回转窑系统操作规程

文件编号：LSZD—№：
山东鲁南水泥有限公司
5000T/D生产线回转窑系统操作规程
(第一版)
2005年8月31日发布 2005年9月1日实施修改人: 审核人: 批准人: 起草日期: 审核日期: 批准日期:
目录
1目的 (2)
2适用范围 (2)
3术语、符号、代号 (2)
4操作内容与要求 (2)
4.1点火前准备工作 (2)
4.2点火升温过程 (2)
4.3投料前操作要点 (7)
4.4系统投料操作要点 (7)
4.5挂窑皮操作 (8)
4.6窑系统的正常生产控制和操作 (8)
4.7正常开车及停车顺序 (9)
4.8运行中的调整 (10)
5常见故障及处理 (10)
5.1窑头点火喷油装置 (10)
5.2窑头喂煤系统 (11)
5.3分解炉喂煤 (11)
5.4窑及预热器 (12)
6相关文件 (13)
7记录 (13)
回转窑系统操作规程
1目的
本规程制定了回转窑工艺的各项技术指标，使操作达到规范化、标准化的要求。

2适用范围
本规程适用于5000t／d熟料生产线回转窑系统的操作。

3术语、符号、代号
窑皮、轮带、篦冷机、预热器、分解炉、液压挡轮
4操作内容与要求
4.1点火前准备工作
4.1.1确认现场机械、电气仪表设备起动前的各项准备工作已经完成,各阀门与中控必须对应。

4.1.2生料磨和煤磨系统应处于随时启动状态，保证能根据煅烧需要连续供料和供煤。

首次投料生料均化库内存有不少于8000吨生料。

4.1.3通知岗位工对所有设备进行检查，所有人孔门、检修门都要严格进行密封，防止漏风、漏料、漏油。

，
4.1.4确认全系统每一机组联动、联锁、模拟各种故障停车检验、报警保护等均有效可靠，各种开、停车及报警信号正确。

4.1.5检查确认仪表系统正常，各测点的温度、压力指示准确可靠。

各阀门执行器调节灵活且与中控保持一致。

各种计量仪表功能准确可靠，调节量与实际相同。

4.1.6确认空压机及循环水工作正常。

确定冷却机热端空气炮可以随时投入使用。

4.1.7与窑头岗位工联系确认点火工具（点火棒、棉沙、废机油）是否齐备，确认窑头一次风机开车正常，油箱油储量应提前联系备足。

4.1.8确认所有风机档板、下料阀门是否处于正确状态，检查三次风阀门开、关是否灵活。

4.1.9检查完毕后通知岗位工将现场选择开关打到“集中”控制，中控室操作员接到现场备妥指令后准备开车。

4.2点火升温过程
4.2.1将窑头一次风机放风阀全开后启动窑头一次风机。

4.2.2启动点火油泵，调节供油压力2MPa。

4.2.3点火
4.2.4 点火成功后，调整窑头一次风机风量，调整供油阀开度，按要求控制喷油量，注意观察窑内火焰形状，调整高温风机冷风阀的开度，保持窑头微负压。

4.2.5 按《回转窑升温制度》进行升温。

10小时左右停窑升温投料时间按2——3小时控制操作。

2 4 6 8 10 12 14 16 24
22 20 18 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 用油 用油 30～40℃／h 30～40℃／h 保温 30～40℃／h 30～40℃／h 90～100℃／h 60～90℃／h 120～130℃／h 150～200℃／h 100～120℃／h 停窑熄火未拉风72h 以内，或拉风冷窑48h 以内 停窑熄火未拉风72h 以上，或拉风冷窑48h 以上 烧成带换砖 大面积换砖 8 1624 32 40 48 56 64 72
100 200
300
400
500
600
700
800
温度
℃
1、 降雨时时间减半，现场用慢驱动转转窑。

2、 若兼顾预热器衬料的烘干，C1出口温度在150～200℃时恒温12h ，在C5出口温度在450～500℃时恒温12h 。

全新窑衬回转窑升温曲线 生产中回转窑升温曲线图
分类编号LSZD—JS03008
系统名称烧成系统适用范围制造车间生产部经理技术室主任责任工程师工程师
名称回转窑操作基准书
点火烘窑方案
3#窑点火升温方案（一）
本方案适用于临时停窑72以内，系统未换砖和浇注料，
1、点火前，要确认系统设备能正常开起。

