车身前副车架安装点设计指南
车架的改造与副车架的设计
车架的改装主车架是汽车底盘上各总成及专用工作装置安装的基础，改装时受到的影响最大，因此，要特别引起注意。
主车架是受载荷很大的部件，除承受整车静载荷外，还要受到车辆行驶时的动载荷，为了保持主车架的强度和刚度，原则上不允许在主车架纵梁上钻孔和焊接，应尽量使用车架上原有的孔。
如果安装专用设备或其它附件，不得不在车架上钻孔或焊接时．应避免在高应力区钻孔或焊接。
主车架纵梁的高应力区在轴距之间纵梁的下冀面和后悬的上冀面处。
因为这些部位纵梁应力较大，钻孔容易产生应力集中。
对于主车架纵梁高应力区以外的其余地方需要钻孔或焊接时，应注意以下事项：1)尽量减小孔径，增加孔间距离，对钻孔的位置和孔径规范，应满足图和表的要求。
主车架钻孔的孔径和孔间距2)在纵梁翼面高应力区外的其它部位钻孔，只能在中心处钻一个孔，如图所示。
3)在纵梁的边、角区域亦禁止钻孔或焊接，所示的区域即为不允许钻孔和焊接加的部位。
因为在这些部位进行钻孔或焊接，极易引起车架早期开裂。
主车架纵梁禁止钻孔区主车架纵梁禁止焊接区4)严禁将车架纵梁或横梁的男面加工成缺口形状。
本课题中由于主车架与副车架之间的连接选用止推连接板形式，故主车架不用考虑钻孔，只需考虑焊接的位置得当。
主车架的加长设计因专用汽车法布置的需要，对主车架有时要进行加长。
例如厢式零担货物运输车和轻泡货物运输车，若用普通汽车底盘改装．则需要将轴距加大，改装长货厢来提高运输效率，此时要将车架在其中部断开后再加长。
也有将车架后悬部分加长的改装设计。
车架加长部分应尽量采用与原车架纵梁尺寸规格一样、性能相同的材料。
车架的加长部分与车架的连接一般采用焊接。
首先在纵梁腹板处，按与纵梁轴线成夹角45。
或90。
的方向把纵梁断开，然后把切口断面加工成坡口形状，如图3-4所示。
最后将加部分与车架纵梁对接起来。
为了获得v型焊缝对接接头的最佳强度，防止焊缝起点出现焊接缺陷，应朱用引弧焊法或退弧焊法。
焊接时应根据纵梁的材料选择合适的焊条型号、直径及焊接规范。
副车架设计说明书
摘要本文是对侧倾式自卸汽车副车架总成设计的简要说明。
本文首先对自卸车的设计特点以及国内外发展现状做了相关的概述，简要介绍了自卸汽车的历史跟发展前景。
文中通过对所给参数进行分析论证，对副车架纵梁的尺寸参数、材料选择，横梁的参数设计、材料选择，纵梁与横梁之间连接结构，举升机构在副车架上的安装方式进行了设计。
在设计副车架总成纵梁的的过程中，充分考虑了自卸汽车的经济性跟使用功能。
在其他部件的设计过程中，充分考虑了它们之间的相互配合，使它们能够协调工作。
所设计的副车架总成能够满足预期期望。
提供车厢、举升机构的安装位置，改善自卸汽车主车架的应力分布情况。
关键字：自卸汽车副车架总成，纵梁，横梁，连接结构安装位置，举升机构安装位置，设计ABSTRACTThat design specification is a simple explanation for the design of a subframe for a roll-type dump truck.In that design specification,a simple but clear view about the roll-type dump truck was given to help people understand the history of the roll-type dump truck better. To achieve that target,in this design specification,the deputy frame rails,the subframe beams,the connection of the deputy frame rails and the subframe beams,the installation location of lifting mechanism must be well designed.This subframe can achieve the expectation of the roll-type dump truck as required.And that subframe also provide some place to install the lifting mechanism and the compartment.As people expect,it also can make the roll-type dump truck have a better work situation. When design the subframe beams,the economic effect and the function was considered.And so on the others.Key words: subframe for a roll-type dump truck，deputy frame rails，subframe beams，location of connection，location of lifting mechanism，design目录第一章绪论 (1)1.1 课题的研究背景、意义 (1)1.1.1、课题的研究背景 (1)1.1.2、课题的研究意义 (1)第二章副车架总体方案设计 (4)2.1副车架截面形状及尺寸的设计 (6)2.2副车架前端形状的设计 (7)2.3举升机构位置的设计 (8)2.4连接结构安装位置的选择 (9)2.5铰支座位置的设计 (11)2.6副车架在二类底盘上的布置 (11)第三章副车架及相关零部件结构设计 (13)3.1纵梁的设计 (13)3.1.1纵梁结构、材料设计 (13)3.1.1纵梁强度校核 (13)3.2横梁的设计 (19)3.3连接结构的设计 (20)3.3.1副车架纵梁与横梁的连接方式的选择 (20)3.3.2铆缝的强度计算 (21)3.3.2焊接强度的计算 (22)3.4铰支座的设计 (23)3.4.1车厢与副车架连接铰支座的设计 (23)3.4.2举升机构与副车架连接铰支座的设计 (24)第四章结论 (25)致谢 (28)参考文献 (29)附录 (30)第一章绪论1.1 课题的研究背景、意义1.1.1、课题的研究背景自卸汽车是利用汽车本身的发动机动力驱动液压举升机构，使车厢倾斜一定角度进行卸货，并依靠车厢自重自动落下复位的专用汽车。
前轮驱动副车架、稳定杆、连接杆安装概述
前轮驱动副车架、稳定杆、连接杆安装概述1 - 上横摆臂2 - 稳定杆❑稳定杆必须与连接杆一起拆卸。
❑拆卸和安装→章3 - 卡圈4 - 垫圈5 - 六角螺母70 Nm6 - 六角螺栓7 - 六角螺栓25 Nm8 - 六角螺栓70 Nm9 - 连接杆❑连接杆必须与稳定杆一起拆卸。
❑拆卸和安装→章10 - 六角螺栓115 Nm 并继续转动90°❑每次拆卸后都要更新❑弹簧还处于安装状态时不得松开六角螺栓。
❑以交叉方式用螺栓→编号拧紧❑车身中的螺纹可以用符合DIN 8140 的内嵌式钢丝螺纹件（Helicoil）修复。
内嵌式螺纹件必须与车身中的螺纹长度相同。
11 - 六角螺栓85 Nm 并继续转动90°❑每次拆卸后都要更新12 - 转向横拉杆13 - 碎石防护板14 - 梯形摆臂15 - 六角螺栓115 Nm 并继续转动90°❑每次拆卸后都要更新❑弹簧还处于安装状态时不得松开六角螺栓。
❑以交叉方式用螺栓→编号拧紧❑车身中的螺纹可以用符合DIN 8140 的内嵌式钢丝螺纹件（Helicoil）修复。
内嵌式螺纹件必须与车身中的螺纹长度相同。
16 - 副车架❑拆卸和安装→章17 - 六角螺母95 Nm❑每次拆卸后都要更新18 - 调整垫片SW 3619 - 偏心螺栓20 - 螺栓10 Nm21 - 螺栓5 Nm22 - 六角螺栓85 Nm 并继续转动90°❑每次拆卸后都要更新23 - 固定卡子24 - 左后汽车高度传感器-G76-❑整个连同加装件❑传感器杆必须指向外侧❑在汽车中更换→章❑松开后必须检查大灯调节装置的基本设置→维修分组号94❑当汽车带有空气弹簧时，在松开后必须重新学习调整位置→章。
前副车架设计
前副车架设计1. 引言在汽车工程中，副车架是指承载车身和连接前后悬挂系统的结构组成部分。
其中前副车架作为汽车前部的主要支撑和连接部件，承担着重要的作用。
本文将对前副车架的设计进行详细介绍，包括设计要点、材料选择、结构设计等。
2. 设计要点前副车架设计的目标是实现良好的刚度和强度，同时尽可能减轻重量，以提高汽车的操控性和燃油经济性。
下面是前副车架设计的几个重要要点：1.刚度和强度：前副车架需要具有足够的刚度和强度，以承受前部悬挂系统产生的力和扭矩。
这一点可以通过合理的结构设计和材料选择来实现。
2.重量优化：前副车架的重量对整车的性能有直接影响。
因此，在设计过程中应尽可能采用轻量化的设计方案，包括减少材料使用量、优化结构布局等。
3.安全性：前副车架需要具有良好的安全性能，能够在碰撞事故中吸收和转移能量，保护车辆乘员的生命安全。
3. 材料选择前副车架一般采用高强度钢材作为主要材料，具有良好的强度和刚度特性。
同时，为了实现重量优化，也可以考虑使用铝合金等轻质材料。
具体材料选择应根据车辆的使用环境、预算等因素进行综合考虑。
4. 结构设计前副车架的结构设计是保证刚度、强度和重量优化的关键。
下面是一些常见的结构设计方法：•框架结构：框架结构是一种常见的前副车架设计方案，可以提供较高的刚度和强度。
在设计过程中，可以通过优化框架横截面形状和尺寸，以及增加加强筋等方式来提高结构性能。
•悬挂连接：前副车架需要与前悬挂系统进行连接，以承受悬挂系统产生的力和扭矩。
悬挂连接部分的设计应保证连接强度和刚度，并考虑减少疲劳损伤。
•碰撞安全设计：前副车架在碰撞事故中起到保护车辆乘员的作用。
为了提高碰撞安全性能，可以在前副车架的设计中考虑使用可控变形结构、吸能材料等。
5. 进一步研究和发展方向随着汽车技术的不断发展，前副车架的设计也在不断创新和优化。
以下是一些可能的进一步研究和发展方向：•复合材料应用：复合材料具有高强度、轻量化和抗腐蚀等优点，可以考虑将其应用于前副车架的设计中，以进一步减轻重量。
车身前副车架安装点设计指南
车身前副车架安装点设计规范1 范围本标准规定了车身前副车架安装点设计要点及其判断标准等。
本标准适用于新开发的M1类和N1类汽车车身前副车架安装点设计。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
