管式裂解炉及裂解部分工艺流程课件(PPT 62页)
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•35
3、不饱和烃 乙炔、 丙炔、丙二烯
C2馏分 C3馏分 ①使催化剂中毒；
②乙炔循环结累
提高总压力 爆炸
•36
三、来源
1、酸性气体
①原料所带
②反应生成
H2S
有机硫化物
焦炭
CO2 CO2
烃
CO2
③处理过程引入
＋
H2
＋
•37
2、H2O 生产过程中加入为主，生成与处理过程引入 为辅。
3、不饱和烃 ①原料所带
①氢气可以自给； ②加氢选择性低；
③乙烯损失增大。 后加氢的特点：
①氢气按需加入； ②加氢选择性高； ③产品纯度高；
④流程简化； ⑤操作稳定性差。
活性和选择性高。
④催化剂寿命长； ⑤能量利用不太合理； ⑥流程较繁。
•46
（4）加氢脱炔催化剂
前加氢催化剂分钯系和非钯系两类。 钯系： ①温度较低；
②乙烯损失低（0·2%～ 0·5%） ③残余乙炔低。（5×10－6） 非钯系： ①进料杂质含量限制不严；
•19
（二）生产新技术的研究开发 1、KBR和埃克森 Kellogg Brown & Root 提高收率、 提高选择性、降低投资、 原料适应性相对较强。 100万吨乙烯生产厂的裂解炉：
9～10个
5～6个
•20
2、新的工艺技术 ①ALCET技术 低投资乙烯技术
Brown&Root
溶剂吸收分离甲烷
无需脱甲烷塔、低温甲烷、乙烯制冷系统
2、H2O的脱除 （1）吸附分离 吸附剂：
√ 3A分子筛、 硅胶、 活性氧化铝
水 H2不易吸附
选择性吸附
低温有利
•42
（2）裂解气干燥与分子筛再生流程 裂解气去深冷分离
干
燥
器 裂解气
吸附
加
载气
热
炉
干
燃料气
燥
器
再生
•43
3、不饱和烃 C2馏分、 C3馏分
（1）方法 √ 催化加氢
丙酮吸收
前加氢 后加氢
CO CH4
0 . 1751 21.2489
C2H6 7.7953
丙二烯＋丙炔 0.5419
C2H2 0 . 3688 C3H6 11.4757
C3H8 0.3558
1，3-
丁二烯 2. 4194 异丁烯 2. 7085
正丁烷 0.0754
•28
轻柴油裂解气组成（续）
C5 0 .5147
C6～ C8 非芳烃
②使用结焦抑制剂（FSI)
Forest Star International
实验证明： 两次清焦运行期增加3倍，
由原来每45天清焦一次的100小时
135天费时2～4小时。
•25
任务： 1、开发耐高温的裂解管材 2、寻找耐高温、高选择性催化剂
•26
•27
轻柴油裂解气组成
H2
13．1828 C2H4 29.0363
请自己画出用方框表示的原则流程图。
•61
要求
1.填写系列试题的封皮; 2.每次考试10分; 3.三次不参加者不能参加考试; 4. 考试内容包括:
习题集、自测题和要求自学的内容。
•62
流程：① ② ③
准备
去 裂 解 ④炉 对 流 段
•7
2、裂解和高压蒸气系统 设备： ①裂解炉对流段 ②裂解炉辐射段 ③急冷换热器 ④油洗塔
反应 分离准备
高压蒸气流程：
蒸汽包
11MPa,447℃
①
③
① 入管网
•8
3、急冷油和燃料油系统 急冷油设备：
分离
油急冷器：
油洗塔：塔稀顶 释为 蒸氢 汽、 和气 酸态 性烃 气、 体裂 。解汽油、
•23
裂解汽油的选择性或全部加氢。
③催化精馏加氢技术
Lummus公司提出
加氢和产物分离
同一个精馏塔
精馏段：
全部或部分被含有催化剂的填料代替。 用途：
①C3馏分选择性加氢； ②C4馏分选择性或全部加氢； ③C4和C5混合馏分全加氢。
•24
3、抑制裂解炉结焦技术
①使用涂覆技术降低炉管结焦 表面热处理后形成涂层。 已经成熟投产。
压缩比
2·0 2·08 1·99 2·11 2·04
