冒口设计参考
冒口设计参考
冒口设计第一节冒口的种类及补缩原理冒口(riser，feeder head)是铸型内用以储存金属液的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用。
习惯上把冒口所铸成的金属实体也称为冒口。
1.冒口的种类>>1.通用冒口(传统)>>1.普通冒口>>1.依位置分类>>1.顶冒口2.顶冒口2.依顶部覆盖分类>>1.顶冒口2.顶冒口2.特种冒口>>1.依加压方式分>>1.大气压力冒口2.压缩空气冒口3.发气压力冒口2.依加热方式分>>1.保温冒口2.发热冒口3.加氧冒口4.电孤加热冒口、煤气加热冒口3.易割冒口2.铸铁件的实用冒口(均衡凝固)>>1.直接实用冒口(浇注系统当冒口)2.控制压力冒口3.冒口无补缩2.冒口形状冒口的形状有圆柱形、球顶圆柱形、长(腰)圆柱形、球形及扁球形等多种3.通用冒口补缩原理>>1.基本条件>>1.冒口凝固时间大于或等于铸件(被补缩部分)的凝固时间2.有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩，补偿浇注后型腔扩大的体积3.在凝固期间，冒口和被补缩部位之间存在补缩通道，扩张角向着冒口2.选择冒口位置的原则>>1.冒口应就近设在铸件热节(hotspot)的上方或侧旁2.冒口应尽量设在铸件最高、最厚的部位。
对低处的热节增设补贴或使用冷铁，造成补缩的有利条件3.冒口不应设在铸件重要的、受力大的部位，以防组织粗大降低强度4.冒口位置不要选在铸造应力集中处，应注意减轻对铸件的收缩阻碍，以免引起裂纹5.尽量用一个冒口同时补缩几个热节或铸件6.冒口布置在加工面上，可节约铸件精整工时，零件外观好7.不同高度上的冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范围隔开3.冒口有效补缩距离的确定>>冒口的有效补缩距离为冒口作用区与末端区长度之和，它是确定冒口数目的依据，与铸件结构、合金成分及凝固特性、冷却条件、对铸件质量要求的高低等多种因素有关，简称为冒口补缩距离1.铸钢件冒口的补缩距离有色合金的冒口补缩距离外冷铁的影响补贴(padding)的应用第二节铸钢件冒口的设计与计算铸钢件冒口属于通用冒口，其计算原理适用于实行顺序凝固的一切合金铸件。
《冒口系统设计》课件
冒口系统是铸造工艺中的重要组成部分，其主要作用是容纳多余的金属液体。一个完整的冒口系统通 常包括冒口本身、溢流槽和保温材料等部分。冒口的设计应考虑金属液的容量、模具的冷却速度等因 素。溢流槽的作用是将多余的金属液引入冒口，保温材料则用于保持金属液的温度。
冒口系统的分类
要点一
总结词
根据用途和结构，冒口系统可分为热冒口和冷冒口两类。
压接焊
通过施加压力使两个金属表面紧密接触，然后加热熔化表面层， 形成连接。
钎焊
使用熔点低于母材的钎料作为填充金属，将母材加热至钎料熔化 ，然后冷却凝固形成连接。
热处理工艺
退火
将金属加热至高温并保持一段时 间，然后缓慢冷却至室温，以消 除内应力、提高塑性和韧性。
正火
将金属加热至高温并保持一段时 间，然后快速冷却至室温，以细 化晶粒、提高强度和韧性。
环保性原则要求在选择冒口材料时，要优先选择可再生、 可回收、低污染的材料，同时还要考虑到冒口系统的冷却 方式、废弃物的处理方式等因素，以实现绿色铸造的目标 。
03 冒口系统设计流程
需求分析
需求调研
深入了解用户需求，明确设计目标， 收集相关数据和信息。
需求整理
对收集到的需Байду номын сангаас进行分类、筛选和整 理，形成详细的需求文档。
方案制定
方案构思