《GB 11566-2009 乘用车外部凸出物》《GB/T19234-2003 乘用车尺寸代码》《GB/T 709-2006 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》《GB/T 710-2008 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》《GB/T4780-2000 汽车车身术语》《整车车身设计公差与装配尺寸链分析》《螺栓连接的装配质量控制》3 术语和定义3.1 车身结构3.1.1车身结构是各个零件的安装载体。
3.2 副车架3.2.1副车架最早的应用原因是可以降低发动机舱传递到驾驶室的振动和噪音。
副车架与车身的连接点就如同发动机悬置一样。
通常一个副车架总成需要由四个悬置点与车身连接，这样既能保证其连接刚度，又能有很好的震动隔绝效果。
副车架能分5级减小震动的传入，对副车架来说，在性能上主要目的是减小路面震动的传入，以及提高悬挂系统的连接刚度，因此装有副车架的车驾驶起来会感觉底盘非常扎实，非常紧凑。
而副车架悬置软硬度的设定也面临着像悬挂调校一样的一个不可规避的矛盾。
所以工程师们在设计和匹配副车架时通常会针对车型的定位和用途选择合适刚度的橡胶衬垫。
由于来自发动机和悬挂的一部分震动会先到达副车架然后再传到车身，经过副车架的衰减后振动噪声会有明显改善。
副车架发展到今天，可以简化多车型的研发步骤。
这是因为悬挂、稳定杆、转向机等底盘零件都可以预先安装在一起，形成一个所谓的超级模块，然后再一起安装到车身上。
3.3前副车架安装点3.3.1前副车架安装点指安装在车身的安装孔中心线与安装面下平面交点的位置(XYZ 坐标)及装配孔公称尺寸。
副车架设计作业指导书
副车架设计作业指导书编制： 日期：审核： 日期：批准： 日期：发布日期：年 月 日 实施日期：年 月 日前 言为使本公司副车架设计规范化，参考国内外汽车副车架设计的技术要求，结合本公司已经开发车型的经验，编制本汽车副车架设计指导书。
意在对本公司设计人员在副车架设计的过程中起到一种指导设计的作用，让副车架设计的员工有所依据，在设计的过程中少走些弯路，提高汽车副车架设计的效率和精度！本作业指导书将在本公司所有车型副车架开发设计中贯彻，并在实践中进一步提高完善。
本标准于2011年XX月XX日起实施。
本指导书由上海同捷科技股份有限公司第五研发中心底盘总布置分院提出。
本指导书由上海同捷科技股份有限公司第五研发中心底盘总布置分院负责归口管理。
本标准主要起草人：马显目录一 副车架概述 (4)1.1 副车架功能概述 (4)1.2副车架主要结构形式 (6)二 副车架设计流程 (9)2.1 副车架主要设计流程 (9)2.2 副车架设计要求 (11)2.3 相关设计标准 (13)三．副车架的设计过程 (13)3.1 设计输入及标杆对比分析 (14)3.2 副车架设计构想的确定 (19)3.3副车架总成结构设计。
(21)3.4 焊接流程确定、焊接定位关系确定及焊接总成公差尺寸保证 (24)3.5 因成型分析而进行的调整 (26)3.6 因CAE分析结果而对局部结构进行的调整 (26)3.7 因工艺及零部件平台化而进行的调整 (27)3.8技术文件的编制 (28)3.9输出内容检查项目 (31)四．试制装车及生产中经常出现的问题 (31)五 参考文献 (33)一 副车架概述副车架可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。
副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副车架”。
1.1 副车架功能概述从结构上讲，传统没有副车架的承载式车身悬挂系统是直接与车身钢板相连的，如下图所示，前后车桥的悬挂摇臂机构都为散件。
副车架设计说明书
摘要本文是对侧倾式自卸汽车副车架总成设计的简要说明。
本文首先对自卸车的设计特点以及国内外发展现状做了相关的概述，简要介绍了自卸汽车的历史跟发展前景。
文中通过对所给参数进行分析论证，对副车架纵梁的尺寸参数、材料选择，横梁的参数设计、材料选择，纵梁与横梁之间连接结构，举升机构在副车架上的安装方式进行了设计。
在设计副车架总成纵梁的的过程中，充分考虑了自卸汽车的经济性跟使用功能。
在其他部件的设计过程中，充分考虑了它们之间的相互配合，使它们能够协调工作。
所设计的副车架总成能够满足预期期望。
提供车厢、举升机构的安装位置，改善自卸汽车主车架的应力分布情况。
关键字：自卸汽车副车架总成，纵梁，横梁，连接结构安装位置，举升机构安装位置，设计ABSTRACTThat design specification is a simple explanation for the design of a subframe for a roll-type dump truck.In that design specification,a simple but clear view about the roll-type dump truck was given to help people understand the history of the roll-type dump truck better. To achieve that target,in this design specification,the deputy frame rails,the subframe beams,the connection