•58
压力高和低的比较 3·6 Mpa居多
压力高
压力低
分离温度高 分离温度低
多耗压缩功 少耗压缩功
少耗冷量
多耗冷量
塔釜温度高，易 塔釜温度低，不
聚合，相对挥发 易聚合，相对挥 度低，分离困难 发度大，分离容易
•பைடு நூலகம்9
97页图3-27
•60
压缩净化原则流程图
•1
裂解单元原则流程图
450℃～550℃
155℃
急冷器
800℃
185℃急冷油
原料
预热器
裂 540℃ 油
裂解气去压缩
解
180℃ 40℃ 水蒸气
炉τ=0.5s
冷 塔
N=23 230℃
冷却水37℃
裂解汽油 沉降槽
水
裂解燃料油
冷 N=16
塔
109℃裂解汽油、裂解气 和水蒸气入底部
水
80℃
•2
裂解单元原则流程图
新建和扩建均有利。
•21
对原有的油吸收进行改进: A:加氢和前脱丙烷结合起来； B:先除去C4及C4＋馏分; C:再进入油吸收脱甲烷系统； D:最后从甲烷和轻质组分中分离C2以上组分。
•22
②膜分离技术 1994Kellogg公司提出用于乙烯裂解。 中空纤维分离出部分氢， 减少乙烯制冷的负荷。 提高生产能力。
•10
√ 间接急冷： 能量利用合理、 经济性好、 无污水产生。
•11
4、急冷水和稀释水蒸气系统
设备：
水冷塔： 分离槽：
指标： 釜水中含油100ppm
换热器： 污水：120
工艺水汽提塔：
7～8吨
水蒸气循环好处：
缓蚀剂 ①节约了新鲜的锅炉给水
②减少了污水的排放量
•12
裂解部分原则工艺流程
轻柴油裂解装置原则工艺流程图
•4
4、目的产物 裂解气
5、副产物 裂解汽油 裂解燃料油
•5
3.3管式裂解炉及裂解部分工艺流程
1、原料油供给和预热系统 2、裂解和高压蒸气系统 3、急冷油和燃料油系统 4、急冷水和稀释水蒸气系统
•6
1、原料油供给和预热系统 设备： ①原料油储罐 ②原料油泵 ③原料油急冷水预热器 ④原料油急冷油预热器
绝热过程
常压下都是气体，沸点很低
分离温度太低，需要大量冷量
解决办法
提高压力 实现
压缩机
•53
95页图3-26
•54
问题2：为什么要多级压缩？ ①节约压缩功耗
压缩段数越多
越接近等温压缩
②降低出口温度
控制压缩后温度≦100℃。(聚合） ③段间净化分离
水、 C3及C3以上重组分
减少负荷，节省冷量。 •55
√ NaOH溶液、 乙醇胺、 N-甲基吡咯烷酮 选择依据： ①酸性气体含量多少 ②净化程度要求 ③酸性气体是否回收
•40
（3）反应原理自学89页图3-20 （4）碱洗法流程
①2～3% ②5～7% ③18～20% ④水 （5）操作条件
压力：1·0MPa;塔内温度：40℃；浓度：30% NaOH
•41
•49
（6）丙酮吸收法脱乙炔流程
①溶剂
√
丙酮、 二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮、
乙酸乙酯等。
•50
94页图3-25
•51
用途：乙炔回收
脱炔后C2馏分去乙烯塔
C2馏分
吸 收
塔
条件：低温高压
C2回压缩机
稳 乙炔 定 塔
汽 提 塔
新鲜DMF
DMF
•52
§3·5压缩和制冷系统 问题1：为什么要压缩？
油品裂解炉
多年历史的成熟工艺
•15
优点： ⑨原料的使用范围日渐扩大；
①炉型结构简单；
②操作容易；
⑧热效率高；
③便于控制； ④能连续生产；
⑩多台组合大型化。
⑤乙烯、丙烯收率高；
⑥产物浓度高；
⑦动力消耗小，
•16
缺点：
①重质原料的适应性还有一定限制；
降低裂解深度
结焦问题
原料利用不高、燃料油增加、公用工程费大等
1、设备 ①预热器 ②裂解炉 √ ③急冷器 √ ④油冷塔 ⑤水冷塔 ⑥沉降槽
2、各设备所起的作用
•3
3、主要操作条件
