汽车顶棚设计指南内容
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校核过程及分析说明：（带图示）
1.顶棚和卡扣的配合；
2.顶棚与A、B、C柱的配合
3.顶棚与密封条的配合
4、顶棚与乘客扶手的配合
5.顶棚和顶灯的配合
6.顶棚和遮阳板的配合
7.顶棚与风挡玻璃的配合
8.顶棚与天窗密封条的配合
2.3 制造工艺可行性（要求供应商确认）
主要是确认一些圆角及过渡型面是否可以加工出来
结构设计周期一般为1－2个月，树脂模具的设计制作周期一般为1－1.5个月，金属模具设计制作周期一般为3－4个月。
在产品开发初期，一般先做树脂模具，在尺寸匹配确认后，再开金属模具。
2.1人机工程分析
头部空间的校核：以95%的人体头部包络线进行评价，通过测量车身室内顶棚表面或凸起平面的标准切点到头部位置包络线的切线间的距离而得到头部间隙
2、吊装式
为了把外表面掉挂起来，采用棚杆结构。在饰面与顶盖之间设有隔热的衬垫，衬垫一般是粘在顶盖内侧的。吊挂的顶棚是在饰面上面缝制的布袋中穿过棚杆，棚杆弯曲成与顶盖横断面相近似的曲线。棚杆多数为圆形断面，两端的固定方法有各种各样。饰面的周边用粘结剂粘到车身顶盖的侧梁上，然后夹上卡扣，或者之直接装到风窗密封条或顶棚的里面，或者采用其它装配方法。饰面可由人造革、帆布、织物等制成。
（1）加工工艺流程
以PU板做为骨架材料制作的顶棚，其主要工艺有干法和湿法两种。
a、干法工艺流程
复合工序：底层无纺布→放卷→撒玻纤→撒胶粘粉（PE)→放PU板→撒玻纤→撒胶粘粉（PE)→预热→加热→复合→冷却→收板→形成复合板
模压工序：基材(加热)
｝→冷模压→顶棚成型
面饰层
切割安装工序：高压水或热切割→压铆灯固定框→安装附件→整理→顶棚总成→装箱→运输→顾客仓库或工位
b、湿法工艺流程
无纺布→放卷→撒玻纤→喷液体胶→喷水→放PU板→撒玻纤→喷液体胶→喷水→基材→热模压→顶壳→喷液体胶
｝→热模压→切割
面饰层
→压铆灯固定框→安装附件→顶棚总成
4、失效模式
4.1性能失效：如表面变色等；
4.2尺寸失效，主要是和周边件的配合不好。
1）卡扣要卡紧顶棚和钣金，0间隙配合，卡紧后要保证卡扣至少留有3个齿卡住钣金；
2）A、B、C柱护板要压住顶棚一般不小于10mm，护板压顶棚的干涉量一般为1mm，顶棚和护板的配合一般是在顶棚上做出凹的台阶，同时护板的边缘也要有平滑的过度，不能有比较陡的倒角；
3）密封条一般要压住顶棚边缘5mm，同时顶棚边缘和密封条要保留至少1mm的间隙，防止干涉，密封
成型顶棚一般是一体成型的，但也有分成两块或多块结构的。顶棚能保持预定的形状是由周边的紧固装置及遮阳板支座、顶灯座等部件的紧固来共同完成的，也有一些汽车将顶棚中间部分粘结在顶盖上。
目前我公司的生产的车都是成型顶棚：其中A11和A15用胶和卡扣等固定，S11、B11、T11都是采用卡扣等固定，基材有PU板、PS板等。
6.饰材与基材间粘结性能
初始状态：F≥3N/5cm；
按5.4条，气候交变试验后：F≥3N/5cm。
7.耐摩擦色牢度
7.1干态：变色≥4级，沾色≥4级；
7.2湿态：变色≥4级，沾色≥4级。
8.耐水污染性能
试验后应无任何污点出现。
9.抗微生物性能
试验后无任何异味、发霉等现象。
10.燃烧特性
燃烧速度≤75mm/min 。
5.为了防止在气囊爆破时，护板摆动，顶棚和护板一般采用下面的配合方式：
护板压住顶棚最大不超过8mm
2.7主要性能要求
1.耐热老化性能
试验后表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、明显的卷边处变平、边缘拱起等。
2.低温存放性能
试验后表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、明显的卷边处变平、边缘拱起等。