of the deputy frame rails and the subframe beams,the installation location of lifting mechanism must be well designed.This subframe can achieve the expectation of the roll-type dump truck as that subframe also provide some place to install the lifting mechanism and the people expect,it also can make the roll-type dump truck have a better work situation. When design the subframe beams,the economic effect and the function was so on the others.Key words: subframe for a roll-type dump truck，deputy frame rails，subframe beams，location of connection，location of lifting mechanism，design目录第一章绪论.................................................. 错误!未定义书签。
副车架的安装形式及应注意的问题
副车架的安装形式及应注意的问题1. 引言副车架，在汽车领域中扮演着重要的支撑和稳定作用。
它的安装形式和相关注意事项直接关系到车辆的安全性和稳定性。
本文将全面评估副车架的安装形式及应注意的问题，并据此撰写一篇有价值的文章，以便读者更深入地理解和掌握这一重要主题。
2. 副车架的安装形式2.1 接触式副车架接触式副车架是直接连接到车辆底盘的副车架，能够提供更加牢固的支撑，适合用于承载重量较大的货车或越野车等车辆。
然而，在使用中需要注意接触面的保养和检查，以确保副车架的稳定性和安全性。
2.2 悬挂式副车架悬挂式副车架则是通过悬挂系统连接到车辆底盘的副车架，可以提供更加灵活的支撑和稳定。
它适合用于一般的轿车和小型车辆，但在安装时需要特别注意悬挂系统的调整和保养，以确保副车架与车辆的协调性和稳定性。
3. 应注意的问题3.1 安装位置选择在安装副车架时，需要根据车辆的结构和用途选择合适的安装位置。
不同的安装位置会对车辆的稳定性和操控性产生不同的影响，因此需要仔细考虑和评估。
3.2 固定方式副车架的固定方式通常包括螺栓固定和焊接固定两种。
在选择固定方式时，需要考虑到车辆本身的结构和材质，以及副车架的制造材料和工艺，以确保固定牢固且安全可靠。
3.3 副车架的材料和工艺副车架的材料和工艺直接关系到其承载能力和使用寿命。
要注意选择高强度、耐腐蚀的材料，并确保工艺精湛，以提高副车架的稳定性和安全性。
4. 总结与回顾通过全面评估副车架的安装形式及应注意的问题，我们深入探讨了接触式副车架和悬挂式副车架的特点，以及安装位置选择、固定方式和材料工艺等方面的注意事项。
这些内容为我们更深入地理解和掌握副车架的安装提供了重要的参考和指导。
在实际的使用中，我们需要根据车辆的实际情况和需要，结合专业建议，选择合适的副车架安装形式，并在安装过程中注意相关的问题，以确保车辆的安全和稳定。
5. 个人观点与理解对我来说，副车架的安装形式及应注意的问题是汽车安全和稳定性的重要保障，需要我们在选择、安装和使用过程中高度重视。
副车架的安装形式及应注意的问题
副车架的安装形式及应注意的问题副车架的安装形式及应注意的问题1. 前言在汽车制造过程中，副车架的安装是极其重要的一环。
副车架通常位于汽车底盘的后部，起到支撑和增强底盘结构的作用。
在本文中，我们将深入探讨副车架的安装形式及应注意的问题。
通过对这一主题的全面评估，希望能够帮助读者更深入地理解副车架的重要性以及安装时需要注意的细节。
2. 副车架的安装形式副车架的安装形式多种多样，根据不同的汽车类型和用途，有以下几种常见的安装形式：2.1 焊接式安装焊接式安装是最常见的一种副车架安装形式。
在这种形式下，副车架通过焊接的方式与汽车底盘连接在一起。
这种安装形式简单、可靠，常用于大型商用车辆和工程车辆中。
但需要注意的是，焊接过程中要确保副车架与底盘的连接牢固，焊接点要均匀分布，以保证整个车架的稳定性。
2.2 螺栓式安装螺栓式安装主要包括副车架与底盘的螺栓连接和螺栓紧固。
这种安装形式具有灵活性高、维修方便的优点，常用于小型乘用车和跨界SUV 等。
在螺栓紧固过程中，需要注意选择合适的螺栓材质和规格，并逐个顺序紧固，以确保副车架与底盘的连接紧密可靠。
2.3 悬挂式安装悬挂式安装是一种相对较复杂的安装形式。
在这种形式下，副车架通过悬挂装置与汽车底盘连接。
这种安装形式主要用于一些特殊用途的车辆，如越野车和赛车等。
悬挂式安装需要考虑到悬挂装置的强度和稳定性，以及车架与底盘之间的协调性。
3. 安装时应注意的问题在进行副车架的安装时，除了选择合适的安装形式，还需要注意以下几个问题：3.1 安装位置的选择副车架的安装位置应根据车辆的结构和布局进行选择。
一般来说，副车架应位于后轴后方，并与主车架相连。