155℃； 180℃水蒸气、 540℃、800℃、 τ=0.5s； 450℃～550℃； 185℃急冷油、230℃、N=23、 109℃裂解汽油、裂解气和水蒸气； 冷却水37℃、N=16、40℃、80℃、裂解气； 裂解汽油、水。
②满足裂解原理
继续研究
耐合金刚材
铸管技术
•17
裂解技术展望
目标： ①扩大重质原料的应用 和裂解炉对原料改变的适应能力； ②减小能耗、降低成本； ③新的裂解技术研究 采用燃气透平、 提高炉子热效率
•18
乙烯工业的发展趋势
（一）乙烯建设规模继续向大型化发展 800、 900、 1000、 1200 单炉产量： 90、 120、 140
•30
18%～20% 水洗 5%～7% 2%～3%
•31
2、H2O H2O
操作条件下结冰
CH4
C2H 6C3H8
与低碳原子烷烃形成水合物
6H2O 7H2O 8H2O
•32
低温有利
•33
3、不饱和烃 C2H2 丙二烯＋丙炔
•34
二、危害 除影响产品纯度外，还有： 1、酸性气体： 腐蚀设备 2、水： 低温结冰 与低碳原子烃化物生成结晶水合物
表2： 裂解气五段压缩工艺参数实例 原料：轻烃和石脑油 生产能力：68万t/a
段数
Ⅰ ⅡⅢ Ⅳ Ⅴ
进口温度/ ℃ 38 34 36 37·2 38 进口压力/ MPa 0·13 0·245 0·492 0·998 2·028
出口温度/ ℃ 87·2 85·6 90·6 92·2 92·2
出口压力/ MPa 0·286 0·509 1·019 2·108 4·125
轻柴油
储罐
泵
裂解气
水
洗
塔
汽油 油水 分离罐
水
燃料油
预热
急冷器 裂
解
炉 换热器
油
洗 汽塔 提
塔
•13
馏分油裂解装置裂解气预分馏过程流程图(86)
裂解汽油
原料
裂
急
解 废热锅炉 冷 油 水 裂解气
炉
器洗 洗
塔塔
冷却器
稀释蒸汽 发生器
冷却器
油水分离器
水
•14
管式裂解法的优缺点
历史：
油品加热炉
油品热裂化炉
裂解轻柴油汽提塔：
指标：
燃料油汽提塔：
50℃以下的运动粘度：
问题： 急冷油系统结焦
4·5～5·0×10－5m2/s
措施：急冷油系统设过滤网
•9
急冷方式：
直接急冷 间接急冷
水直接急冷 油直接急冷
急冷方式的比较： 直接急冷：
设备费少、 操作简单、 系统阻力小、 传热效果好、大量污水、 油水分离困难、
难以回收能量。
举例： T2=T1（P1/P2）（-1）/
绝热指数： =1·228
P1 =0·105MPa 排气温度293℃
P2=3·6MPa 分离温度与压力关系如下表。
•56
分离温度与压力关系
分离压力/MPa 3·0～4·0 0·6～1·0
0·15～0·3
甲烷塔顶温度/℃ －96 －130
－140
•57
0 .6941
甲苯 0 .9296 C8 0.3578
C9～ 0.2397 200℃ CO2 0 .0578
苯 2.1398 苯乙烯 0 .2192 硫化物 0.0272
H2O: 5. 04 ％
•29
3.4裂解气的净化
§3·4·1裂解气的净化 一、有害物质 1、酸性气体 H2S、 CO2和CO、 少量有机物
②反应生成
③处理过程引入
主要存在于C2馏分和C3馏分 四、措施
方法和对应流程
•38
1、酸性气体
方法：
碱法 √
化学吸收
（1）吸收剂要求
胺法
1、对酸性气体溶解度大，反应性强；
2、对裂解气中的乙烯、丙烯溶解度小， 不起反应；
3、在操作条件下，蒸气压低，稳定性高；
可减少损失，避免产品被污染；
•39
4、粘度小； 5、腐蚀性小； 6、来源丰富 （2）吸收剂
（2）脱乙炔 Ni-Co/-Al2O3
钯/-Al2O3
•44
脱乙炔时的付反应： ①乙烯的进一步加氢反应；
②乙炔的聚合生成液体产物；
③乙炔分解生成碳和氢。
（3）前加氢和后加氢
脱甲烷塔
③ H2 、C10、 C2馏分。
前加氢的加氢气体：