根据需求分析结果，初步拟定设计方 案，包括功能模块、界面布局等。
方案评审
邀请专家或团队成员对方案进行评审 ，提出改进意见，完善设计方案。
详细设计
界面设计
根据方案制定界面风格、色彩搭配、图标和按钮 等视觉元素。
交互设计
确定各个功能模块的交互流程、操作方式和反馈 机制。
铸铁件冒口定量设计课件
（4）横浇道模数 Mh
Mh=f横.f2.Mc
f横=0.75~0.85 f2 ——收缩模数系数 Mc ——铸件模数 根据横浇道模数Mh，求出横浇道尺寸
10 浇注系统充填与补缩一体化设计
（1）充填设计（保证浇注时间，大流量，平稳 洁净，有合理的流态，可控的流动路径）
（2）补缩设计（足够的补缩时间和补缩量） （3）取二者较大者,再核算 （4）给出二者都满足的尺寸
（5）内浇道模数Mn
Mn=f内f2.f4Mc f内=0.35~0.40 f2 ——收缩模数系数 f4 ——冒口颈长度系数 f4=0.8~1.0 Mc ——铸件模数 根据内浇道模数Mn，求出内浇道尺寸
11 铸铁件冒口系列
12 结论
（1）冒口位置不要放在铸件的几何热节上； （2）冒口颈 短、 厚、 宽。 （3）铸铁件收缩时间分数，流通效应系数对
提高中国铸件在国际市场上 的竞争力
谢谢
Qm= G Mc3
3 铸铁件均衡凝固冒口设计方法
（1）收缩模数计算法（3f法） （2）查表法 （3）分段比例查表法
4 收缩模数计算法（3 f法）
（1）冒口体模数MR MR=f1f2f3Mc
f1 ——冒口平衡系数 f2 ——收缩模数系数 f3 ——冒口压力系数 Mc ——铸件模数
取f1=1.2 f2=√P f3=1.1~1.3
冒口，冒口颈大小的影响显著。 （4）无冒口铸造的本质是浇注系统当冒口。
均衡凝固技术1988年获 国家科技进步二等奖
1989年国家科委成都均衡凝固推广班
谢谢
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《铸造技术》杂志 电话/传真: 即时联系： Email:
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提高铸造企业工艺水平和 铸件品质
铸钢件冒口的设计规范
铸钢件冒口的设计规范钢水从液态冷却到常温的过程中，体积发生收缩。
在液态和凝固状态下，钢水的体积收缩可导致铸件产生缩孔、缩松。
冒口的作用就是补缩铸件，消除缩孔、缩松缺陷。
此外，冒口还具有出气和集渣的作用。
1、冒口设计的原则和位置1.1 冒口设计的原则1.1.1、冒口的凝固时间要大于或者等于铸件(或者铸件被补缩部份)的凝固时间。
1.1.2、冒口所提供的补缩液量应大于铸件(或者铸件被补缩部份)的液态收缩、凝固收缩和型腔扩大量之和。
1.1.3、冒口和铸件需要补缩部份在整个补缩的过程中应存在通道。
1.1.4、冒口体内要有足够的补缩压力，使补缩金属液能够定向流动到补缩对象区域，以克服流动阻力，保证铸件在凝固的过程中向来处于正压状态，既补缩过程终止时，冒口中还有一定的残存金属液高度。
1.1.5、在放置冒口时，尽量不要增大铸件的接触热节。
1.2、冒口位置的设置1.2.1、冒口普通应设置在铸件的最厚、最高部位。
1.2.2、冒口不可设置在妨碍收缩以及铸造应力集中的地方。
1.2.3、要尽量把冒口设置在铸件的加工面或者容易清除的部位。
1.2.4、对于厚大件普通采用大冒口集中补缩，对于薄壁件普通采用小冒口分散补缩。
1.2.5、应根据铸件的技术要求、结构和使用情况，合理的设置冒口。
1.2.6、对于清理冒口艰难的钢种，如高锰钢、耐热钢铸件的冒口，要少放或者不放，非放不可的，也尽量采用易割冒口或者缩脖型冒口。
