 . 涂装 (33)§8. 生产制作的质量保证措施 (34)8.1 事前控制阶段 (34)8.2 事中控制阶段 (35)8.3 事后控制阶段 (35)8.4 施工操作中的质量控制技术措施 (36)8.5 施工材料的质量控制技术措施 (36)8.6 钢构件出厂时加工单位应提交下列资料 (37)8.7 施工质量及主要分项控制检查程序图 (38)§9. 产品运输方案及技术措施 (43)9.1 产品包装 (43)9.2 水平运输 (43)§10. 主要加工设备及焊接工艺指导书（仅供参考，加工厂可根据厂内实际情况制订）.. 4410.1 主要加工设备 (44)10.2 焊接工艺指导书（仅供参考） (45)§ 1. 概述移动模架的钢构件制作，精度要求高。
铣工操作规程
铣工操作规程一、任务背景和目的铣工是一种常见的金属加工工艺，通过铣床等设备将金属工件进行切削和加工，以达到所需的形状和尺寸。
为了确保铣工操作的安全性、高效性和质量，制定本操作规程，明确铣工操作的步骤、要求和注意事项，提供操作指导，保障工作人员的安全和工作质量。
二、操作准备1. 确认铣床的工作状态，检查设备的运行情况，确保设备正常。
2. 准备所需的刀具、夹具和测量工具，确保其完整、有效。
3. 检查工件的图纸和工艺文件，了解工件的要求和加工过程。
三、操作步骤1. 根据工件要求选择合适的刀具和夹具，并进行装夹。
注意夹具的稳固性和刀具的正确安装。
2. 启动铣床，进行空载试运行，检查设备运行是否正常。
3. 根据工件的图纸和工艺文件，设置铣床的工作参数，如进给速度、切削深度等。
4. 将工件放置在夹具上，并进行定位和夹紧。
5. 根据工件的要求，选择合适的铣削方式，如平面铣削、立面铣削、槽铣削等。
6. 按照设定的工艺参数，进行铣削操作。
注意控制进给速度和切削深度，确保加工质量。
7. 在铣削过程中，及时清理切屑和冷却液，保持工作环境整洁。
8. 定期检查刀具的磨损情况，及时更换刀具，确保加工质量。
9. 完成铣削后，关闭铣床，清理工作区域，归位工具和设备。
四、注意事项1. 操作人员必须熟悉铣床的结构、工作原理和操作方法，严禁未经培训的人员进行操作。
2. 在操作过程中，必须佩戴安全防护装备，如安全眼镜、防护手套等。
3. 操作人员必须严格按照操作规程进行操作，禁止随意更改工艺参数。
4. 在铣削过程中，要注意切削力的变化，及时调整进给速度和切削深度，以保证加工质量。
5. 在操作过程中，严禁将手指或者其他身体部位挨近刀具和夹具，以免发生意外伤害。
6. 在操作过程中，注意切削液的使用，确保切削液的供给和回收正常，防止切削液外溅造成滑倒风险。
7. 操作结束后，必须及时清理工作区域，归位工具和设备，保持工作环境整洁。
五、操作评估和改进1. 定期对操作人员进行技能培训和考核，提高其操作水平和安全意识。
金属制品厂操作规程
金属制品厂操作规程
《金属制品厂操作规程》
一、安全操作步骤
1. 所有员工必须佩戴工作服和安全鞋，并严格遵守安全帽和护目镜的佩戴规定。
2. 在操作设备前必须确认设备已停止运转并进行维护检查。
3. 操作人员必须经过专业培训和考核合格后方可独立操作设备。
4. 进行操作前必须确认设备周围无障碍物，确保操作安全。
二、生产流程规范
1. 在生产过程中，必须按照产品生产工艺流程进行操作，严禁擅自更改生产流程。
2. 严格按照质量标准进行产品检验，合格产品方可出厂。
3. 严禁在生产过程中私自外借或调度设备，确保设备的安全和稳定运行。
4. 在进行产品打磨、喷涂等加工过程中，必须佩戴好防护用具，确保工作环境清洁和安全。
三、设备维护管理
1. 设备维护保养必须按照规定周期进行，并做好维护记录。
2. 在设备维护期间，必须停止设备操作并进行设备封存，保障操作人员的安全。
3. 如发现设备出现故障或异常情况，必须立即停机并进行相关
记录和报告。
四、危险废物管理
1. 严格执行危险废物分类、收集和处理相关规定，保障工作场所的环境安全。
2. 危险废物必须按照规定程序加以处理，严禁私自丢弃或乱倒废物。
五、紧急情况处理
1. 如发生火灾、泄漏等紧急情况，必须立即启动应急预案，并按照相关规定进行处理和报告。
以上规程为金属制品厂操作规程的主要内容，所有员工必须严格遵守，并做好相关记录和报告工作。
金属加工行业操作手册
金属加工行业操作手册序金属加工技术是一门重要的工艺学科，涵盖了多种金属材料的加工方法和操作技巧。