①裂解气全馏分；
② H2 、C10、C2、C3馏分；
•45
飞温 前加氢的特点： √
②温度较高；
③选择性不理想。 乙炔含量：1×10－5 乙烯损失：1%～ 3%
•47
后加氢催化剂为钯系催化剂。 （5）催化加氢脱乙炔及再生流程
•48
流程分析： 各设备所起的作用： ①加氢反应器：两段加氢（乙炔5000ppm)； ②绿油塔： 除去绿油； ③再生反应器：用 再过生热；水蒸气将催化剂
④再生气洗涤塔： 用水洗涤再生气体后去 火炬。
3、不饱和烃 乙炔、 丙炔、丙二烯
C2馏分 C3馏分 ①使催化剂中毒；
②乙炔循环结累
提高总压力 爆炸
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三、来源
1、酸性气体
①原料所带
②反应生成
H2S
有机硫化物
焦炭
CO2 CO2
烃
CO2
③处理过程引入
＋
H2
＋
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2、H2O 生产过程中加入为主，生成与处理过程引入 为辅。
3、不饱和烃 ①原料所带
①氢气可以自给； ②加氢选择性低；
③乙烯损失增大。 后加氢的特点：
①氢气按需加入； ②加氢选择性高； ③产品纯度高；
④流程简化； ⑤操作稳定性差。
活性和选择性高。
④催化剂寿命长； ⑤能量利用不太合理； ⑥流程较繁。
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（4）加氢脱炔催化剂
前加氢催化剂分钯系和非钯系两类。 钯系： ①温度较低；
②乙烯损失低（0·2%～ 0·5%） ③残余乙炔低。（5×10－6） 非钯系： ①进料杂质含量限制不严；
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（二）生产新技术的研究开发 1、KBR和埃克森 Kellogg Brown & Root 提高收率、 提高选择性、降低投资、 原料适应性相对较强。 100万吨乙烯生产厂的裂解炉：
9～10个
5～6个
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2、新的工艺技术 ①ALCET技术 低投资乙烯技术
Brown&Root
溶剂吸收分离甲烷
无需脱甲烷塔、低温甲烷、乙烯制冷系统
2、H2O的脱除 （1）吸附分离 吸附剂：
√ 3A分子筛、 硅胶、 活性氧化铝
水 H2不易吸附
选择性吸附
低温有利
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（2）裂解气干燥与分子筛再生流程 裂解气去深冷分离
干
燥
器 裂解气
吸附
加
载气
热
炉
干
燃料气
燥
器
再生
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3、不饱和烃 C2馏分、 C3馏分
（1）方法 √ 催化加氢
丙酮吸收
前加氢 后加氢
CO CH4
0 . 1751 21.2489
C2H6 7.7953
丙二烯＋丙炔 0.5419
C2H2 0 . 3688 C3H6 11.4757
C3H8 0.3558
1，3-
丁二烯 2. 4194 异丁烯 2. 7085
正丁烷 0.0754
•28
轻柴油裂解气组成（续）
C5 0 .5147
C6～ C8 非芳烃
②使用结焦抑制剂（FSI)
Forest Star International
实验证明： 两次清焦运行期增加3倍，
由原来每45天清焦一次的100小时
135天费时2～4小时。
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任务： 1、开发耐高温的裂解管材 2、寻找耐高温、高选择性催化剂