2、设置冒口的步骤与方法冒口的大小、位置及数量对于铸钢件的质量至关重要。
对于大型铸钢件来说，必须把握技术标准及使用情况，充分了解设计意图，分清主次部位，集中解决关键部位的补缩。
以模数法为例，冒口设计的步骤如下：2.1、对于大、中型铸钢件，分型面确定之后，首先要根据铸件的结构划分补缩范围，并计算铸件的模数(或者铸件被补缩部份的模数) M 。
铸2.2、根据铸件(或者铸件被补缩部份)的模数M 确定冒口模数M 。
铸，冒2.3、计算铸件的体收缩ε。
球墨铸铁件冒口设计
2．控制压力冒口（又称释压冒口）
特点：利用部分共晶膨胀量来补偿铸件的凝固收缩 浇注结束，冒口补给铸件的冒口以释放“压力”
应用合理的冒口颈尺寸或一定的暗冒口容积控制回 填程度使铸件内建立适中的内压来克服凝固收缩， 从而获得既无缩孔、缩松又能避免胀大变形的铸件
M颈M冒 （㎝）
图4-40 M冒和M件的关系图 1—冶金质量差 2—冶金质量好
图4-41 需要补缩金属液量和铸件模数的关系 VT—设置冒口部位铸件或热节体积 VC—铸件需补缩体积
（2）冒口的补缩距离 指由凝固部位向冒口
输送回填铁液的距离 与铁水的冶金质量和
铸件的模数密切相关
图4-42 铁液输送距离和冶金质量及铸件模数的关系 1—冶金质量好 2—冶金质量中等 3—冶金质量很差
口体积，只有这部分金属液才能对铸件起补缩作用
冒口有效体积依铸件液态 收缩体积而定，一般比铸件 所需补缩的铁液量大
共晶成分的铸铁，冒口有 效体积取铸件体积的5%
碳当量低的铸件，冒口有 效体积取铸件体积的6%
图4-36 铸铁的ε—t浇曲线 ε—液态体收缩率 t浇—浇注温度
1—CE=4.3% 2—CE=3.6%
冒口颈模数M颈的确定：
M颈t浇 t浇 1111550cl0M件(cm )
式中 M颈 ——冒口颈模数（cm） M件——设置冒口部位的铸件模数（cm） t浇——浇注温度（℃） c ——铁液比热容，c与铁液温度有关，在 1150～1350℃范围内，c为835～963 J/(kg·℃) l ——铸铁结晶潜热为（193～247）×103J/kg
实用冒口的工艺出品率高，铸件质量好，更实用
原理：利用冒口来补缩铸件的液态收缩，而当液态收缩
冒口有效体积依铸件液态收缩体积而定，一般比铸件所需补缩的铁液量大
几种类型的冒口设计
几种类型的冒口设计1.1.冒口类型的选择1.2.普通冒口设计方法以下摘自《西班牙汽车铸铁件浇冒口系统的设计及其特点》 1.2.1.缩管法1.2.2.缩管法冒口设计程序1.2.2.1.考虑铸件材质和重量1.2.2.2.找出关键几何热节，按下表计算热节处模数W（有文献标为“Ms”，称为有效模数，不散热面不能计入。
）Mr = km x Ms Ms 是铸件的关键模数, Mr 是补缩冒口的模数，km 是常数，灰铸铁与球铁不一样。
• 亚共晶灰铸铁为0.6-1.0；• 球墨铸铁为0.8-1.1；• 可锻铸铁为1.2-1.4；• 钢为1.2-1.4；• 铜合金为1.2-1.4；• 铝合金为0.8-1.1。
1.2.2.3.通过W值计算出冒口补缩距离Ld=0.32W2(mm)，又有补缩距离最大为10Mn(冒口颈模数)1.2.2.4.冒口的计算z Dp的计算和Hp的预定，Dp=85（Cw/Hp）1/2(mm)。
一般Hp/ Dp=2~2.5 Cw—需冒口补缩的铸件重量之和（Kg），假想缩管重量Q=0.04 Cw（Kg）。
z冒口顶端直径1.1Dp≥直浇道下端直径z冒口颈高宽比 0.75W:1.25W=1:1.67z冒口颈长度 18mm，并愈短愈好。
以下摘自《DUCTILE IRON-The essentials of gating-中文版》，适用于球铁。
