磁粉检测工艺与操作培训课件(PPT 68张)
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干法、湿法
2 按施加磁粉的时机分两种： 连续法、剩磁法。
二、干法和Fra Baidu bibliotek法
1 干法： 1.1 概念：以空气为载体用干磁粉进行探伤。 1.2 适用范围： ①粗糙表面的工件； ②灵敏度要求不高的工件。
1.3操作要点： ①工件表面和磁粉均完全干燥；
②工件磁化后施加磁粉，在观察和分析磁 痕后再撤磁场；
二、被检工件的预处理
（1）工件表面的清理 清除工件表面的油污、铁 锈、氧化皮、毛刺、焊接飞溅物等杂质。
（2）打磨通电部位的非导电层和毛刺 通电部位 存在非导电层（如漆层及磷化层等）及毛刺会隔 断磁化电流，还容易在通电时产生电弧烧伤工件。
（3）分解组合装配件 由于装配件一般形状和结 构复杂，磁化和退磁都困难，分解后探伤操作容 易进行。
③磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的 除去同时进行；
④干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面； ⑤不适于剩磁法。
1.4优点： (1)检验大裂纹灵敏度高。
(2)用干法+单相半波整流电，检验工件近 表面缺陷灵敏度高。
(3)适用于现场检验。 1.5局限性： (1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。 (2)磁粉不易回收。 (3)不适用于剩磁法检验。
四、磁化操作技术
⑴轴向通电法 概念：属周向磁化，工件夹在探伤机两电极之间，电
流沿轴向通过工件，工件内部及周围建立闭合的周向 磁场。
适用范围：①棒材（圆形或方形）、管材；②检测外 表面的纵向缺陷（或与电流平行方向的缺陷）或夹角 小于45º的缺陷。
操作要点：①注意工件与电极之间接触良好，最好有 较大的导电接触面，必要时在电极上安装接触垫；② 对空心类工件（如管材）无法检测内表面缺陷。
2. 湿法
2.1 概念：将磁粉悬浮在载液中进行磁粉探 伤。
2.2 适用范围： ①连续法和剩磁法； ②灵敏度要求较高的工件，如特种设备的
焊缝； ③表面微小缺陷的检测。
2.3操作要点： ①磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润
湿； ②施加磁悬液方式有浇淋法和浸渍法； ③检测面上的磁悬液的流速不能过快； ④水悬液时，应进行水断试验。
是在容易发生缺陷的加工工序(如冷作变形、焊接、磨削、 矫正和加载试验等)后进行，必要时也可安排在工序间进行 检测。 （2）由于电镀层、涂漆层、表面发蓝、喷丸等表面处理工 艺会给检测缺陷显示带来困难，一般应在这些工序之前进行 磁粉检测。如果镀层可能产生缺陷，则应在电镀工艺前后都 进行检测，以便明确缺陷产生的时机与环境。 （3）对于产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊 接完成24小时后进行。 （4）对于装配件，如在检测后无法完全去掉磁粉而影响检 测的质量时，应在装配前进行磁粉检测。 （5）紧固件和锻件在最终热处理后进行。
过0.05mm）的工件。
1.3操作要点：
①湿法通电的同时施加磁悬液，至少通电2 次，每次不少于0.5秒磁悬液均匀润湿后在 通电几次，磁化时间1S-3S；观察可在通电 的同时或断电之后进行。
②干法先通电，通电过程中施加磁粉，完 成磁粉施加并观察后才切断电源。
1.4优点： (1)适用于任何铁磁性材料。 (2)具有最高的检测灵敏度。 (3)可用于多向磁化。 (4)可用于湿法和干法检验。 1.5局限性： (1)效率低。 (2)易产生非相关显示。
所谓“水断试验”是把水悬液浇注在零件上，如水悬液的薄膜是连续不 间断的，则表明悬浮液完全润湿表面，如果薄膜断开，形成许多水滴， 则表面悬浮液不能润湿表面。通常，对光滑表面的零件，需要更多的 润湿剂，但pH值不能超过8.5。
2.4优点：
(1)用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷 灵敏度高。