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•27
轻柴油裂解气组成
H2
13．1828 C2H4 29.0363
请自己画出用方框表示的原则流程图。
•61
要求
1.填写系列试题的封皮; 2.每次考试10分; 3.三次不参加者不能参加考试; 4. 考试内容包括:
习题集、自测题和要求自学的内容。
•62
流程：① ② ③
准备
去 裂 解 ④炉 对 流 段
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2、裂解和高压蒸气系统 设备： ①裂解炉对流段 ②裂解炉辐射段 ③急冷换热器 ④油洗塔
反应 分离准备
高压蒸气流程：
蒸汽包
11MPa,447℃
①
③
① 入管网
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3、急冷油和燃料油系统 急冷油设备：
分离
油急冷器：
油洗塔：塔稀顶 释为 蒸氢 汽、 和气 酸态 性烃 气、 体裂 。解汽油、
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裂解汽油的选择性或全部加氢。
③催化精馏加氢技术
Lummus公司提出
加氢和产物分离
同一个精馏塔
精馏段：
全部或部分被含有催化剂的填料代替。 用途：
①C3馏分选择性加氢； ②C4馏分选择性或全部加氢； ③C4和C5混合馏分全加氢。
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3、抑制裂解炉结焦技术
①使用涂覆技术降低炉管结焦 表面热处理后形成涂层。 已经成熟投产。
压缩比
2·0 2·08 1·99 2·11 2·04
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压力高和低的比较 3·6 Mpa居多
压力高
压力低
分离温度高 分离温度低
多耗压缩功 少耗压缩功
少耗冷量
多耗冷量
塔釜温度高，易 塔釜温度低，不
聚合，相对挥发 易聚合，相对挥 度低，分离困难 发度大，分离容易
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压缩净化原则流程图
•1
裂解单元原则流程图
450℃～550℃
155℃
急冷器
800℃
185℃急冷油
原料
预热器
裂 540℃ 油
裂解气去压缩
解
180℃ 40℃ 水蒸气
炉τ=0.5s
冷 塔
N=23 230℃
冷却水37℃
裂解汽油 沉降槽
水
裂解燃料油
冷 N=16
塔
109℃裂解汽油、裂解气 和水蒸气入底部
水
80℃
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裂解单元原则流程图
新建和扩建均有利。
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对原有的油吸收进行改进: A:加氢和前脱丙烷结合起来； B:先除去C4及C4＋馏分; C:再进入油吸收脱甲烷系统； D:最后从甲烷和轻质组分中分离C2以上组分。
•22
②膜分离技术 1994Kellogg公司提出用于乙烯裂解。 中空纤维分离出部分氢， 减少乙烯制冷的负荷。 提高生产能力。
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√ 间接急冷： 能量利用合理、 经济性好、 无污水产生。
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4、急冷水和稀释水蒸气系统
设备：
水冷塔： 分离槽：