1.3.控制压力冒口当铸型强度不够且铸件的模数远大于0.16 英寸（4mm）时，运用控制压力冒口。
大部分的湿型砂和覆膜砂选用该种方法。
1.3.1.控制压力冒口设计步骤：1.3.1.1.标准冒口形状见下图671.3.1.2.确定铸件特征（关键）模数Ms（上文为“W”）1.3.1.3.确定冒口颈模数MN1.3.1.4.确定冒口模数MR1.3.1.5.控压冒口系统中的Ms 和M N 和M R 的关系见速查图.dwg图5 。
M N和Ms的关联系数f 见速查图.dwg图4。
1.3.1.6.补缩距离最大为10M N，（又有Lp=0.32W2 公式）1.3.1.7.C ard5为有效冒口高度1.3.1.8.圆形或方形的冒口颈直径或边长=4M N1.3.1.9.长方形冒口颈 短/长边宽=3M N/6M N（又有公式=0.9 Ms/1.5 Ms）1.4.瓶状冒口1.4.1.柱状冒口公式1.4.2.冒口直径=4Ms+冒口顶部直径1.4.3.铸件补缩金属=4%浇注重量1.4.4.冒口高度=H/D 之比×冒口顶部直径1.5.无冒口设计1.5.1.当铸型的强度较高并且铸件的模数大于1.0（25mm），选用无冒口。
冒口系统设计
冒口系统设计一﹑冒口设计1. 冒口设计的基本原则1）冒口的凝固时间应大于或等于铸件(被补缩部分)的凝固时间。
2）冒口应有足够大的体积，以保证有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩，补缩浇注后型腔扩大的体积。
3）在铸件整个凝固的过程中，冒口与被补缩部位之间的补缩通道应该畅通，即使扩张角始终向着冒口。
对于结晶温度间隔较宽、易于产生分散性缩松的合金铸件，还需要注意将冒口与浇注系统、冷铁、工艺补贴等配合使用，使铸件在较大的温度梯度下，自远离冒口的末端区逐渐向着冒口方向实现明显的顺序凝固2. 冒口设计的基本内容1）冒口的种类和形状（1)冒口的种类⎧⎧⎧⎪⎪⎪⎨⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎩⎪⎪⎪⎧⎪⎪⎨⎪⎪⎩⎩⎪⎧⎧⎪⎪⎪⎪⎨⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎩⎪⎪⎪⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎨⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎩⎩顶冒口依位置分侧冒口贴边冒口普通冒口明冒口依顶部覆盖分暗冒口大气压力冒口依加压方式分压缩空气冒口通用冒口（传统）发气压力冒口保温冒口发热冒口特种冒口依加热方式分加氧冒口电弧加热冒口，煤气加热冒口易割冒口直接实用冒口（浇注系统当铸铁件的实用冒口（均衡凝固）⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎧⎪⎪⎨⎪⎪⎪⎩⎩冒口）控制压力冒口冒口无补缩 图1 冒口分类（2）冒口的形状常用的冒口有球形、圆柱形、长方体形、腰圆柱形等。
对于具体铸件，冒口形状的选择主要应考虑以下几方面:a）球形 b)球顶圆柱形 c）圆柱形 d）腰圆柱形（明） e）腰圆柱形（暗）图2 常用的冒口形状①冒口的补缩效果: 冒口的形状不同，补缩效果也不同，常用冒口模数（M）的大小来评定冒口的补缩效果(M=冒口体积/冒口散热面积)，在冒口体积相同的情况下，球形冒口的散热面积最小，模数最大，凝固时间最长，补缩效果最好，其它形状冒口的补缩效果，依次为圆柱形，长方体形等。
②铸件被补缩部位的结构情祝: 冒口形状的选泽还要考虑铸件被补缩部位的结构形状和造型工艺是否方便。