在选择安装位置时，需要考虑到副车架对车辆行驶性能和操控稳定性的影响，以及与其他零部件的协调性。
3.2 强度和刚度的要求副车架的安装需要考虑到其强度和刚度的要求。
副车架应具备足够的强度，能够承受车辆行驶过程中的各种力和振动。
副车架的刚度也要适中，既要保证车辆的稳定性，又要有一定的弹性，以吸收路面不平和碰撞力。
汽车设计-下车身重要安装硬点结构设计规范模板
汽车设计-下车身重要安装硬点结构设计规范模板XXXX发布下车身重要安装硬点结构设计规范1范围该规范适应于M1类车辆下车身重要安装硬点(动力总成装配硬点、悬架装配硬点、排气系统装配硬点)结构的设计。
主要介绍了汽车开发过程中下车身重要安装硬点的作用及在整车中的影响。
对下车身重要安装硬点在整车中的功能进行了概述，同时对下车身重要安装硬点设计要点作了描述。
2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
QCS 05 034-2015 前减震器座设计指南3术语和定义3.1动刚度是指计算结构在周期振荡载荷作用下对每一个计算频率的动响应，也称为频率响应。
4安装硬点及分布介绍下车身主要安装硬点有：发动机悬置安装点、副车架安装点、排气系统安装点、前减震器安装点等，其位置如图1所示。
11图1 下车身主要安装硬点位置5、功能介绍 5.1一般功能提供发动机、悬挂系统、排气系统等功能块的固定安装要求，起到连接底盘、动力总成与车身的作用。
5.2 特殊功能发动机的振动、轮胎的动不平衡和路面的不平所产生的振动、排气系统的振动等一切振源的振动，最终都是通过动力系统、悬挂系统、排气系统和车身的连接点，把振动的能量传入车身的，最终车身的振动转换为人感觉得到的振动和噪声。
连接点动刚度是室内怠速噪声与路面噪声的重要影响因素。
5.3性能要求考虑到安装硬点的一般功能，固定时需满足可靠耐久性。
考虑到本系统的特殊功能，还需要满足以下性能要求： a) 足够的强度能为动力总成、悬挂、排气系统提供足够的连接强度，以便操控良好。
因此关键部件通常采用高强度钢板。
需要通过CAE 计算满足强度要求。
b) NVH 性能满足动力总成悬置点、悬挂、排气连接点等的噪声、振动、平稳要求，需要通过CAE 计算满足动刚22355552233度性能要求。
副车架设计规范-----------新能源汽车
副车架与车身安装点一般为4个或者6个，且左右两侧相互对称，，4个安装点设计位置一般位于副车架的4个边角处， 如图1-3、1-4、1-5所示，6个安装点设计方式相对4个安装点方案一般在下摆臂安装点之间采用焊接支架的形式增加2个对称的安装点，如图1、2所示，安装点设计完成后需进行装配可行性、可维修性校核，特别是位于下摆臂之间的副车架安装点，摆臂设计过程中应对其安装点进行避让，且此安装点装配可行性校核时需将下摆臂跳动到下极限状态进行校核，如图1-1所示。
4、副车架结构设计
4.1 副车架基本形式的选择
根据设计车型前期的悬架形式定位，选择副车架的基本形式。为降低开发成本及风险，副车架设计基本分为2种情况，情况一为完全重新设计，基本形式在标杆车基础上进行重新设计，情况二为在现有平台基础上进行改款升级，一般形式与基础车型相同。
4.2 副车架的硬点的确定
副车架硬点包括安装硬点、定位硬点、运动硬点三种。
图1-6副车架转向器安装点（左舵上，右舵下）
4.7 后悬置安装点设计
后悬置安装点需根据同平台所有动力总成后悬置点位置进行居中选定，以保证副车架后悬置安装点的平台化；后悬置安装点主要承受来自后悬置的X向力，所以在结构设计过程中需注意将其X向力均匀传递至副车架整体后横梁总成，避免应力集中风险，如图1-7所示。后悬置安装点结构形式可归纳为2类，第一种结构为在后横梁本体上焊接安装支架，如图1-7所示，第二种结构为直接安装在后横梁上下板之间，中间采用支撑板加强，如图1-8所示。
XXXXXXX有限公司
副车架设计规范
编制：
校对：ห้องสมุดไป่ตู้
审核：
批准：
2017-09-15发布 2017-09-20实施
副车架的改装分析及设计要点
疲劳破坏是由于构件外部形状的突变以及材料不均匀等原因，使构件某些局部应力特别高。而汽车是一个复杂的多质量振动系统，振动意味着交变应力长期重复出现，在交变应力的作用下，应力较高的点或材料有缺陷的点逐步形成了裂纹。当裂纹扩展到一定程度时，遇到偶然的超载冲击，构件就会沿薄弱的截面发生突然脆性断裂。
2 副车架的结构分析
专用汽车在使用中，其副车架纵梁出现的裂纹、断裂及焊缝撕裂现象，以自卸汽车尤为严重。下面以自卸汽车为例，对副车架所受的静载荷、动载荷和疲劳破坏三方面进行分析。
2 . 1 静载荷分析
副车架所受的静载荷主要有焊接应力和静弯曲应力等。
2 . 1 . 1焊接应力
副车架在焊接加工过程中产生的焊接应力对其焊缝的强度及冲击值都有较大影响，特别是三项应力集中的部位，极易产生裂纹。若焊接尺寸过长、焊缝不均匀，均可使焊接应力增大。焊接应力影响较大的部位，一般出现在纵梁焊有腹板处，如图l 中a 、b 、c 、d 等处。
专用汽车副车架的改装分析及设计耍点专用汽车的各种专用装置都直接或间接地安装在汽车底盘车架简称主车架上过近几年对专用汽车使用情况的调斉发现专用汽车副车架出现裂纹断裂及焊缝撕裂现象是专用汽车使用中存在的主耍问题而副车架的载荷分析是否正确结构设计是否合理则是产生这些现象的重要原因
专用汽车副车架的改装分析及设计要点