(2)可用于剩磁法检验和连续法检验。
（4）若工件有盲孔和内腔，磁悬液流进后 难以清洗者，探伤前应将孔洞用非研磨性 材料封堵上。应注意，检验使用过的工件 时，小心封堵物掩盖住疲劳裂纹。
（5）如果磁痕与工件表面颜色对比度小， 或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探 伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。
5 .3 磁粉检测的方法
一 磁粉探伤方法的分类： 1 按施加磁粉的载体分两种：
20S，保证充分润湿； ④交流磁化时，必须配备断电相位控制器。
2.4优点： (1)效率高。 (2)具有足够的检测灵敏度。 (3)杂乱显示少，判断磁痕方便。 (4)目视可达性好。 2.5局限性： (1)剩磁低的材料不能用。 (2)不能用于多向磁化。 (3)交流剩磁法磁化应配备断电相位控制器。 (4)不适用于干法检验。
(3)与固定式设备配合使用，操作方便，检 测效率高，磁悬液可回收。批量工件。
2.5局限性：
检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干 法。
三 连续法和剩磁法
1 连续法： 1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。 1.2 适用范围： ①形状复杂的工件； ②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件； ③检测灵敏度要求较高的工件； ④ 表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超
5磁粉检测工艺与操作
5 .1 磁粉检测工艺过程
磁粉检测工艺 过程主要包括 磁粉检测的预 处理、工件的 磁化、施加磁 粉或磁悬液、 磁痕的观察与 记录、缺陷评 定、退磁与后 处理的全过程。
5 .2 工序安排与预处理
一、工序安排的一般原则是： （1）磁粉检测一般应在各道加工工序完成以后进行，特别
2 剩磁法
2.1 概念：停止磁化后，施加磁悬液。 2.2 适用范围： ①具有相当的剩磁，一般如经过热处理的高碳钢
和合金结构钢。低碳钢、处于退火状态或热变形后 的钢材都不能采用剩磁法； ②因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
2.3操作要点： ①磁化结束后施加磁悬液； ②磁化时间一般控制在0.25-1S； ③浇磁悬液2 – 3遍，或浸入磁悬液中3—
2 按施加磁粉的时机分两种： 连续法、剩磁法。
二、干法和Fra Baidu bibliotek法
1 干法： 1.1 概念：以空气为载体用干磁粉进行探伤。 1.2 适用范围： ①粗糙表面的工件； ②灵敏度要求不高的工件。
1.3操作要点： ①工件表面和磁粉均完全干燥；
②工件磁化后施加磁粉，在观察和分析磁 痕后再撤磁场；
二、被检工件的预处理
（1）工件表面的清理 清除工件表面的油污、铁 锈、氧化皮、毛刺、焊接飞溅物等杂质。
（2）打磨通电部位的非导电层和毛刺 通电部位 存在非导电层（如漆层及磷化层等）及毛刺会隔 断磁化电流，还容易在通电时产生电弧烧伤工件。
（3）分解组合装配件 由于装配件一般形状和结 构复杂，磁化和退磁都困难，分解后探伤操作容 易进行。
③磁痕的观察、磁粉的施加、多余磁粉的 除去同时进行；
④干磁粉要薄而均匀覆盖工件表面； ⑤不适于剩磁法。
1.4优点： (1)检验大裂纹灵敏度高。
(2)用干法+单相半波整流电，检验工件近 表面缺陷灵敏度高。
(3)适用于现场检验。 1.5局限性： (1)检验微小缺陷的灵敏度不如湿法。 (2)磁粉不易回收。 (3)不适用于剩磁法检验。
四、磁化操作技术
⑴轴向通电法 概念：属周向磁化，工件夹在探伤机两电极之间，电
流沿轴向通过工件，工件内部及周围建立闭合的周向 磁场。
适用范围：①棒材（圆形或方形）、管材；②检测外 表面的纵向缺陷（或与电流平行方向的缺陷）或夹角 小于45º的缺陷。