本操作手册旨在为金属加工行业的从业人员提供详尽的操作指南和技术参考，以便他们在工作中能够高效、安全地进行金属加工操作。
1. 金属加工概述金属加工是指通过一系列工艺和工具，将金属材料进行切割、锻造、焊接等，使其达到特定的形状、尺寸和性能要求。
金属加工行业包括金属加工制造、金属零部件加工和金属加工设备制造等领域。
2. 常见金属加工工艺2.1 切割工艺切割是金属加工的基本工艺之一，常用的切割方法包括火焰切割、等离子切割、激光切割、剪切、冲孔等。
在切割过程中，操作人员需佩戴适当的个人防护装备，并熟悉各切割设备的操作规程和安全要求。
2.2 锻造工艺锻造是通过加热金属材料，使其变得柔软后，用锻造机械对其施加力量，从而改变其形状和结构的工艺。
锻造可分为手工锻造和机械锻造两种方式，操作人员需掌握正确的锻造方法和操作要点，确保锻造过程中的安全与质量。
2.3 焊接工艺焊接是将两个或多个金属材料通过熔化、熔合和冷却等工艺相互连接的技术。
常见的焊接方法包括电弧焊、气焊、激光焊、电子束焊等。
在进行焊接操作时，操作人员应遵守焊接设备的使用规程和操作流程，掌握好焊接参数的调节和焊接材料的选择。
2.4 成型工艺成型是通过加热和机械力作用，使金属材料产生塑性变形，并通过模具等工具使其得到所需形状和尺寸的方法。
常见的成型工艺有铸造、压力成型、挤压、拉伸等。
在进行成型操作时，操作人员需严格按照制程规范和操作技术要求，确保成型产品的质量和尺寸精度。
3. 金属加工操作安全金属加工操作涉及到设备运行、工具使用和材料处理等多个环节，操作人员应始终保持高度的安全意识，严格按照以下安全要求进行操作：3.1 佩戴个人防护装备在进行金属加工操作时，操作人员应佩戴符合相关标准的个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护手套、防护鞋等，以保护自身的安全。
3.2 检查设备和工具操作人员在使用金属加工设备和工具前，应仔细检查其完好程度和安全性能，并定期进行设备维护和保养，确保设备处于良好的工作状态。
有色金属制造工艺规范
有色金属制造工艺规范有色金属制造工艺规范旨在规范有色金属制品的制造过程，确保产品质量和安全性。
本规范适用于铜、铝、镍、锌等有色金属的制造过程。
一、材料准备1. 材料选择：根据产品要求选择合适的有色金属材料，确保材料的纯度和性能符合要求。
2. 材料检验：对采购的有色金属材料进行检验，排除有质量问题的材料。
二、加工工艺1. 熔炼工艺：根据不同的有色金属，采用适当的熔炼工艺，确保熔炼过程中的温度和时间控制得当。
2. 铸造工艺：根据产品要求选择合适的铸造工艺，确保铸件的准确性和表面质量。
3. 锻造工艺：对有色金属进行锻造时，要控制好锻造温度、锻造力度和锻造次数，确保产品的力学性能和尺寸精度。
4. 拉伸工艺：对有色金属进行拉伸时，要确定合适的拉伸速度和温度，避免出现材料的损伤或断裂。
5. 加工工艺：根据产品的要求，采用适当的加工工艺，如铣削、切割、冲压等，确保产品的尺寸精度和表面质量。
6. 焊接工艺：对有色金属进行焊接时，要选择合适的焊接方法和焊接参数，确保焊缝的强度和质量。
三、表面处理1. 腐蚀防护：根据产品要求选择合适的腐蚀防护方法，如电镀、喷涂等，确保产品能够抵抗环境腐蚀。
2. 表面处理：对产品进行表面处理，如抛光、研磨等，确保产品表面光滑度和光洁度。
四、质量控制1. 检验标准：根据产品要求确定相应的检验标准，确保产品质量符合要求。
2. 检测设备：提供适当的检测设备，对产品进行质量检测，如力学性能、化学成分等。
3. 检测方法：确定合适的检测方法和步骤，确保测试结果准确可靠。
4. 检测记录：对每个生产批次进行检测，并记录相应的检测结果和过程数据。
5. 不合格品处理：对于不合格品，应及时采取相应的措施进行处理，包括修复、重做或报废等。
五、安全生产1. 安全设备：提供必要的安全设备，如防护眼镜、防护手套等，确保操作人员的人身安全。
2. 操作规程：制定详细的操作规程，对操作人员进行操作培训，提高安全意识。
3. 废料处理：规范废料的处理方法和程序，确保废料不对环境造成污染。
轴承套机械加工工艺规程设计
轴承套机械加工工艺规程设计一、工艺流程设计1.1 材料准备轴承套加工所需材料为45#钢，首先要对材料进行检验，确保其质量符合要求。
然后进行锯切，将材料切成所需长度。