2、点火后，即可以最小给煤量油煤混烧，视燃烧情况逐步撤油加煤。

以150℃/h的升温速度升至投料温度，
从点火至投料时间为4-6小时。

3、初始投料120t/h，以10-20t/h梯度加料，逐步加料至280t/h，视胴体温度情况再逐步加料至正常投料量。

4、投料时，保证闪动阀灵活，窑速、篦冷机、高温风机转速、喂料之间关系要对应。

升温过程中，窑头巡检
工应勤测筒体温度，防止筒体温度局部过热。

辅传转窑：窑尾温度500-600℃ 30分钟转窑1/4转；
600-700℃ 20分钟转窑1/4转；
700-800℃ 15分钟转窑1/4转；
800-850℃ 10分钟转窑1/4转；
850℃以上连续慢转窑；
5、转窑前，确保冷却机一段篦床上有足够的料层厚度（保持在200mm以上）。

6、窑尾温度达到900℃开启主传动慢转窑。

7、升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。

熟料结粒以细小均齐控制，避免结大
块、跑黄料和把料子烧流。

制定时间接受时间接受者
分类编号LSZD—JS03008
系统名称烧成系统适用范围制造车间生产部经理技术室主任责任工程师工程师
名称
回转窑操作基准书
点火烘窑方案
3#窑点火烘窑方案（二）
本方案适用于停窑小修，窑内少量换砖和浇注料，预热器和蓖冷机少部分更换浇注料
1、点火前2小时全系统进行联动试车，确保设备能正常开起，。

2、点火后，低温油烘4小时。

此阶段应控制好窑内风量、一次风量，尽量少给油，以燃烧良好形成小火焰，
无滴油为准。

3、油烘4小时后，以最小给煤量油煤混烧2小时，视燃烧情况逐步撤油加煤。

以100℃/h的升温速度升至投
料温度，从点火至投料时间为10-12小时。

4、初始投料120t/h，以10-20t/h梯度加料，逐步加料至280t/h，视胴体温度情况再逐步加料至正常投料量。

5、投料时，保证闪动阀灵活，窑速、篦冷机、高温风机转速、喂料之间关系要对应。

升温过程中，窑头巡检
工应勤测筒体温度，防止筒体温度局部过热。

辅传转窑：窑尾温度500-600℃ 30分钟转窑1/4转；
600-700℃ 20分钟转窑1/4转；
700-800℃ 15分钟转窑1/4转；
800-850℃ 10分钟转窑1/4转；
850℃以上连续慢转窑；
转窑前，确保冷却机一段篦床上有足够的料层厚度（保持在200mm以上）。

6、窑尾温度达到900℃开启主传动慢转窑，窑巡检工要加强对窑筒体和检修托轮瓦的巡检。

7、升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。

熟料结粒以细小均齐控制，避免结大
块、跑黄料和把料子烧流。

制定时间接受时间接受者
分类编号LSZD—JS03008
系统名称烧成系统适用范围制造车间生产部经理技术室主任责任工程师工
程
师
名称
回转窑操作基准书
点火烘窑方案
3#窑点火烘窑方案（三）
本方案适用于中修窑口换浇注料和窑内大面积换砖，预热器和蓖冷机部分更换浇注料
1、点火前，将窑内杂务清理干净，烧成带铺熟料18米，厚20cm。

2、点火后，低温油烘8小时。

此阶段应控制好窑内风量、一次风量，尽量少给油，以燃烧良好形成小火
焰，无油滴滴到砖面为准。

3、油烘8小时后，以最小给煤量油煤混烧，以50℃/h的升温速度升温至尾温600℃。

需时约8小时。

4、待尾温升至600℃后，恒温2小时，然后以100℃/h的升温速度升至投料温度，共需4—6小时。

在升
温过程中要严格按规定按时翻窑并做好投料的一切准备工作。

从点火至投料时间为22—24小时。

5、初始投料120t/h，以10-20t/h梯度加料，逐步加料至240t/h，窑速2.8/r/min，稳定挂窑皮8小时，
视胴体温度情况再逐步加料至正常投料量。

6、投料时，保证闪动阀灵活，窑速、篦冷机、高温风机转速、喂料之间关系要对应。

升温过程中，窑头
巡检工应勤测筒体温度，防止筒体温度局部过热。

辅传转窑：窑尾温度500-600℃ 30分钟转窑1/4转；
600-700℃ 20分钟转窑1/4转；
700-800℃ 15分钟转窑1/4转；
800-850℃ 10分钟转窑1/4转；
850℃以上连续慢转窑；
7、点火前2小时全系统进行联动试车，对检修的设备要加强巡检，确保设备能正常开起，。

