墩台挡墙盖梁施工质量通病

墩台挡墙盖梁施工质量通病

预防及案例

墩台挡墙盖梁施工质量通病预防及案例

1、砼表面产生麻面

原因分析：

（1）模板表面粗糙或清理不干净，拆模时砼表面粘损，出现麻面。

（2）钢模板隔离剂不均匀或局部漏刷，砼被粘损，形成麻面。

（3）模板接缝拼装不严密，浇注时漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。

（4）砼振捣不密实，其气泡未排除，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。或由于没有配合人工插边，使水泥浆流不到靠近模板的地方。

预防措施：

（1）模板表面要清理干净。

（2）钢模板隔离剂涂刷均匀，不得漏刷。

（3）砼浇注要分层、均匀，振捣要密实，不漏振不过振，配合人工插边。

（4）可将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥浆或1：2 水泥砂浆加107胶抹平。

2、骨料显露，颜色不匀及砂痕

原因分析：

（1）模板内表面材料过分柔软，或为高致密材料；砼拌合物砂率低，用间断级配，骨料干燥或多孔，粗骨料过多，过振，均产生骨料显露。

（2）模板表面吸收色彩能力有差别；材料颜色不匀；掺氯化钙会形成暗色条纹，钢筋或钢模锈色污染砼表面造成颜色不匀。

（3）由于与模板面相平等的泌水，造成细颗粒离析形成砂痕；模板不吸水，施工时温度低，拌合物泌水性大及细骨料中砂不足，空气含量低，浇注速度过快，过振，均会产生砂痕。

预防措施：

（1）振捣方式及操作要适当。

（2）采用钢模板、贴塑竹胶板，振捣时间予以延长。

（3）模板尽量采用有同种吸收能力的内衬，防止钢筋锈蚀。

（4）严格控制砂、石材料级配。水泥、砂浆使用同一厂、同一产地、同一批的材料，尽量保持其色泽一致，选用泌水性小的水泥。

（5）振捣时，配合人工插边，使水泥浆进入模板的表面。

（6）用水砂布打磨，涂抹素水泥的胶溶液进行外观处理。

3、蜂窝

原因分析：

（1）砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准，造成砂浆少石子多。

（2）砼搅拌时间短，没拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。

（3）砼下料不当，造成砼离析，砼一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及振捣又下料。因漏振而造成蜂窝。

（4）模板孔隙未堵好或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆，形成蜂窝。

预防措施：

（1）严格控制配合比，保证材料计量准确。

（2）砼要拌合均匀，搅拌时间不得少于规定的时间。

（3）砼自由倾落高度要少于2m，超过上述高度时，采取串筒、溜槽等措施下料。

（4）砼的振捣分层捣固，振捣间距要适当，必须掌握好每一插振的振捣时间。振捣器至模板的距离，不应大于振捣器有效作用半径的1/2。

（5）小蜂窝可先用水冲洗干净，然后用1：2 或1：2.5 水泥砂浆修补；大蜂窝先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口，然后用清水冲洗干净湿透，再用高一等级的砼捣实，加强养护。

4、裂缝或裂纹

原因分析：

（1）碎石、砂等不合格或被污染。

（2）配合比选择不合适，缺浆离析。

（3）砼浇注方法不当。

（4）养生不够。

（5）空气干燥，表面失水过快新浇砼里外温差悬殊。

预防措施：

（1）选用合格的地材，并确保地材不被污染。

（2）选择合适的配合比，掺加粉煤灰，改善砼的和易性，减少水化热

（3）墩身砼的坍落度选择5～8cm 左右的砼，减小水灰比。利用吊车提升，利用串筒或直接将吊斗吊至墩身内，杜绝离析现象。

（4）采用塑料薄膜覆裹养生。

案例分析

1、案例背景

某单位预制梁场，在刚投入生产时，预制梁外观质量差，混凝土腹板部分部位存在蜂窝麻面现象，甚至有大小约3cm的空洞存在。

2、事故原因调查

混凝土表面出现蜂窝麻面、空洞漏筋的现象是混凝土工程经常发生的质量问题，被成为混凝土的质量通病，因其表现直观，问题的确认并不困难。

3、事故原因分析

（1）、混凝土为C50耐久性混凝土，胶凝材料为490kg/m3,含气量达3.8%，尽管坍落度210mm，但混凝土粘稠，流动慢；

（2）、预制梁钢筋稠密，间距小，箱梁腹板较高，厚度较薄，在底板与腹板连接部位钢筋密，又布置有预应力筋使得腹板混凝土浇注时不易振实；

（3）、混凝土由顶板经腹板向底板侧流振捣施工，施工人员操作不熟练，振捣范围分工不明确，未能严格做到对相临部位交互振捣，从而发生漏振情况，。

（4）、模板清理后存在二次污染，脱模剂涂刷不均匀。

4、处理措施

修补前，先往有麻面的混凝土表面涂刷稀草酸溶液，用毛刷擦拭，去除油脂，然后用清水冲洗

干净，让其表面湿透。将同品种水泥砂浆用刮刀大力压入麻点内，即压即刮平，随后按混凝土养护方法进行养护，待砂浆终凝硬化具有一定的强度之后(24h)，再用细砂纸打磨，用水冲去表面粉尘，可使混凝土外表光滑平整，颜色较为一致。对于混凝土外表出现的蜂窝，孔洞较小时可按麻面处理，较大时，应先凿除蜂窝状、松散的薄弱部分，用钢丝刷或高压水清除粉尘，将湿棉絮用水浸泡后塞进蜂窝内，使其表面充分湿润，用比设计标号高一等级的细石膨胀混凝土，拍进蜂窝内，如果混凝土不成型，可间隔一段时间分次压进，待压进的混凝土稍凝结后，再按麻面处理的方法来修饰外表。

5、事故思考

5.1、蜂窝麻面的产生主要有以下几方面的原因

（1）混凝土配合比设计不当，混凝土中胶凝材料用量、砂率、碎石粒径、基本用水量以及外加剂性能均可能造成混凝土和易性不良、粘稠度增加、含气量不合适等，增加蜂窝麻面的机会。

（2）模板材质相差大、清洁程度不良、拼缝不严密、不合理使用脱模剂也会造成混凝土的蜂窝麻面。

（3）混凝土分层厚度偏大；下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析；钢筋较密，振捣不实漏振或振捣时间不够。

2.孔洞漏筋产生的原因

（1）在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝流动不畅，未振捣就继续浇筑上层混凝土；（2）混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆；

（3）混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；

（4）混凝土内掉入木块、泥块等杂物，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。