其优点是质量小、成本低，适于批量生产。缺点是装配时衬垫系粘在顶盖上，因而使作业性和作业环境变坏；顶棚与顶盖之间的间隙较大，占用了室内空间；装饰效果不理想，棚杆与棚杆初的饰面避免不了上凸，使整个内饰有一段段凸起的感觉，行车时饰面也会颤动，故这种结构现也少用。
3、成型顶棚
成型顶棚是预先把饰面与芯材负荷成一个整体，成为具有一定的刚性和立体形状的内饰件。近年来，为适应汽车总高的降低、车辆装配工艺和作业环境的改善，以及按钮类等机能部件的安装等要求，采用了大量的成型顶棚。其优点是：能够使顶棚接近顶盖，增大室内空间；造型上的自由度大；在车辆上安装时一般不使用粘结剂，从而改善了作业环境；成型顶棚便于遮阳板的收藏及顶灯等的安装。其缺点需要大型成套的生产设备，使成本提高。
高档车：要求评分≤3.0级。
13.甲醛含量
要求甲醛含量≤10mg/Kg
14.气雾冷凝值
要求气雾冷凝值≤2mg
15.有机物散发
要求有机物散发≤50ugc/g
16.挠度
纵向≤14mm
横向≤15mm (天窗顶棚、有后顶灯顶棚除外)
17.含水量变化率
含水量变化率≤6%
详细要求见标准Q/SQR.04.127-2005。
PU板成型顶棚详细结构如下：
1.面饰层2.粘结层3.玻纤层4.粘结层5. PU板6.粘结层7.玻纤层8.粘结层9.底衬层
下图是B14整个顶棚系统的构成图：
主要包括顶棚、支撑架、遮阳板、乘客扶手、前后顶灯等。
2、设计构想
顶棚是车内部的一个大型覆盖件，和它配合的件很多，如立柱护板、遮阳板、乘客扶手、前后顶灯、天窗等，因此在设计初期对边界的确认非常重要，另外因顶棚是一个外观件，其表面的颜色纹理需与整车内饰的风格相匹配，其开发流程一般如下：造型－A面设计－结构设计－模具开发－样件匹配。
目标值/经验值：
前座头部间隙大于50mm，后座头部间隙大于30mm。
2.2间隙、台阶、公差分析
1）顶棚和固定卡扣的配合
2）顶棚与A、B、C柱护板的配合
3）顶棚与门洞密封条的配合
4）顶棚与乘客扶手的配合
5）顶棚和前后顶灯的配合
6）顶棚和遮阳板的配合
7）顶棚和前后风挡玻璃配合
8）顶棚和天窗的配合
标值/经验值：
11.耐光色牢度
试验后外观不允许出现翘曲、轮廓和曲面歪斜、接合面分离等缺陷，用放大镜( 6 - 9 ) 倍或类似的仪器看不见与初始状态相比有什么变化。
低档车：灰色标度 ≥3级 按GB250标准评价。
中高档车：灰色标度 ≥4级 按GB250标准评价。
12.气味性要求
低档车：要求评分≤4.0级；
中档车：要求评分≤3.5级；
条的唇边和顶棚的干涉量一般为2.5mm；
4）扶手座要压住顶棚边缘至少3mm。
5）在前后顶灯周围一般要做凹的台阶，顶灯要压住顶棚周边至少3mm，一般5mm；
6）遮阳板的固定座要压住顶棚边缘至少3mm，一般5mm，遮阳板的底部和顶棚一般要保留10mm左右的间隙；
7）和风挡玻璃间隙一般在3mm；
8）天窗密封条一般要压住顶棚周边10mm，开口尺寸根据天窗的要求确定。
1.顶棚和气囊模块的距离不能太大，否则气囊爆破时可能会偏向别的方向，降低了气囊的保护效果；
2.顶棚安装点的布置要分布在边缘，容易产生撕裂线，使得气囊顺利爆破出来；
3.气囊撕裂线部分的顶棚厚度比正常位置一般要减薄30%；
4.顶棚和护板的配合不应太紧密，为了保证顶棚在气囊爆破时能顺利让开，一般可以把顶棚的边缘做成齿形，如下图所示：
3.耐湿热性能
试验后表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、明显的卷边处变平、边缘拱起等。
4.耐气候交变性能
试验后表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、明显的卷边处变平、边缘拱起等。