操作要点：①注意工件与电极之间接触良好，最好有 较大的导电接触面，必要时在电极上安装接触垫；② 对空心类工件（如管材）无法检测内表面缺陷。
2. 湿法
2.1 概念：将磁粉悬浮在载液中进行磁粉探 伤。
2.2 适用范围： ①连续法和剩磁法； ②灵敏度要求较高的工件，如特种设备的
焊缝； ③表面微小缺陷的检测。
2.3操作要点： ①磁化前，确认整个检测表面被磁悬液润
湿； ②施加磁悬液方式有浇淋法和浸渍法； ③检测面上的磁悬液的流速不能过快； ④水悬液时，应进行水断试验。
是在容易发生缺陷的加工工序(如冷作变形、焊接、磨削、 矫正和加载试验等)后进行，必要时也可安排在工序间进行 检测。 （2）由于电镀层、涂漆层、表面发蓝、喷丸等表面处理工 艺会给检测缺陷显示带来困难，一般应在这些工序之前进行 磁粉检测。如果镀层可能产生缺陷，则应在电镀工艺前后都 进行检测，以便明确缺陷产生的时机与环境。 （3）对于产生延迟裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊 接完成24小时后进行。 （4）对于装配件，如在检测后无法完全去掉磁粉而影响检 测的质量时，应在装配前进行磁粉检测。 （5）紧固件和锻件在最终热处理后进行。
过0.05mm）的工件。
1.3操作要点：
①湿法通电的同时施加磁悬液，至少通电2 次，每次不少于0.5秒磁悬液均匀润湿后在 通电几次，磁化时间1S-3S；观察可在通电 的同时或断电之后进行。
②干法先通电，通电过程中施加磁粉，完 成磁粉施加并观察后才切断电源。
1.4优点： (1)适用于任何铁磁性材料。 (2)具有最高的检测灵敏度。 (3)可用于多向磁化。 (4)可用于湿法和干法检验。 1.5局限性： (1)效率低。 (2)易产生非相关显示。
所谓“水断试验”是把水悬液浇注在零件上，如水悬液的薄膜是连续不 间断的，则表明悬浮液完全润湿表面，如果薄膜断开，形成许多水滴， 则表面悬浮液不能润湿表面。通常，对光滑表面的零件，需要更多的 润湿剂，但pH值不能超过8.5。
2.4优点：
(1)用湿法+交流电，检验工件表面微小缺陷 灵敏度高。
(2)可用于剩磁法检验和连续法检验。
（4）若工件有盲孔和内腔，磁悬液流进后 难以清洗者，探伤前应将孔洞用非研磨性 材料封堵上。应注意，检验使用过的工件 时，小心封堵物掩盖住疲劳裂纹。
（5）如果磁痕与工件表面颜色对比度小， 或工件表面粗糙影响磁痕显示时，可在探 伤前先给工件表面涂敷一层反差增强剂。
5 .3 磁粉检测的方法
一 磁粉探伤方法的分类： 1 按施加磁粉的载体分两种：
20S，保证充分润湿； ④交流磁化时，必须配备断电相位控制器。
2.4优点： (1)效率高。 (2)具有足够的检测灵敏度。 (3)杂乱显示少，判断磁痕方便。 (4)目视可达性好。 2.5局限性： (1)剩磁低的材料不能用。 (2)不能用于多向磁化。 (3)交流剩磁法磁化应配备断电相位控制器。 (4)不适用于干法检验。
(3)与固定式设备配合使用，操作方便，检 测效率高，磁悬液可回收。批量工件。
2.5局限性：
检验大裂纹和近表面缺陷的灵敏度不如干 法。
三 连续法和剩磁法
1 连续法： 1.1 概念：在磁化的同时，施加磁粉或磁悬液。 1.2 适用范围： ①形状复杂的工件； ②剩磁Br (或矫顽力Hc)较低的工件； ③检测灵敏度要求较高的工件； ④ 表面覆盖层无法除掉（涂层厚度均匀不超
5磁粉检测工艺与操作
5 .1 磁粉检测工艺过程
磁粉检测工艺 过程主要包括 磁粉检测的预 处理、工件的 磁化、施加磁 粉或磁悬液、 磁痕的观察与 记录、缺陷评 定、退磁与后 处理的全过程。
5 .2 工序安排与预处理
一、工序安排的一般原则是： （1）磁粉检测一般应在各道加工工序完成以后进行，特别
2 剩磁法
2.1 概念：停止磁化后，施加磁悬液。 2.2 适用范围： ①具有相当的剩磁，一般如经过热处理的高碳钢
和合金结构钢。低碳钢、处于退火状态或热变形后 的钢材都不能采用剩磁法； ②因工件几何形状限制连续法难以检验的部位。
2.3操作要点： ①磁化结束后施加磁悬液； ②磁化时间一般控制在0.25-1S； ③浇磁悬液2 – 3遍，或浸入磁悬液中3—