铸钢件冒口的设计与计算-推荐下载
§4 铸钢件冒口设计设计步骤：1）确定冒口的安放位置2）初步确定冒口数量3）划分每个冒口的补缩区域，选择冒口类型4）计算冒口的具体尺寸冒口计算方法：模数法＋比例法+补缩液量法（参考资料）一模数法1 计算原理要保证冒口晚于铸件凝固，需冒口的模数大于铸件被补缩部位的模数。
总结：M冒=1.2M件P127式4-5，左边为总收缩量，右边为由冒口补充量。
2 计算步骤1）计算铸件模数根据铸件需补缩部位，划分补缩区，分别计算铸件的模数。
计算方法：公式计算＋图表计算－表4-5（p128-130）。
计算M件用L形体计算公式，为什么不用法兰体公式去套呢？（法兰体高度b无法确定）图4-33B-B剖面图中200应改为220，因计算M B时用的数值是220；另外，冒口直径为φ220，其冒口颈宽也应为220。
（A-A剖面图中200改否.）采用右边的A-A剖面冒口颈满足了要求，A-A剖面冒口颈尺寸怎么得来的呢？不要瞎懵，可列式M颈=3.74=20X/[2（20+X）]，求出X=12.生产中可根据M冒数值查出标准侧冒口，得冒口尺寸（直径、高等），冒口颈尺寸，冒口体积、重量，能补缩的铸件体积及重量（M冒结合εV查）。
3）确定铸钢件体收缩率由表4-3求出。
例如，已知ZG270-500的平均W C=0.35%，若浇注温度为1560°C，可从表4-3查出εV=4.7%（碳钢εV=εC）。
如何查出的呢？浇注温度为1560°C；W C=0.40%，εV=5%；W C=0.20%，εV=3.8%；据此列式（5-3.8）/（0.4-0.2）=（5-X）/（0.4-0.35），解出X=4.7（插入法，比例法）4）确定冒口形状和尺寸查相关表格。
5）确定冒口数目6）校核冒口的最大补缩能力。
二比例法（热节圆法）见p133例题。
1 模数法轮缘与轮辐的交接处为热节，其直径d按作图法得50（大于轮缘厚40）；按作图法且考虑热节增大，见P126图4-31,dy=d+(10~30),取d=60（见P134比例法）。
铸造工艺学-冒口设计
2 冒口位置的选择原则
① 在热节的上方或侧旁；
② 尽量在铸件最高、最厚部位， 低处热结设补贴或冷铁；
③不应设在铸件最重要、受力 大的部位；
④ 不要选在铸造应力集中处， 应减轻对铸件的收缩阻碍，避免 裂纹；
⑤ 尽量用一个冒口同时补缩几 个热节或铸件；
⑥ 冒口布置在加工面上，可节 约铸件精整工时，外观好；
可锻铸铁：补缩距离为4-4.5T。
3）有色合金的冒口补缩距离 铜合金见表。
锡青铜、磷青铜：糊状凝固，有效补缩距离短，易出现 分散缩松。
无锡青铜和黄铜：凝固范围窄，补缩距离大。黄铜5-9T。 铝、锰青铜5-8T。
共晶型铝合金：4.5T。 非共晶型的铝合金：2T。
4）外冷铁对补缩距 离的影响
在两个冒口间放冷铁， 形成两个末端区，显著 增加有效补缩距离。 端 部放冷铁延长末端区。
冒口是铸型内用以储存金属液的空腔，在金属冷却和 凝固过程中，补给金属液，从而防止缩孔、缩松的形成， 同时还有集渣和排气的作用。
习惯上 ，把冒口所铸成的金属实体也称为冒口。
8.1.1 冒口的种类和形状
顶冒口
1 按工艺冒口分为
依位置分
侧(边)冒口
普通冒口
明冒口
依顶部覆盖
暗冒口
通用冒口
大气压力冒口
依加压方式
ε=5% m补=548kg 1）计算模数M件铸件体积
V=[π（63²-33²）ˣ43/（4ˣ2）]=48607.2cm² 铸件的表面积=两个平面+两个侧面+上下端面 A=[(63-33)ˣ43+ π(63+33)ˣ43/2+ π（63²-33²）]/4=10031.76 M件=V/A=48607.2/10031.76=4.85 ≈5cm （2）计算冒口模数