5.耐低温冲击性能
试验后每一个试样都不允许产生裂纹或破裂现象。
工艺方法：模压成型；具体的优缺点（模具材料的选择），主要从成本和产品满足的要求进行分析。
2.4 装配工艺可行性（要求装配工艺人员确认）
工艺方法：确定顶棚和周边件的装配顺序，分析对装配质量带来的影响，并提出建议
校核过程及分析说明：一般先固定后部的固定卡扣，然后是遮阳板的安装点，顶灯或中部的卡扣，接着是门洞密封条，然后是乘客扶手，最后是护板。后部的固定点为安装基准点。
2.5紧固方式
顶棚后部一般用3个塑料卡扣固定、前部用遮阳板的固定座进行固定，如果后部有顶灯的可以通过顶灯固定，如果没有可以用2－3个塑料卡扣固定，周围用乘客扶手固定。
2.6风险分析
在顶棚的设计过程中除了上述的要点外，如果整车有curtain airbag（双侧安全气帘）的配置，在设计顶棚时要特别注意，主要有以下几点：
3、顶棚的结构及材料类型
基材
PU板基材、PS板基材、FS板基材、废纺毡基材、麻纤维板基材、瓦楞纸板等。
面饰材料
（1）针织面饰：经编、纬编等，以经编为主。
（2）PVC面饰
（1）无纺布面饰：针刺无纺布、缝编无纺布、热轧无纺布等
附件
灯框、线束、线桥、支承块、线夹、子母扣、去噪带等
顶棚设计、制造与质量保证
2、加工wk.baidu.com艺
奇瑞汽车有限公司
车身部设计指南
校对：
审核：
批准：
汽车工程研究院
1、简要说明
顶棚是在车身顶盖钣金件下面加装的内饰件，其作用除提高车内装饰性外，还起隔音、吸音、隔热的作用。
它主要分为粘结式、吊装式和成型顶棚等三种。
1、粘结式
这种形式将顶棚直接粘结在顶盖上，一般由面料和泡沫覆合而成，面层起装饰作用，泡沫层起绝热、吸音、隔音作用。面层用机织布、编织布等织物或人造革、PVC膜等材料制造；泡沫层用聚氨酯（PU）或交联聚乙烯（XPE）泡沫制造；面层和泡沫层用层压法或火焰法复合在一起。其特点是简单易行。成本最低，但装饰效果和功能均不如其它两种，故只用于简易车或货车上。
1.顶棚和卡扣的配合；
2.顶棚与A、B、C柱的配合
3.顶棚与密封条的配合
4、顶棚与乘客扶手的配合
5.顶棚和顶灯的配合
6.顶棚和遮阳板的配合
7.顶棚与风挡玻璃的配合
8.顶棚与天窗密封条的配合
2.3 制造工艺可行性（要求供应商确认）
主要是确认一些圆角及过渡型面是否可以加工出来
结构设计周期一般为1－2个月，树脂模具的设计制作周期一般为1－1.5个月，金属模具设计制作周期一般为3－4个月。
在产品开发初期，一般先做树脂模具，在尺寸匹配确认后，再开金属模具。
2.1人机工程分析
头部空间的校核：以95%的人体头部包络线进行评价，通过测量车身室内顶棚表面或凸起平面的标准切点到头部位置包络线的切线间的距离而得到头部间隙
2、吊装式
为了把外表面掉挂起来，采用棚杆结构。在饰面与顶盖之间设有隔热的衬垫，衬垫一般是粘在顶盖内侧的。吊挂的顶棚是在饰面上面缝制的布袋中穿过棚杆，棚杆弯曲成与顶盖横断面相近似的曲线。棚杆多数为圆形断面，两端的固定方法有各种各样。饰面的周边用粘结剂粘到车身顶盖的侧梁上，然后夹上卡扣，或者之直接装到风窗密封条或顶棚的里面，或者采用其它装配方法。饰面可由人造革、帆布、织物等制成。
（1）加工工艺流程
以PU板做为骨架材料制作的顶棚，其主要工艺有干法和湿法两种。
a、干法工艺流程
复合工序：底层无纺布→放卷→撒玻纤→撒胶粘粉（PE)→放PU板→撒玻纤→撒胶粘粉（PE)→预热→加热→复合→冷却→收板→形成复合板
模压工序：基材(加热)
｝→冷模压→顶棚成型
面饰层
切割安装工序：高压水或热切割→压铆灯固定框→安装附件→整理→顶棚总成→装箱→运输→顾客仓库或工位
b、湿法工艺流程
无纺布→放卷→撒玻纤→喷液体胶→喷水→放PU板→撒玻纤→喷液体胶→喷水→基材→热模压→顶壳→喷液体胶