1.2 粗加工将锯切好的材料放入车床中进行粗加工。
首先进行车削，将材料的直径加工至所需尺寸。
然后进行内孔钻孔，将内孔加工至所需尺寸和深度。
1.3 热处理经过粗加工后的轴承套需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
采用淬火+回火的热处理方式，将轴承套淬火至860℃左右，并在空气中冷却。
然后进行回火处理，在温度为180℃左右的炉子中回火1小时左右。
1.4 精加工经过热处理后的轴承套需要进行精加工。
首先进行外圆磨削，将外圆表面精度提高至Ra0.4μm以下；然后进行内孔磨削，将内孔表面精度提高至Ra0.8μm以下；最后进行端面平整和倒角加工。
1.5 清洗和检验经过精加工后的轴承套需要进行清洗和检验。
首先进行表面清洗，将轴承套表面的油污和金属屑清除干净。
然后进行尺寸检验，确保轴承套的尺寸和形状符合要求。
最后进行外观检验，确保轴承套表面光洁无损。
1.6 包装经过清洗和检验后的轴承套需要进行包装，以防止在运输或储存过程中受到损坏。
采用塑料袋包装，并放入纸箱中，标明产品名称、规格、数量等信息。
二、工艺参数设计2.1 车削参数车床采用C6132A型车床，车刀采用硬质合金刀具。
车削时主轴转速为500r/min，进给速度为0.15mm/r，切削深度为0.5mm。
2.2 钻孔参数钻床采用Z512B型钻床，钻头采用硬质合金钻头。
钻孔时主轴转速为100r/min，进给速度为0.05mm/r。
2.3 热处理参数热处理炉采用RJ2-60型炉子，淬火温度为860℃左右，回火温度为180℃左右，保温时间为1小时左右。
2.4 磨削参数磨床采用M1420型外圆磨床和M1432A型内圆磨床。
外圆磨削时主轴转速为200r/min，进给速度为0.02mm/r；内孔磨削时主轴转速为300r/min，进给速度为0.01mm/r。
ISO15613：2004_金属材料焊接工艺规程及评定-基于预生产焊接试验的评定
国际标准ISO 156132004金属材料焊接工艺规程及评定——基于预生产焊接试验的评定标准号ISO15613：2004（E）© ISO目录1 范围 (3)2 规范性引用文件 (3)3 术语和定义 (5)4 焊接工艺预规程（pWPS） (5)5 焊接工艺的评定 (5)6 试件的焊接 (5)7 试验 (5)8 认可范围 (6)9 有效期 (7)金属材料焊接工艺规程及评定——基于预生产焊接试验的评定1 范围本标准是一套系列标准的组成部分，ISO15607：2003的附录A提供了该系列标准的详细说明。
本标准规定了以预生产焊接试验为基础评定焊接工艺预规程的方法。
本标准适用于金属材料的弧焊、气焊、电阻焊、螺栓焊和摩擦焊。
本标准应用可能受某个应用标准或规程的限制。
2 规范性引用文件下列标准所包含的条文，通过在本国国际标准中引用而构成本国际标准的条文。
标准出版时，所示标准均为有效。
所有的标准都可能被修订，因此使用本国际标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。
IEC及ISO的成员保持着现行有效国际标准的目录。
ISO10447,焊接—电阻点焊、缝焊和凸焊接头的剥离、凿铲试验ISO15607，金属材料焊接工艺规程及评定—一般原则ISO/TR15608，焊接—金属材料分类指南ISO15609-1，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺规程－第1部分：弧焊ISO15609-2，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺规程－第2部分：气焊ISO15609-3，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺规程－第3部分：电子束焊ISO15609-4，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺规程－第4部分：激光焊ISO15609-5，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺规程－第5部分：电阻焊ISO15614-1，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第1部分：钢弧焊和气焊