3 . 1 副车架纵梁（简称副梁）的前端形状
为避免副梁前端刚度的突然变化对主车架造成的应力集中，同时为防止汽车制动时和超载后副车架对主车架冲击而产生的附加集中应力，通常在设计中将副梁的前端做成逐步过渡的形式，如图3 所示。
3 . 2 腹板的采用
副车架纵梁多数采用槽形截面，在承受较大载荷部位，采用腹板将槽形盒封闭，以提高副梁的抗弯疲劳强度和抗扭疲劳强度。梁的截面尺寸取决于专用汽车的种类及所受载荷的大小；腹板的厚度为副梁厚度的70 ％以上，长度可视所受载荷的大小及受载面长短而定。采用图4 所示的腹板形状，可使腹板刚性圆滑过渡，减小应力集中，提高副梁的抗弯及抗扭能力。
C50E副车架开发说明
C50E前副车架开发说明
(一)C50E前副车架样件提交时间：2011年2月28日
(二)C50E前副车架样件提交数量：9台份
(三)C50E前副车架质量要求：如下图
1、样件质量控制点：
1）副车架前安装点尺寸
2）排气吊钩端部尺寸
3）稳定杆安装点尺寸（包括后控制臂安装点）
4）控制臂安装后点尺寸
5）转向机安装点尺寸
6）中车身安装点尺寸
7）控制安装前点尺寸
8）副车架后安装点尺寸
9）前悬置安装点尺寸（CVT发动机）
10) 后悬置安装点尺寸
注：供应商需配合完成焊接总成图，待BATC确认后实施，样件提交需要提交全尺寸检验报告。
2、样件曲面的要求
1）一般曲面按照数模的曲面进行模具设计
2）需严格控制的曲面：
A处：传动轴下跳极限位置控制的曲面
B处：发动机边界所需要的曲面
3、焊接质量
按照供应商企业标准
4、涂装
按照 QC/T 484 TQ4
（四）C50E前副车架数模的优化
供应商可根据经验对数模进行优化，项目如下：（但不仅限以下项目）刚度强度疲劳定位焊缝的分布冲压工艺(圆角、负角等)等
（五）提交2次数模的比较。
副车架设计手册
前言底盘设计篇按照系统分组进行介绍，包括动力总成悬置系、燃油供给系、进气系、排气系、冷却系、离合系、换挡系、传动系、副车架、前悬架、后悬架、扭转梁、车轮系、转向系、制动系共15章。
内容涵盖了底盘设计中所负责的相关设计工作，旨在能够使本部门初级底盘设计人员通过本书指导能快速独立工作，减少过程失误及不必要的重复性工作，以提高设计的效率和成效。
本书内容要求开发设计中贯彻实施，并在实践中不断升版、完善。
目录副车架设计手册 (1)1 副车架总成概述 (1)2 副车架设计标准 (3)3 副车架结构设计 (4)4 副车架工艺设计 (14)5 副车架相关分析 (17)6 副车架相关校核 (22)7 副车架结构尺寸及重量参数列表 (24)副车架设计手册1 副车架总成概述1.1 副车架功能定义副车架可以看成是前后车桥的骨架,是前后车桥的组成部分。
副车架并非完整的车架，只是支承前后车桥、悬挂的支架，使车桥、悬挂通过它再与“正车架”相连，习惯上称为“副车架”。
副车架作用一是阻隔地面及动力总成的振动和噪音，减少其直接进入车厢；二是使装配模块化(前悬模块主要集成动力总成及其附件、前悬架系统、转向器总成、左/右制动器装配总成等)，既方便又省时。
1.2 副车架基本类型介绍1.2.1 非框架式前副车架非框架式前副车架因其结构简单被广泛应用于A级车中，如下图为H1车型的副车架，此种副车架一般由上板、下板、加强梁及安装支架等组成，应用于麦弗逊式独立悬架中。
1、副车架安装点2、副车架主/副定位点3、转向器安装点4、横向稳定杆安装点5、摆臂安装点6、后悬置安装点图1 H1的非框架式副车架1.2.2 刚性连接框架式前副车架刚性连接框架式前副车架能够提供更高的横向、纵向刚度，能够集成动力总成及动力总成附件等，形成更大程度的模块化，以便于后期的装配，如下图为H6 coupe车型的前副车架，此种副车架通过螺栓与车身刚性连接，一般由前横梁、左、右纵梁及后横梁组成，通过合理的纵梁溃缩结构设计，可以配合车身左右纵梁、吸能盒等碰撞结构的设计，提高碰撞星级。
7 副车架设计指导书
副车架设计指导书1 副车架设计副车架与主车架的连接一般采用刚性连接。
副车架在设计中应考虑自身结构、刚性分布等，要尽量符合主车架在承载状况下的变形规律，使副车架顺应主车架的扭曲，达到主、副车架的刚性尽量匹配合理(如图2)。
2 车架强度校核在实际使用状况下车架受力比较复杂，在车架初始设计时，一般对车架强度校核简化为对车架纵梁进行弯曲强度校核。
2．1基本假设车架纵梁进行弯曲强度校核时，作以下假设：纵梁是支承在悬架支座上的简支梁；所有作用力均通过车架纵梁断面的弯曲中心(即纵梁只发生纯弯曲)；空车簧载质量均匀分布在汽车左、右纵梁上；满载时有效载质量e 为集中载荷，分布如图3所示：主、副车架为刚性连接，即主、副车架挠度 2．2车架受力分析及计算车架受力分析如图3所示。