8、转窑前，确保冷却机一段篦床上有足够的料层厚度（保持在200mm以上）。

9、窑尾温度达到900℃开启主传动慢转窑，窑巡检工要加强对一档托轮瓦的巡检。

10、升温过程中确保“慢升温不回头”原则，以防耐火材料炸裂、损环。

熟料结粒以细小均齐控制，
避免结大块、跑黄料和把料子烧流。

11、烘烤过程如有中断，短时间不能恢复烘烤，按正常冷窑制度进行冷窑，故障排除后按正常烘烤制
度重新进行升温；短时间能恢复，做好保温，故障排除后以实际所在温度按烘烤制度升温。

制定时间接受时间接受者
4.2.6当窑尾温度达300℃时，可采用油煤混烧，方法如下：
A、启动窑头喂煤输送组，设定喂煤量1t/h。

B、调节一次风风量，保证煤粉充分燃烧。

C、刚开始喷煤时，要避免燃烧器的熄灭，操作要平衡谨慎，注意调节一次风量既能保证燃烧又不过大，调节窑内通风量，保持窑头微负压。

4.2.7 随着燃料增加，尾温沿设定趋势上升，逐渐加煤减油，直至止油。

当燃烧空气不足或窑头负压较高时，，启动篦冷机风机，增加入窑风量。

4.2.8视情况启动窑口密封圈冷却风机。

4.3 投料前操作要点
4.3.1窑尾温度升温至800～900℃时，启动稀油站组，窑的辅助传动改为主传动，在最慢转速连续转窑。

注意！此时液压挡轮不要启动。

窑连续运转时，注意窑速是否平稳，电流是否稳定、正常。

4.3.2投料前应随时注意C1筒出口温度不要长时间超过450℃，防止高温风机入口废气温度超温。

4.3.3窑尾烟室废气温度控制：投料前应以窑尾废气温度为准，按《回转窑升温制度》调整加煤量，投料初期可控制在900～950℃范围内，当尾温超过1050℃时，窑头加煤必须及时采取措施，并应通知岗位工检查窑尾喂料室和炉下烟道内结皮情况，如发现结皮应及时清理。

4.3.4窑速控制：投料前窑速加快到1.0rpm，当生料进入烧成带即可开始挂窑皮，此期间按窑内温度和窑内情况调整窑速，一般调速范围为 2.0 ～ 2.6rpm，当窑皮挂好后筒体温度低于3500C时可适当加快窑速并加大喂料、喂煤量，当窑产量达到接近设计指标时，窑速应达到3.6～
3.9rpm。

4.3.5窑筒体表面温度控制：间断转窑时应投入窑筒体红外扫描测温仪，筒体表面温度应控制在350℃以下，最高不超过400℃。

4.4系统投料操作要点
4.4.1投料前通知各岗位各专业人员再次确认系统各设备是否正常。

4.4.2启动窑喂料系统，系统正常启动运行10min无误后再进行以下操作。

4.4.3启动窑尾高温风机逐步加大系统排风量，启动窑头风机系统，注意控制窑头负压-10～-30pa左右，保持窑头火焰形状。

4.4.4启动分解炉喂煤系统，控制分解炉出口温度 870℃。

4.4.5投料前，将预热器自上而下用压缩空气吹扫一遍。

低投料时，应每30min吹扫一遍，稳
定生产时，1h吹扫一次。

4.4.6初始投料量在120～140t/h左右。

如C1筒出口温度曲线下滑说明生料已入预热器，此时应注意控制喂煤量以保持窑尾温度在950～1100℃。

通过观察C5入窑物料温度确认料已入窑。

在加料最初60min内，岗位工要严密注意预热器各翻板阀门在温度变化后的闪动情况。

4.4.7。

当物料到达烧成带时，可考虑适当降低窑速，以便煅烧好第一批物料。

4.5挂窑皮操作
4.5.1挂窑皮时生料投料量为正常投料量的75％左右，一般为240t/h，窑速2.4 ~2..6rpm，根据窑皮生成情况决定挂窑皮时间。

4.5.2稳定系统温度、压力及火焰形状。

4.5.3挂窑皮期间要尽量使系统稳定，尽量不要进行大幅度调整，其工艺参数与正常相一致。

4.6窑系统的正常生产控制和操作
4.6.1窑系统正常后即可将液压挡轮投入使用（窑速1.0以上）。

4.6.2正常时严格控制各工艺参数。

4.6.3根据原、燃料成份的变化，及时调整喂煤量。

4.6.4操作中应注意以下几点：
4.6.4.1 稳定窑尾温度和分解炉出口温度。

根据喂料量调整合理的窑速，篦速，保持窑内热工制度的稳定。

4.6.4.2 调整合理的火焰形状和火焰位置，做到不损坏窑皮、不窜黄料，不长长窑皮，窑尾不漏料，达到优质、高产、低消耗。

4.6.4.3 分解炉的正常操作，要及时调整煤和通风量，保持炉中及炉出口温度的稳定，操作中严格控制系统温度和压力，保持系统通风良好，防止气温过高或过低现象发生，确保分解炉的安全运行。