、镍和镍合金的弧焊ISO15614-2，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第2部分：铝及铝合金的弧焊ISO15614-3，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第3部分：铸铁的熔化焊和压力焊ISO15614-4，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第4部分：铸铝的加工焊ISO15614-5，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第5部分：钛、锆以及合金的弧焊ISO15614-6，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第6部分：铜和铜合金的弧焊ISO15614-7，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第7部分：堆焊ISO15614-8，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第8部分：管-管板接头的焊接ISO15614-9，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第9部分：水下高压湿法焊接ISO15614-10，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第10部分：水下高压干法焊接ISO15614-11，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第11部分：电子束及激光焊接ISO15614-12，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第12部分：点焊、缝焊及凸焊ISO15614-13，金属材料焊接工艺规程及评定－焊接工艺评定试验－第13部分：电阻对焊及闪光焊接3 术语和定义出于本标准的目的，采用了ISO15607：2003中的术语及定义。
铜精炼工艺操作规程
铜精炼工艺操作规程1、工艺原理一般粗铜含有 0.5~1.5%的杂质，紫杂铜含有 1~5%的杂质。
这些杂质的存在，使铜的抗腐性弱，机械性能差，导热、导电率低，不适合机械加工及电气工业的应用。
火法精炼主要是将金、银等贵重金属以外的杂质含量降低到相应限度，以满足电解精炼的要求。
火法精炼是将粗铜、紫杂铜装入精炼炉内熔化后，向熔体铜内通入空气，使其中对氧亲和力较大的杂质 Zn 、Fe 、Pb 、Sn 、As 、S 等发生氧化，以氧化物的形态与参加炉内的熔剂发生氧化反响，于铜液外表形成炉渣，或挥发进入炉气而除去。
残留在铜液中的氧，经复原脱去后，即可浇铸成电解精炼用的阳极板。
因此，铜火法精炼可分成以下两个主要反响阶段： 1.1 氧化阶段在 1160℃的温度条件下，使铜液中的杂质发生氧化而除去。
主要反响式： 4Cu+O =2Cu O22Cu O+Me=2 Cu+MeO2MeO+SiO = Me O·SiO222Cu 2O+ Cu 2S=6 Cu+SO ↑21.2 复原阶段经氧化后铜熔体约含有 8%左右的氧，需进展复原以脱除铜熔体中的氧。
其主要反响式〔用煤粉作复原剂〕：Cu O+C=2 Cu+CO24 Cu2O+CH4=8 Cu+CO2+2 H O2Cu O+CO=2 Cu+CO2 2Cu O+H =2 Cu + H O2 2 26Cu O+2C H =12 Cu+2CO+m H + 2CO2 2 m 22 2、工艺流程3、主要工艺设备一览表序号 设备名称规格型号数 量主要技术参数 备注69-12-8D7空气压缩机 3LA-16/3.5风量 6763-7981m 3/h3 风 压 21732-21947Pa打气量 16m 3/min 4出口压力 0.35MPa75Kw电机 75 Kw冷却水泵JS80-65-160配 用 电 机 Y132S -2 282扬 程 28m 流 量 7.5 Kw50m 3/h热水泵 JS100-65-250扬 程 20m 流 量 配 用 电 机 Y132S-4 9250m 3/h7.5 Kw10 贮油罐200m 32 Φ 6500*6800玻璃钢冷塔80,100t桓台宏玉玻璃钢生产11 