图三图中：G ef,Ger 为前、后支架所承受的有效载质量，由上装平衡条件”1计算可得：Gef= )2/2//()2/(n f e d n f G e++++)2/2//()2/(n f e d d e ef e er G G G G e++++=-=; F f ,F r为前后轴对车架的支反力，由车架平衡条件计算可得：F f =b n f l b G a L esG /)]()2/ [--++-,F r=[l)]/b-n (f G L)-(L/2[e ++G s ;Gs为空车簧载重质量，取Gs=2m g/3z(m 为汽车整备质量)2.3车架纵梁弯矩计算由受力分析和计算结果，可计算每侧车架纵梁各段的弯矩：21/(2)S M G X L =- 0X a <≤22/(2)()S f M G X L F X a =-+- a X a c <≤+223/(2)())s f ef M G X L F X a G X a c =-+---- a c X a c d +<≤++24/(2)()()s f ef M G X L F X a G X a c d =-+----- a c d X a b ++<≤+25()()/(2)er s M G X a b G X a b L =------ a c d X a b l n++<≤++-226()/(2)()/(2)S er M G X a b l n L G X a b l n n =----+----+a b l n X L ++-<≤式中：X 为截面至车架前端距离。
前副车架设计
前副车架设计
前副车架设计是指汽车前部的支撑结构，用于支撑发动机、悬挂系统和其他相关组件。
以下是前副车架设计的详细要点：
1. 材料选择：前副车架通常由高强度钢材制成，以确保足
够的刚性和强度，同时保持重量轻。
2. 结构设计：前副车架通常采用刚性框架结构，包括主梁
和横梁，以提供足够的支撑和稳定性。
主梁通常位于车辆
的中央部位，横梁则连接主梁和车辆的侧壁。
3. 强度分析：在设计前副车架时，需要进行强度分析，以
确保其能够承受发动机和悬挂系统的重量和力量。
这包括
使用有限元分析等工具来评估各个连接点和结构部件的强度。
4. 振动和噪音控制：前副车架设计还需要考虑振动和噪音
的控制。
通过合理的结构设计和材料选择，可以减少振动
和噪音的传递，提高乘坐舒适性。
5. 安全性考虑：前副车架设计还需要考虑车辆的安全性。
这包括在设计中考虑碰撞保护和吸能结构，以确保在碰撞
事故中能够提供足够的保护。
6. 制造和装配：在前副车架设计中，还需要考虑制造和装
配的可行性。
设计应该尽量简化制造过程，并考虑到装配
的便利性和准确性。
总之，前副车架设计需要综合考虑强度、刚性、振动控制、安全性和制造装配等因素，以确保其能够满足汽车的需求，并提供良好的性能和乘坐舒适性。
副车架的安装流程
副车架的安装流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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在进行副车架安装之前，有一系列的准备工作必不可少。
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- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
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车身前副车架安装点设计规范
1范围
本标准规定了车身前•副车架安装点设计要点及其判断标准等。
本标准适用于新开发的血类和N1类汽车车身前副车架安装点设汁。
2规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本 适用于本
文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文
件。
乘用车外部凸出物》
乘用车尺寸代码》 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带》
汽车车身术语》
《整车车身设汁公差与装配尺寸链分析》 《螺栓连接的装配质量控制》
3术语和定义
3. 1车身结构
3. L 1车身结构是各个零件的安装载体。
3.2副车架
3. 2. 1副车架最早的应用原因是可以降低发动机舱传递到驾驶室的振动和噪音。
副车 架
与车身的连接点就如同发动机悬置一样。
通常一个副车架总成需要山四个悬置点与车身 连接，这样既能保证其连接刚度，乂能有很好的震动隔绝效果。
副车架能分5级减小震动 的传入，对副车架来说，在性能上主要U 的是减小路面震动的传入，以及提高悬挂系统的 连接刚度，因此装有副车架的车驾驶起来会感觉底盘非常扎实，非常紧凑。
而副车架悬置 软®度的设定也面临着像悬挂调校一样的一个不可规避的矛盾。
所以工程师们在设计和匹 配副车架时通常会针对车型的定位和用途选择合适刚度的橡胶衬垫。
由于来自发动机和悬 挂的一部分震动会先到达副车架然后再传到车身，经过副车架的衰减后振动噪声会有明显 改善。
副车架发展到今天，可以简化多车型的研发步骤。
这是因为悬挂、稳定杆、转向机 等底盘零件都可以预先安装在一起，形成一个所谓的超级模块，然后再一起安装到车身上。
3.3HIJ 副车架安装点
3. 3. 1前副车架安装点指安装在车身的安装孔中心线与安装面下平面交点的位置（XYZ 坐
标）及装配孔公称尺寸。
4车身前副车架安装点技术要求
4. 1车身安装硬点要求公差控制在±L5mm 范H 内；
4. 2前副车架与车身安装平面间的平度要求控制在±0. 5mm 范S 内；
4. 3车身安装硬点所采用的带法兰面的螺母或者螺纹管要求能够承受的扭矩事 160N. m ： 4. 4车身前-副车架安装点强度由CAE 部门依拯安装点所选材料及车辆工况分析确定； 4. 5车身前副车架安装点刚度要求达到SOOON/mm —lOOOON/mmo 5车身前副车架安装点设计要点