｝→热模压→切割
面饰层
→压铆灯固定框→安装附件→顶棚总成
4、失效模式
4.1性能失效：如表面变色等；
4.2尺寸失效，主要是和周边件的配合不好。
1）卡扣要卡紧顶棚和钣金，0间隙配合，卡紧后要保证卡扣至少留有3个齿卡住钣金；
2）A、B、C柱护板要压住顶棚一般不小于10mm，护板压顶棚的干涉量一般为1mm，顶棚和护板的配合一般是在顶棚上做出凹的台阶，同时护板的边缘也要有平滑的过度，不能有比较陡的倒角；
3）密封条一般要压住顶棚边缘5mm，同时顶棚边缘和密封条要保留至少1mm的间隙，防止干涉，密封
成型顶棚一般是一体成型的，但也有分成两块或多块结构的。顶棚能保持预定的形状是由周边的紧固装置及遮阳板支座、顶灯座等部件的紧固来共同完成的，也有一些汽车将顶棚中间部分粘结在顶盖上。
目前我公司的生产的车都是成型顶棚：其中A11和A15用胶和卡扣等固定，S11、B11、T11都是采用卡扣等固定，基材有PU板、PS板等。
6.饰材与基材间粘结性能
初始状态：F≥3N/5cm；
按5.4条，气候交变试验后：F≥3N/5cm。
7.耐摩擦色牢度
7.1干态：变色≥4级，沾色≥4级；
7.2湿态：变色≥4级，沾色≥4级。
8.耐水污染性能
试验后应无任何污点出现。
9.抗微生物性能
试验后无任何异味、发霉等现象。
10.燃烧特性
燃烧速度≤75mm/min 。
5.为了防止在气囊爆破时，护板摆动，顶棚和护板一般采用下面的配合方式：
护板压住顶棚最大不超过8mm
2.7主要性能要求
1.耐热老化性能
试验后表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、明显的卷边处变平、边缘拱起等。
2.低温存放性能
试验后表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、明显的卷边处变平、边缘拱起等。
其优点是质量小、成本低，适于批量生产。缺点是装配时衬垫系粘在顶盖上，因而使作业性和作业环境变坏；顶棚与顶盖之间的间隙较大，占用了室内空间；装饰效果不理想，棚杆与棚杆初的饰面避免不了上凸，使整个内饰有一段段凸起的感觉，行车时饰面也会颤动，故这种结构现也少用。
3、成型顶棚
成型顶棚是预先把饰面与芯材负荷成一个整体，成为具有一定的刚性和立体形状的内饰件。近年来，为适应汽车总高的降低、车辆装配工艺和作业环境的改善，以及按钮类等机能部件的安装等要求，采用了大量的成型顶棚。其优点是：能够使顶棚接近顶盖，增大室内空间；造型上的自由度大；在车辆上安装时一般不使用粘结剂，从而改善了作业环境；成型顶棚便于遮阳板的收藏及顶灯等的安装。其缺点需要大型成套的生产设备，使成本提高。
高档车：要求评分≤3.0级。
13.甲醛含量
要求甲醛含量≤10mg/Kg
14.气雾冷凝值
要求气雾冷凝值≤2mg
15.有机物散发
要求有机物散发≤50ugc/g
16.挠度
纵向≤14mm
横向≤15mm (天窗顶棚、有后顶灯顶棚除外)
17.含水量变化率
含水量变化率≤6%
详细要求见标准Q/SQR.04.127-2005。
PU板成型顶棚详细结构如下：
1.面饰层2.粘结层3.玻纤层4.粘结层5. PU板6.粘结层7.玻纤层8.粘结层9.底衬层
下图是B14整个顶棚系统的构成图：
主要包括顶棚、支撑架、遮阳板、乘客扶手、前后顶灯等。
2、设计构想
顶棚是车内部的一个大型覆盖件，和它配合的件很多，如立柱护板、遮阳板、乘客扶手、前后顶灯、天窗等，因此在设计初期对边界的确认非常重要，另外因顶棚是一个外观件，其表面的颜色纹理需与整车内饰的风格相匹配，其开发流程一般如下：造型－A面设计－结构设计－模具开发－样件匹配。
目标值/经验值：
前座头部间隙大于50mm，后座头部间隙大于30mm。
2.2间隙、台阶、公差分析
1）顶棚和固定卡扣的配合