212 切割机J3G-400 113 电焊机BX1-3002沟通 〔打〕齿轮流量 33.3L/minY100 L 2-42.2 Kw14油泵KCB-33.3 41.45MPa(卸)齿轮流量 300L/minY132 M 2-615 油泵KCB-300 20.36MPa5.5Kw1 铜阳极 精炼炉炉 膛 4900*2600 4 容量：60-75t 熔池面积：13 ㎡ 燃料：煤焦油最大熔池深度：680㎜ 2 圆盘浇铸机Φ 8600-9000 铸模 18-20 块 配用电机㎜ 2 浇铸速度 100 块/时 2.2Kw 3 地轨加料机 自制 2加料力量 1t/次电动单梁桥式起重量 3-5 吨 Zd 41-4 14 起重机6 电机 7.5 Kw起重量 2.5t5 卷扬机 JJK 20 平均绳速 25m/min Y100L1-42.2Kw风机9-12 风量 7133m 3/h 55Kw2 风压 16729Pa4、工艺技术条件4.1铜阳极板技术标准4.1.1铜阳极板的化学成分Cu≥99.0%～99.5% As ≤0.09%Sb ≤0.02%Bi ≤0.02% Zn≤0.02%Fe≤0.05%Pb≤0.15%Ni≤0.25%S≤0.05% 4.1.2.1 每块阳极板的重量为200±20Kg(外购板±5Kg)〔鹏辉〕；每块铜阳极板的重量 265Kg,每块重量允差±5Kg。
钢结构件加工工艺规程
项
次
偏差名称
允许偏差值（mm）
示意图
1
型
材
及
板
材
预定尺寸
±3.0
边缘
斜度
t/8且≤2.0
2
角钢两面
剪切倾斜
≤3b/100
≤3.0
3
角钢顶端及
边端切拉角
≤1.0
4
角钢肢的
不垂直度
≤1.5b/100
5
角钢端部
垂直度
＜b/100
且≤3.0
6
槽钢翼缘
的倾斜度
≤b/40
7
钢管端部
垂直度
D/100
板厚：4～20mmh+1.0
板厚：＞20mmh+2.0
7.1.4.2角焊缝焊脚尺寸K：
K≤10mm允许偏差±1.0
10mm＜K≤20mm允许偏差+2.0—1.0
K＞20mm允许偏差+3.0—1.0
7.1.5焊缝质量在外观上应符合下列要求：
7.1.5.1具有平滑的细鳞形表面，无折皱、间断和未焊满的陷槽，并与基本金属平滑连接。
8钢结构件的矫正
8.1加工后（黑件）的钢结构件应经过严格检查，并应采用机械矫正方法，消除由加工引起的变形。
加工后（黑件）经矫正后的钢结构件允许偏差：
钢柱：符合TB/T2921《电气化铁道接触网钢柱》，接腿、支架、底座参照执行。
硬横梁：符全TB/T2920《电气化铁道接触网硬横跨技术条件》
输电线路钢杆：符合DL/T646-1998《输电线路钢管杆制造技术条件》
端面为四方形：
|B1－B2|≤5mm
断面为三角形：
各边相对误差≤5mm
钛金属的加工工艺
钛金属的加工工艺
钛金属是一种高强度、轻量化的金属材料，广泛应用于航空航天、医疗器械、船舶等领域。
然而，由于钛金属的物理性质和化学性质都比较特殊，使得其加工难度较高。
本文将介绍钛金属的加工工艺及注意事项。
1. 钛金属的特点
钛金属的密度低、强度高、抗腐蚀性好，是一种非常优秀的金属材料。
但是钛金属的热膨胀系数大、导热系数低、切削性能差，所以加工难度较大。
2. 钛金属的加工方法
（1）切削加工：切削加工是钛金属最常用的加工方法。
主要包括车削、铣削、钻孔等。
在进行切削加工时，应该使用硬质合金刀具，并保持良好的润滑冷却效果。
（2）电火花加工：电火花加工是钛金属的一种重要加工方式，其优点是加工精度高、表面质量好。
但是电火花加工时要特别注意，由于钛金属导热性能差，容易造成加工过热，从而影响加工效果。
（3）激光加工：激光加工是一种非常适合钛金属加工的方法。
激光能够高效加热和切割钛金属，同时激光切割还能够实现非常精细的加工。
3. 钛金属的注意事项
（1）在进行钛金属加工时，应该使用合适的硬质合金刀具，刀具的刃口应该尽量锐利。
（2）加工过程中要保持良好的润滑冷却效果，以保证加工效果。
（3）在进行电火花加工时，应该特别注意钛金属的热传导系数较低，容易造成加工过热的问题。
（4）钛金属加工时，应该尽量避免产生切削热量和机械应力，以免影响材料的性能和工件表面的质量。
（5）在进行钛金属加工时，应该遵守严格的安全操作规程，以确保人身安全。
不锈钢产品加工制造工艺规程规范