《GB 11566-2009 《GB/T19234-2003
《GB/T 709-2006 《GB/T 710-2008
5.1车身前副车架安装点型式
车身前副车架安装点所采用标准件常为螺纹管、螺栓、螺母型式。
螺纹管建议使用现有的细牙M14X55X1.5螺纹管，件号为：8400655-AOlo 螺母建议使用现有的细牙M14XL5螺母，件号为：8400839-AOlo
不建议车身前副车架前安装点选用螺栓型式。
使用的螺纹管、螺母均要求螺纹长度＞30mm,等级要求$10级，螺纹管或者螺栓要求能够承受的扭矩2160N・nb螺纹管或者螺母与飯金表面的垂直度公差要求控制在①1mm范
5. L 1车身前副车架前安装点为螺纹管型式如下图1所
图1（AO1车身前副车架前安装
此结构型式优点是对精度要求不高且在紧固螺栓发生疲劳断裂后维修方便，缺点是不带自导向，不便于装配。
5.1. 2车身前副车架前安装点为螺栓型式如下图2所示。
祁 B t
B・B（车身前副车架前
安装点为螺栓型式）
图2（智跑车身前副车架前安装点）
此结构型式优点是带自导向便于装配，缺点是对精度要求较高，且在螺栓发生断裂后 维修麻烦。
此结构型式优点是结构简单，对精度要求不高，缺点是能承受的力和动刚度较低，建 议后期开发的车型车身前•副车架后安装点避免采用此种结构。
此结构型式优点是能承受较大的力和动刚度，建议后期开发的车型车身前副车架后安 装点采用此种结构。
5. 2前•副车架与车身安装方式
5. 2.1以螺栓做刚性连接如下图5所示。
5. L 3车身前•副车架后安装点为螺母型式如下图3所
图3 （T22车身前副车架后安装
-5
rV
C ・C （车身前副车架后
安 装点为螺母型式）
5. 1. 4车身前副车架后安装点为螺纹管型式如下图4所
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图4（BH 车身前•副车架后安装
5
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D ・D （车身前副车架后
安 装点为螺纹管型式）
1.1
9
■
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刚性连接可提高车身的整体刚度，同时可提高悬架安装点精度，使安装点位移量减少, 对操纵稳定性有利9但对隔绝路面振动和噪声的传入不利。
” 07 二
图5（前副车架与车身以螺栓做刚性连接）
5.2.2以弹性橡胶垫柔性连接如下图6所示。
弹性橡胶垫连接有利于隔离路面振动和噪声的传入，但对操纵稳定性不利。
图6（前副车架与车身以弹性橡胶垫柔性连接）
5. 2. 3副车架与车身刚性连接与弹性连接分析
以弹性连接方式与车身相连的车型其操控性会相较于刚性连接的车型有所降低，但是从实际操作来说这也是尽量优化的。
优化方式也相当简单，就是根据车辆的不同需求，来选用软硬程度不同的橡胶衬套。
并且车辆的操控也是一个系统的工程，并不是一个小小的衬垫所能决定的，当然那些为了极致操控的车型在此处大多还是刚性连接的，他们所追求的就是精准，将一切形变化为最低。
6前副车架车身安装点定位孔选择
关于前•副车架车身定位孔选择一般建议采用左后点做为主定位孔，右后点为辅定位孔，左后点应尽量的鼎近车身主定位孔，左后点要求位置度为eimm,右后点X方向位置度要求为
①1mm, Y方向位置度要求为①3mm,前面两安装点位置度要求为①3mm。
7前副车架安装点对碰撞的影响
7. 1前副车架前侧梁前安装点的强度
前•副车架前•安装点要确保连接强度，即确保前副车架前安装点结构（一般是水箱下横梁或专做的副车架前横梁）先不变形，能够给前副车架前侧梁传力，如下图所示红框的强度非常高，能够起到向后的传力作用，且确保传力稳定，包括X向和Z向。
如果换成是水箱下横梁，要求下横梁的强度也要提高，尤其是前副车架前侧梁的前安装点如下图7所示, 具体还需CAE 仿真进行计算。
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前副车架
图7
7.2前副车架前侧梁后安装点的强度
一般地，需要确保前副车架前侧梁后端安装点不出现Z向的大变形移动，要确保Z向的
强度，X向可以实现大变形，具体还需CAE仿真计算。
图8 （前副车架前侧梁后安装点）
7.3前副车架前安装点的连接强度
一般来说，前•副车架前安装点设计在纵梁后部，如下图所示，在其后方，仍留有可变形的区域。
留有可变形区
7.4
一般来说，前副车架后安装点在确保向强度的悄况下，X向还可实现向后发生弯曲变形的能力，如上图所示。
8 副车架安装点历史问题及解决方案
历史问题:车辆行驶过程中过颠簸路面时，副车架异响
E
图10 E・E（A01车身副车架前安装点结构）
图11（F・FAO1车身副车架后安装点更改前的结构）前期A01副车架后安装点采用不带法兰面的M14螺母，副车架与车身螺接时当扭矩达到160N.m后，车身飯金局部被拉变形，副车架与车身配合面连接强度不够，造成车辆行驶中过颠簸路面时副车架异响，后把副车架后安装点M14螺母换成下图所示螺母后，这一现象消失，故后期设计副车架安装点时建议选用螺纹管或者带法兰面的螺母，且要求螺母法兰面圆周不小于副车架与车身接触面圆周。
图12（F・FA01车身副车架后安装点更改后的结
构）。