指标： 釜水中含油100ppm
换热器： 污水：120
工艺水汽提塔：
7～8吨
水蒸气循环好处：
缓蚀剂 ①节约了新鲜的锅炉给水
②减少了污水的排放量
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裂解部分原则工艺流程
轻柴油裂解装置原则工艺流程图
•4
4、目的产物 裂解气
5、副产物 裂解汽油 裂解燃料油
•5
3.3管式裂解炉及裂解部分工艺流程
1、原料油供给和预热系统 2、裂解和高压蒸气系统 3、急冷油和燃料油系统 4、急冷水和稀释水蒸气系统
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1、原料油供给和预热系统 设备： ①原料油储罐 ②原料油泵 ③原料油急冷水预热器 ④原料油急冷油预热器
绝热过程
常压下都是气体，沸点很低
分离温度太低，需要大量冷量
解决办法
提高压力 实现
压缩机
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•54
问题2：为什么要多级压缩？ ①节约压缩功耗
压缩段数越多
越接近等温压缩
②降低出口温度
控制压缩后温度≦100℃。(聚合） ③段间净化分离
水、 C3及C3以上重组分
减少负荷，节省冷量。 •55
√ NaOH溶液、 乙醇胺、 N-甲基吡咯烷酮 选择依据： ①酸性气体含量多少 ②净化程度要求 ③酸性气体是否回收
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（3）反应原理自学89页图3-20 （4）碱洗法流程
①2～3% ②5～7% ③18～20% ④水 （5）操作条件
压力：1·0MPa;塔内温度：40℃；浓度：30% NaOH
•41
•49
（6）丙酮吸收法脱乙炔流程
①溶剂
√
丙酮、 二甲基甲酰胺、N-甲基吡咯烷酮、
乙酸乙酯等。
•50
94页图3-25
•51
用途：乙炔回收
脱炔后C2馏分去乙烯塔
C2馏分
吸 收
塔
条件：低温高压
C2回压缩机
稳 乙炔 定 塔
汽 提 塔
新鲜DMF
DMF
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§3·5压缩和制冷系统 问题1：为什么要压缩？
油品裂解炉
多年历史的成熟工艺
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优点： ⑨原料的使用范围日渐扩大；
①炉型结构简单；
②操作容易；
⑧热效率高；
③便于控制； ④能连续生产；
⑩多台组合大型化。
⑤乙烯、丙烯收率高；
⑥产物浓度高；
⑦动力消耗小，
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缺点：
①重质原料的适应性还有一定限制；
降低裂解深度
结焦问题
原料利用不高、燃料油增加、公用工程费大等
1、设备 ①预热器 ②裂解炉 √ ③急冷器 √ ④油冷塔 ⑤水冷塔 ⑥沉降槽
2、各设备所起的作用
•3
3、主要操作条件
155℃； 180℃水蒸气、 540℃、800℃、 τ=0.5s； 450℃～550℃； 185℃急冷油、230℃、N=23、 109℃裂解汽油、裂解气和水蒸气； 冷却水37℃、N=16、40℃、80℃、裂解气； 裂解汽油、水。
②满足裂解原理
继续研究
耐合金刚材
铸管技术
•17
裂解技术展望
目标： ①扩大重质原料的应用 和裂解炉对原料改变的适应能力； ②减小能耗、降低成本； ③新的裂解技术研究 采用燃气透平、 提高炉子热效率
•18
乙烯工业的发展趋势
（一）乙烯建设规模继续向大型化发展 800、 900、 1000、 1200 单炉产量： 90、 120、 140
•30