不锈钢产品制造工艺规程1范围本标准规定了一般不锈钢产品的制造工艺原则，当产品使用在耐腐蚀要求很高的工况特殊时，在相应的产品制造工艺过程卡上再另行明确要求。
本标准适用于我公司制造的奥氏体不锈钢和不锈复合钢零部件等产品的制造。
2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成本标准的条文。
本标准出版时所示版本均为有效，使用本标准的各方应使用下列标准的最新版本。
GB150 钢制压力容器GB151管壳式换热器HG20584 钢制化工容器制造技术要求压力容器安全技术监察规程Q/AXL J 3013铆工管工通用工艺守则Q/AXL J5010钢制压力容器检验规程Q/AXL J0801压力试验和致密性试验工艺规程3一般要求3.1 不锈钢产品的制造应具备制造场地通风、清洁、文明生产条件。
不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。
要求按时投料、集中使用、及时回收、指定区域存放保管。
3.2 工件存放制造场地应铺设防铁离子污染的专用地板或橡胶板。
滚轮架上配挂胶轮。
3.3 防止在不锈钢表面踩踏。
如果不可避免应穿没有铁钉的软底鞋并带脚套，过后应将表面擦扫干净。
3.4 使用工具，如铜锤、木锤、不锈钢铲或淬火工具钢铲等，尽量使工件不和铁器接触。
磨削磨轮用纯氧化物制成。
3.5 材料标记用墨水或记号笔应不含金属颜料、硫、氯含量要≤25PPm.3.6 防止磕碰划伤钢板或零部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面、设备及胎具的清洁，防止将焊豆、熔渣、氧化皮压入工件表面。
3.6.1 吊具应加铜垫，吊带首选尼龙吊带且为不锈钢产品零部件专用，绝不允许与其它碳素钢混淆，如用钢丝绳外套必须套胶管或用麻绳。
3.6.2 钢管切割应在锯床上铺垫木板或橡胶板，采用专用锯条。
3.7 除切割线外其余标记线不应使用“划针”划线及“冲子”冲孔。
可使用硬色笔或记号笔。
也可以使用不含金属颜料及硫氯含量小于25PPm的墨水划线作标记。
3.8 不锈钢零部件应尽量采用冷成形。
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工艺规程文件编号：HD/GC017-2015产品类别：金属件加工（通用）编制：校对：审核：批准：生效日期凌海航达航空科技有限公司目录1. 总体要求 (2)2. 目的...................................................................................................... .53. 适用范围 (6)4. 部分关键工序名词注解 (6)5. 产品概述 (7)6. 依据...................................................................................................... .77. 工序级别定义 (7)8. 所用主要设备 (7)9. 工艺流程 (9)10. 检验定义 (11)11. 工作记录 (11)12. 具体工艺要求 (13)附录《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——车工《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——铣工《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——钳工《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——焊工《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）——组装1.总体要求本工艺所涉及的工序内产品，绝大多是为复杂组件提供的零部件，或直接提供给客户而最终由客户自己去组装到其上一级组件中的零部件，其公差范围很小，要求很高，因此，必须有专检对生产过程现场监控并如实记录检验结果，不得出现违规操作，要密切配合、支持检验员的工作，尊重其检验结果，执行质控部对质量问题的纠正、返修等裁断。
服从MRB对重大质量问题的审核及处理结果。