4.6.4.4 中控操作员及时与现场巡检人员进行联系，查问回转窑大齿轮的啮合情况、窑尾烟室结皮情况及各级预热器和分解炉的外表温度分布情况来判断系统是否正常，控制参数如下：一级筒出口温度： 320 ～ 350℃
一级出口压力： 4200±100Pa
一级旋风筒出口Ｏ2含量： 2 ～ 4.0%
一级旋风筒出co含量： <0.2%
分解炉出口温度： 900±10℃
窑尾温度： 1100±50℃
窑尾Ｏ2含量： 1.0 ～ 1.5%
烧成带物料温度： 1350 ～ 1500℃
窑头罩负压： -10 ～ -30pa
二次风温： 1100±50℃
三次风温： 750 ～ 850℃
三次风阀开度： 35%
胴体温度保持在： 350℃以下。

冷却机一段篦速： 7-9次/min左右
冷却机二段篦速： 14-16次/min左右
冷却机三段篦速： 16-18次/min左右
冷却机第一室压力： 6 ±0.2kpa
窑速与投料量的对应关系（参考试用）：
投料量：（t/h）120 140 160 180 200 220 240 260 280 300320 340 360以上
窑速：（r/min）1.0 1.5 1.8 2.1 2.3 2.5 2.7 2.9 3.1 3.4 3.6
3.8 3.9.
4.6.4.5 对入窑生料成分和煤灰要求及对应熟料全分：
入窑生料成分率值：KH 1.02±0.02SM 2.80±0.10 IM 1.60±0.10
原煤灰份：18±2% 煤粉灰份：21±2%
熟料全分：KM 0.90±0.02 SM 2.75±0.10 IM1.70±0.10
4.6.4.6窑中控每班要对窑系统废气进行一次检测，数据做好记录。

4.6.4.7蓖冷机固定蓖床如有滞留窑皮大块，班组及时组织人员清理，防止出窑料子粘挂堆积形成“雪人”。

影响二次风温，严重时磨损窑口浇注料和护铁。

4.7正常开车及停车顺序
4.7.1正常开车顺序
打开高温风机冷风阀→窑头一次风机起动→点火油泵起动→现场点火→窑头喂煤系统起动→油煤混烧→加煤减油→停点火油泵→窑尾高温风机系统起动→高温段风机分别起动→熟料输送拉链机系统起动→冷却机篦床起动→窑中传动润滑系统起动→窑主传动起动（尾温850℃时）→分解炉喂煤系统起动→喂料系统起动→分解炉喷煤点火（尾温950～1050℃、分解炉出口温度850～900℃，）→调节三次总开度至30～40% →窑尾高温风机拉风→投料→窑头排风机起动→低温段风机起动→窑头电收尘送电→正常操作。

4.7.2正常停车顺序
减料、减炉煤、减风、减窑速→止炉煤、止料、慢窑、窑头减煤直至停煤→分解炉喂煤系统停车→喂料系统停车→窑头喂煤系统停车→窑主传动停车（尾温降至800℃）→窑中传动润滑系统停车→辅助传动间隔转窑→篦冷机低温段冷风机停车→窑头电收尘排风机停车→窑头电收尘停电→冷却机一段篦床冷风机停车→熟料输送系统停车→窑尾高温风机系统停车。