2）顶棚与A、B、C柱护板的配合
3）顶棚与门洞密封条的配合
4）顶棚与乘客扶手的配合
5）顶棚和前后顶灯的配合
6）顶棚和遮阳板的配合
7）顶棚和前后风挡玻璃配合
8）顶棚和天窗的配合
标值/经验值：
11.耐光色牢度
试验后外观不允许出现翘曲、轮廓和曲面歪斜、接合面分离等缺陷，用放大镜( 6 - 9 ) 倍或类似的仪器看不见与初始状态相比有什么变化。
低档车：灰色标度 ≥3级 按GB250标准评价。
中高档车：灰色标度 ≥4级 按GB250标准评价。
12.气味性要求
低档车：要求评分≤4.0级；
中档车：要求评分≤3.5级；
条的唇边和顶棚的干涉量一般为2.5mm；
4）扶手座要压住顶棚边缘至少3mm。
5）在前后顶灯周围一般要做凹的台阶，顶灯要压住顶棚周边至少3mm，一般5mm；
6）遮阳板的固定座要压住顶棚边缘至少3mm，一般5mm，遮阳板的底部和顶棚一般要保留10mm左右的间隙；
7）和风挡玻璃间隙一般在3mm；
8）天窗密封条一般要压住顶棚周边10mm，开口尺寸根据天窗的要求确定。
1.顶棚和气囊模块的距离不能太大，否则气囊爆破时可能会偏向别的方向，降低了气囊的保护效果；
2.顶棚安装点的布置要分布在边缘，容易产生撕裂线，使得气囊顺利爆破出来；
3.气囊撕裂线部分的顶棚厚度比正常位置一般要减薄30%；
4.顶棚和护板的配合不应太紧密，为了保证顶棚在气囊爆破时能顺利让开，一般可以把顶棚的边缘做成齿形，如下图所示：
3.耐湿热性能
试验后表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、明显的卷边处变平、边缘拱起等。
4.耐气候交变性能
试验后表面与供货状态相比，不允许出现任何变化，如装饰材料部分脱层、起泡、凸起、变色、明显的卷边处变平、边缘拱起等。
5.耐低温冲击性能
试验后每一个试样都不允许产生裂纹或破裂现象。
工艺方法：模压成型；具体的优缺点（模具材料的选择），主要从成本和产品满足的要求进行分析。
2.4 装配工艺可行性（要求装配工艺人员确认）
工艺方法：确定顶棚和周边件的装配顺序，分析对装配质量带来的影响，并提出建议
校核过程及分析说明：一般先固定后部的固定卡扣，然后是遮阳板的安装点，顶灯或中部的卡扣，接着是门洞密封条，然后是乘客扶手，最后是护板。后部的固定点为安装基准点。
2.5紧固方式
顶棚后部一般用3个塑料卡扣固定、前部用遮阳板的固定座进行固定，如果后部有顶灯的可以通过顶灯固定，如果没有可以用2－3个塑料卡扣固定，周围用乘客扶手固定。
2.6风险分析
在顶棚的设计过程中除了上述的要点外，如果整车有curtain airbag（双侧安全气帘）的配置，在设计顶棚时要特别注意，主要有以下几点：
3、顶棚的结构及材料类型
基材
PU板基材、PS板基材、FS板基材、废纺毡基材、麻纤维板基材、瓦楞纸板等。
面饰材料
（1）针织面饰：经编、纬编等，以经编为主。
（2）PVC面饰
（1）无纺布面饰：针刺无纺布、缝编无纺布、热轧无纺布等
附件
灯框、线束、线桥、支承块、线夹、子母扣、去噪带等
顶棚设计、制造与质量保证
2、加工wk.baidu.com艺
奇瑞汽车有限公司
车身部设计指南
校对：
审核：
批准：
汽车工程研究院
1、简要说明
顶棚是在车身顶盖钣金件下面加装的内饰件，其作用除提高车内装饰性外，还起隔音、吸音、隔热的作用。
它主要分为粘结式、吊装式和成型顶棚等三种。
1、粘结式
这种形式将顶棚直接粘结在顶盖上，一般由面料和泡沫覆合而成，面层起装饰作用，泡沫层起绝热、吸音、隔音作用。面层用机织布、编织布等织物或人造革、PVC膜等材料制造；泡沫层用聚氨酯（PU）或交联聚乙烯（XPE）泡沫制造；面层和泡沫层用层压法或火焰法复合在一起。其特点是简单易行。成本最低，但装饰效果和功能均不如其它两种，故只用于简易车或货车上。