生产过程中，操作者应严格按照所使用的设备的上墙的《安全使用操作规程》，及公司的劳动纪律规定，做到“安全第一”。
1.1 技能要求：1.1.1 仔细研究和详细了解所使用设备的零件，部件，机构和它们之间的相互关系。
以便正确使用机床和排除故障。
并熟悉机床各加油孔。
1.1.2 正确使用机床的附件以及工具，刀具和量具，熟悉它们的构造和保养。
1.1.3 熟悉图纸和工艺。
并能按图纸和工艺的要求加工零件。
1.1.4 掌握有关预加工工件的计算。
1.1.5 掌握百分表的使用方法。
1.1.6 了解常用金属材料性能及热处理知识。
正确组识自己的工作位置。
工作位置是指自己所使用的场地，机床，辅助设备工夹具的安装。
工作位置上有:机床，刀具，量具，毛坯，成品堆放，还有其它附件工件位置安排的好坏，不但影响生产率的高低，而是对体力消耗也有很大的关系。
有时虽然采用了先进工艺和先进工夹具，如果合理安排自己工作位置，那么一天中走了上千徒劳无益步子，浪费时间又使自己感到疲乏。
因此我们对合理组织工作位置必须十分重视。
避免生产忙乱或不安全因素。
正确工作位置组织必须考虑以下几点：1.1.6.1.1 工作时所用的物件应当尽可能靠近和集中在人的周围。
但也不能妨碍自由活动。
1.1.6.1.2 常用物件放近一些，不常用物件近一些。
1.1.6.1.3 物件位置必须放的符合手的自然动作。
（左手拿放左面，右手拿放右面，）1.1.6.1.4 要求小心使用的物件放得高些,远一些，或做适当保护，不小心物件放低些，近一些。
稍重的物件尽量放低一些，远一些，圆形易滚动的物件，要做好固定。
1.1.6.1.5 图纸，工艺流程卡片放的便于使用。
1.1.6.1.6 毛坯和半成品分开，按次序排到整齐。
否则安放可拿取很不方便。
1.1.6.1.7 物件总放：拿取时尽量不必须经常弯身。
1.1.6.1.8 工作位置周围应当整齐清洁1.1.7 懂得如何节约原材料和提高劳动生产率。
保证产品质量，降低成本。
1.1.8 能查阅有关技术手册。
1.2 安全要求。
“安全第一”是生产操作的第一宗旨。
对生产中容易发生危险的地方，都采取严格安全错施。
生产中，虽然有些机嚣上设有安全装置，但是还应指出;虽然有了安全装置，工作中粗心大意，也会造成人身和机械事故。
因此，我们必须严格尊、遵守公司，车间所规定的安全规则，并有专人检查，使我们能够进行安心地生产，出好产品。
一般应做到：（进入工作场地）1.2.1 工作是要穿穿好工作服，系紧衣袖。
车工戴工作帽，女同志头发辫子塞在帽子里。
1.2.2 工作时，头不能离转动部件和设备主轴太近。
防止切削飞入眼。
如屑飞溅必须戴护目镜。
1.2.3 手和身体不能靠近旋转机件。
更不能在这些地方开玩笑。
1.2.4 工件和刀具，必须夹牢固，否则飞出伤人。
1.2.5 当工件太重时，不要一个人，应找其他人帮忙。
1.2.6 机床转动时，不要去测量工件。
也不能用手模工件表面。
1.2.7 不可用手硬拉切屑。
应用专用钩子清除。
1.2.8 不要用手习惯去刹动转动卡盘，更不允许带手套操作转动类设备，如车床、铣床、钻床等。
1.2.9 车削工件时，不可离开机床，前后走动。
1.2.10 刃磨车刀时，（关闭电机）做到人离关机。
1.3 设备、工具保养及工作区域卫生要求。
在工作时间内：必须做到以下几点：1.3.1 必须爱护机床、设备，不许在机床、设备表面敲击物件。
设备上尤其机床工作区内不准放工具。
应常保持润滑和清洁。
但不浪费润滑材料。
1.3.2 节约用电工作时不任意让机床空转。
离机床随手关电源。
1.3.3 如工作中变速时必须先停车，工作中机床空转，不许离开机床。
1.3.4 若车刀用钝后，及时刃磨，否则增加车床负荷，损坏机床。
1.3.5 爱护量具，不使它受撞击。
1.3.6 适时检查设备的冷却液、润滑油量，并在《设备保养卡》上做好记录。
1.3.7 完成第一个零件后，交检验，合格后，继续生产1.3.8 注意生产操作者的人身安全，杜绝各类安全隐患。
1.3.9 保持生产环境卫生，及时清除切屑和边角料，擦净设备并加好润滑油。
1.4 生产工序的现场中，该产品/零部件的有效/受控图纸及详实记录的《生产工艺&过程检验卡》（PM-QCP-006-01）、《产品检验记录卡》（PM-QCP-006-03）、《产品终检检验卡》（PM-QCP-006-04）等追溯性文件同时存在，必须做到图、物、卡同步存在或转序。