4.8运行中的调整
4.8.1随着投料量的增加，窑头用煤减少，分解炉用煤增大，应注意观察分解炉和C5筒出口温
度。

4.8.2通过控制窑速和其它参数来控制窑内物料的结粒，结粒过大，熟料冷不透，热耗高；结粒
过细，篦冷机通风不良，篦板易过热。

4.8.3根据情况启动窑胴体冷却风机。

烧成带窑皮正常时，胴体温度250～320℃较正常。

温度过
高（大于350℃），胴体需冷却。

4.8.4高温风机出口负压控制：用窑尾电收尘排风机（或循环风机）入口阀门开度控制高温风机
出口负压。

4.8.5窑头电收尘入口温度：调整篦冷机鼓风量和窑头一次风机鼓风量，保持窑头罩负压，使该
点温度控制在小于250℃。

必要时还可开启入口冷风阀降温。

风量调整不能满足入口温度低于2500C,自动投入蓖冷机喷水系统。

5常见故障及处理
常见故障可能的原因或现象主要操作处理
1油泵跳闸1电气设备故障
2油罐内油位过低
3过滤网堵塞
4阀门控制选择出错通知电工处理加油
清洗
调整
2喷头不出油1喷头堵塞
2阀门控制选择出错
3压力不足清洗调整调整
3喷头雾化不良1喷油嘴调整不佳
2压力不足
3过滤网有杂物
4喷头处有杂物重调调整清洗清洗
4喷油火焰过粗过1油压、油量波动不定调整系统稳定工作
细、冲刷窑皮火砖2喷油装置位置不佳调整
5.2窑头喂煤系统
常风故障可能的原因或现象主要操作处理
火焰分叉喷煤管头部有杂物
喷煤管口变形
罗茨风机过滤网积灰过多，管道内有杂物
造成送煤空气量不足。

清除
更换
消除或加大风量
火焰形状不佳径、轴向风比例不佳
一次风过大过小
喷煤管出口风速低调节相应手动阀和尾部螺杆标尺适当调节一次风机进口阀开度，减小管道及阀门的压力损失
窑尾温度偏低窑炉用风配合不当
窑尾负压过大
系统排风量不够，窑内燃烧不充分
二次风温偏低调总排风或适当关小三次风阀
清理系统结皮堵料
调尾排主排风机主转速或阀门开度适当关小冷却风机阀门开度
一次风机停车风机润滑不良轴承温度超限电气故障等启动事故风机并打开出口
阀，急停窑头喂煤系统
现场全开喷煤管外流风阀，
酌情考虑是否拉出喷煤管
窑尾主排风机慢转，系统保
温冷却。

窑连续或间隔慢转
窑头喂煤系统停车转子称故障
锁风阀故障
罗茨风机故障
备用系统故障或已在运行中
电气故障停分解炉喂煤、停料、停窑、停蓖床，否则会出现生烧料，还会使窑温降低过快，重新启动困难，调整系统风量及冷却机风量、慢转窑。

查明故障，尽快处理。

5.3分解炉喂煤
分解炉内温度过高喂煤量过大适当减小喂煤量
分解炉喂煤系统停车故障原因同窑头喂煤系统停车减窑喂料量至100t/h，适当关
小三次风管热风阀开度。

根据煅烧情况、温度变化来控
制窑头喂料量和窑速
调整窑尾主排风机转速、阀门
开度及冷却机风量。

加强监视窑尾、旋风筒、下料
翻板阀的工作情况，定时清吹，
防止积料。

5.4窑及预热器
常风故障可能的原因或现象主要操作处理
跑生料A．窑尾温度下降过大，喂料量过
大
B．预热器塌料，生料窜入烧成带
C．窑电流下降，烧成带温度及
NO X浓度降低，窑头负压波动，
窑内发浑，冷却机蓖床速度偏
快，窑头，冷却机冒灰。

A．减少喂料量和增加喂煤量
B．减窑速
C．当生料已窜入烧成带时，宜适当减少喂料量，待窑电流及烧成带
温度上升或呈上升趋势时，适时
增加喂料，提高窑速，然后调整
喂煤量，注意加料、另煤幅度不
宜过大
掉窑皮A．烧成带温度或筒体温度变化急
剧
B．原窑皮完整性不好
C．窑电流短时间内异常迅速的高
出正常值，筒体局部高温
D．可见窑筒体，呈暗红色调整火焰，窑内热负荷不宜过高。

适当减窑速，修补平整窑皮，待窑内正常时缓慢恢复窑速，酌怀情开停筒体冷却风机。

掉窑皮筒体温度严重超限时，应停窑。

预热器堵塞停车A．分解炉煤粉未充分燃尽，物料
粘性增大，逐渐积存于锥部，未
及时清堵。

B．旋风筒锥部物料垮落，下料管堵
塞。

C．下料翻板阀长期窜风，下料管本
身结皮。

D．下料翻板阀动作不灵活，卡死。

确认堵料位置，从相应最高观察孔观察。

从堵塞那级旋风筒开始将其下料翻板阀用铁丝全部吊开。

根据堵料位置，用高压风管捅料棒从物料的上面向下处理，尤其要清除结皮。

处理故障时，要通知有关岗位注意安全，严禁在窑门和熟料拉链机地坑处站人，防止冲料凶猛，烫伤人。

6相关文件7记录。