18%～20% 水洗 5%～7% 2%～3%
•31
2、H2O H2O
操作条件下结冰
CH4
C2H 6C3H8
与低碳原子烷烃形成水合物
6H2O 7H2O 8H2O
•32
低温有利
•33
3、不饱和烃 C2H2 丙二烯＋丙炔
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二、危害 除影响产品纯度外，还有： 1、酸性气体： 腐蚀设备 2、水： 低温结冰 与低碳原子烃化物生成结晶水合物
表2： 裂解气五段压缩工艺参数实例 原料：轻烃和石脑油 生产能力：68万t/a
段数
Ⅰ ⅡⅢ Ⅳ Ⅴ
进口温度/ ℃ 38 34 36 37·2 38 进口压力/ MPa 0·13 0·245 0·492 0·998 2·028
出口温度/ ℃ 87·2 85·6 90·6 92·2 92·2
出口压力/ MPa 0·286 0·509 1·019 2·108 4·125
轻柴油
储罐
泵
裂解气
水
洗
塔
汽油 油水 分离罐
水
燃料油
预热
急冷器 裂
解
炉 换热器
油
洗 汽塔 提
塔
•13
馏分油裂解装置裂解气预分馏过程流程图(86)
裂解汽油
原料
裂
急
解 废热锅炉 冷 油 水 裂解气
炉
器洗 洗
塔塔
冷却器
稀释蒸汽 发生器
冷却器
油水分离器
水
•14
管式裂解法的优缺点
历史：
油品加热炉
油品热裂化炉
裂解轻柴油汽提塔：
指标：
燃料油汽提塔：
50℃以下的运动粘度：
问题： 急冷油系统结焦
4·5～5·0×10－5m2/s
措施：急冷油系统设过滤网
•9
急冷方式：
直接急冷 间接急冷
水直接急冷 油直接急冷
急冷方式的比较： 直接急冷：
设备费少、 操作简单、 系统阻力小、 传热效果好、大量污水、 油水分离困难、
难以回收能量。
举例： T2=T1（P1/P2）（-1）/
绝热指数： =1·228
P1 =0·105MPa 排气温度293℃
P2=3·6MPa 分离温度与压力关系如下表。
•56
分离温度与压力关系
分离压力/MPa 3·0～4·0 0·6～1·0
0·15～0·3
甲烷塔顶温度/℃ －96 －130
－140
•57
0 .6941
甲苯 0 .9296 C8 0.3578
C9～ 0.2397 200℃ CO2 0 .0578
苯 2.1398 苯乙烯 0 .2192 硫化物 0.0272
H2O: 5. 04 ％
•29
3.4裂解气的净化
§3·4·1裂解气的净化 一、有害物质 1、酸性气体 H2S、 CO2和CO、 少量有机物
②反应生成
③处理过程引入
主要存在于C2馏分和C3馏分 四、措施
方法和对应流程
•38
1、酸性气体
方法：
碱法 √
化学吸收
（1）吸收剂要求
胺法
1、对酸性气体溶解度大，反应性强；
2、对裂解气中的乙烯、丙烯溶解度小， 不起反应；
3、在操作条件下，蒸气压低，稳定性高；
可减少损失，避免产品被污染；
•39
4、粘度小； 5、腐蚀性小； 6、来源丰富 （2）吸收剂
（2）脱乙炔 Ni-Co/-Al2O3
钯/-Al2O3
•44
脱乙炔时的付反应： ①乙烯的进一步加氢反应；
②乙炔的聚合生成液体产物；
③乙炔分解生成碳和氢。
（3）前加氢和后加氢
脱甲烷塔
③ H2 、C10、 C2馏分。
前加氢的加氢气体：
①裂解气全馏分；
② H2 、C10、C2、C3馏分；
•45
飞温 前加氢的特点： √
②温度较高；
③选择性不理想。 乙炔含量：1×10－5 乙烯损失：1%～ 3%
•47
后加氢催化剂为钯系催化剂。 （5）催化加氢脱乙炔及再生流程
•48
流程分析： 各设备所起的作用： ①加氢反应器：两段加氢（乙炔5000ppm)； ②绿油塔： 除去绿油； ③再生反应器：用 再过生热；水蒸气将催化剂
④再生气洗涤塔： 用水洗涤再生气体后去 火炬。