2. 目的2.1 使生产者在本规程的指导下，正确、高效地生产出合格产品。
2.2 为了实现产品生产过程中的质量控制。
2.3 为了合理利用原辅材料、设备、人员和生产时间。
2.4 为了使公司管理规范化，使生产中的“人、机、料、法、环”得到统筹、合理安排和利用，最大限度地减小内耗、提高效益。
3. 适用范围3.1 除地脚外的客舱乘客座椅上的金属或多种材料的零部件。
3.2 组件内的支撑骨架。
3.3 注塑产品的嵌件。
3.4 吸塑产品的骨架或配件。
3.5 货舱拦网的地锚及挂钩等。
3.6 其他在适航允许范围内的机加工零件，不限于金属材料。
3.7 金属材料的吸塑、挤出、拉深、折弯、冲压等模具的制作和组装。
4. 部分关键工序名词注解4.1 沟槽：沟槽又叫退刀槽，是车工操作的一个重要工序，它是作用是使轴颈加工简便。
容易、达到要求，能使装配简单可可靠。
4.2 倒角：是钳工、车工等主要工序，作用是防止工件边缘锋口划伤人。
此外，装配容易，一般在加工结束之前进行。
倒角大小根据图纸和生产要求。
4.3 圆弧：是车工的主要工序，园弧作用是增加轴的强度。
使轴在受外变力的作用下不致群裂。
此外，在淬火过程中不致引起裂缝。
但在加工时，应注意圆弧光洁度（粗糙度）一般圆弧是在精加工时车削的。
4.4 抛光，是钳工利用抛光机对金属零部件表面光洁度的处理。
抛光操作时，要注意不要用力过大，是工件表面凸凹不平，同时也要注意抛光到位。
（详见抛光工艺规程）5. 产品概述5.1 单一金属材料的产品或某组件的零部件。
5.2 多种金属材料的多个零部件，经铆、焊、螺丝固定等方式装配成的组件产品或某组件的配件。
5.3 塑料与多种金属材料共同组成的产品或某组件的复合配件。
6. 依据《生产任务单》、《检验规程》、受控/有效图纸、经技术确认的样品或等效的技术文件。
7. 工序级别定义：7.1 A级：组装类工序。
7.2 B级：零部件或分件生产工序。
8.所用主要设备序号设备名称设备型号设备编号1 数控雕刻机DC-50A HDSCSB-0012 液压机YQ32-150T HDSCSB-0023 冲床JB23-80 HDSCSB-0034 冲床JB23-16 HDSCSB-0045 普通车床CL6130A HDSCSB-0076 摇臂钻床Z3132X6 HDSCSB-0097 点焊机DZ-75-1 HDSCSB-0108 台式钻床Z512B HDSCSB-0129 台式钻床Z4120 HDSCSB-01310 台式铣钻床ZXJ7016 HDSCSB-01411 砂轮机M3025 HDSCSB-01512 手动折弯机600-2T HDSCSB-01613 型材切割机G2210×40 HDSCSB-02414 金属带锯床G5325/35/100 HDSCSB-03115 工业钻床Z4116B HDSCSB-03216 工业钻床Z4116B HDSCSB-03317 抛光机JB/T6090-2007 HDSCSB-03818 抛光机JB/T6090-2007 HDSCSB-03919 立式加工中心VMC850E HDSCSB-04120 立式加工中心VMC850E HDSCSB-04721 普通车床CA6136 HDSCSB-04622 线切割机床DK7750 HDSCSB-04823 线切割机床DK7750 HDSCSB-04924 线切割机床DK7750 HDSCSB-05025 导机HDSCSB-05826 逆变直流手工氩弧焊机ARC/ZX7-250 HDSCSB-05927 氩弧焊机WSE200 HDSCSB-01828 剪板机QB11-3X1200 HDSCSB-0408. 工艺流程8.1 车削(数控车/普车)主要工序领料——断料——去外皮——精外圆——车阶台——车内圆——车沟槽——滚花——倒角——圆弧——钻孔——攻丝——抛光——包装或转序8.2 数控铣/普铣主要工序领料——裁料块——编程——上料———对刀——铣削——翻面——下工件——去边角料——清洁——转序8.3 线切割主要工序领料——裁剪料块——编程——打穿丝孔——上料——切割——下工件——清洁——转序。
8.4 焊接主要工序（含氩弧焊、电焊、电焊）领取欲焊接零部件——领取焊接材料——清洁焊件焊接面——调试焊机——焊接——焊点处理——转序。
8.5 组装（钳工装配）领料或零部件——外观检查——核实关键点——折弯——打孔——铆接——攻丝——嵌螺套——组装——表面处理——包装或转序。