铸钢件冒口的设计与计算
§4 铸钢件冒口设计设计步骤：1）确定冒口的安放位置2）初步确定冒口数量3）划分每个冒口的补缩区域，选择冒口类型4）计算冒口的具体尺寸冒口计算方法：模数法＋比例法+补缩液量法（参考资料）一模数法1 计算原理要保证冒口晚于铸件凝固，需冒口的模数大于铸件被补缩部位的模数。
总结：M冒=1.2M件P127式4-5，左边为总收缩量，右边为由冒口补充量。
2 计算步骤1）计算铸件模数根据铸件需补缩部位，划分补缩区，分别计算铸件的模数。
计算方法：公式计算＋图表计算－表4-5（p128-130）。
计算M件用L形体计算公式，为什么不用法兰体公式去套呢？（法兰体高度b无法确定）图4-33B-B剖面图中200应改为220，因计算M B时用的数值是220；另外，冒口直径为φ220，其冒口颈宽也应为220。
（A-A剖面图中200改否.）采用右边的A-A剖面冒口颈满足了要求，A-A剖面冒口颈尺寸怎么得来的呢？不要瞎懵，可列式M颈=3.74=20X/[2（20+X）]，求出X=12.生产中可根据M冒数值查出标准侧冒口，得冒口尺寸（直径、高等），冒口颈尺寸，冒口体积、重量，能补缩的铸件体积及重量（M冒结合εV查）。
3）确定铸钢件体收缩率由表4-3求出。
例如，已知ZG270-500的平均W C=0.35%，若浇注温度为1560°C，可从表4-3查出εV=4.7%（碳钢εV=εC）。
如何查出的呢？浇注温度为1560°C；W C=0.40%，εV=5%；W C=0.20%，εV=3.8%；据此列式（5-3.8）/（0.4-0.2）=（5-X）/（0.4-0.35），解出X=4.7（插入法，比例法）4）确定冒口形状和尺寸查相关表格。
5）确定冒口数目6）校核冒口的最大补缩能力。
二比例法（热节圆法）使冒口根部直径大于铸件被补缩处热节圆直径或壁厚，再以冒口根部直径来确定其他尺寸。
D=cd式中D……冒口根部直径；c……比例系数，参见表4-6；（查表步骤）d……铸件被补缩热节处内切圆直径。
消失模铸造冒口系统架构及尺寸设计
1.负压实型（消失模）铸造与普通砂型铸造的冒口设计相比较,有以下几个特点:(1)由于泡沫模型气化和负压凝固成型的原因,冒口的补缩能力明显提高,冒口体积可以减小。
(2)根据实际经验,冒口总体积可以减小约18%~35%,工艺出品率能提高约4%~8.5%。
(3)铸件在垂直方向补缩能力强,顺序凝固倾向明显。
冒口放置方便,可使铸件由水平方向补缩向垂直方向补缩转化。
(4)铸件凝固成型时保持负压时间和真空度的合理选择,是保证冒口更有效的补缩的重要环节。
(5)铸件气孔、渣孔是一项工艺难点,冒口要和其它工艺措施配套使用才能解决。
设计计算补缩冒口（模数法，热节法，周界商法，收缩模数法，均衡凝固法）2.1.4.1冒口的作用及选择原则冒口型腔内以存储金属液的空腔，其功能时多方面的，功能不同的冒，其形状大小，和开设的位置均不同，所以冒口的开设要充分考虑到铸件合金的性质和铸件的特点。
①对于凝固范围宽的，不产生集中缩孔的合金（如锡青铜）冒口的作用主要是排气和收集液流前沿混有夹杂或氧化膜的金属液，这种冒口多置于内浇道对面，其尺寸液不必再大。
②对于要求控制显微组织的铸件，冒口可以收集金属前沿过冷的金属液，避免铸件上出现过冷组织，有些铸铁易出现白口组织的部位，也可以开设这样的冒口。
③对于凝固收缩大，且倾向集中缩孔的合金（如铸钢，黄锰铜和铝青铜等）冒口主要是补偿液态收缩和凝固收缩，以得致密的铸件冒口的选择原则：①冒口尽量设置在铸件热节的上方或是侧旁。
②冒口尽量设置在铸件的最高最厚的部位，对底部热节增设补贴或是冷铁以造成补缩有利条件③冒口不应该开设在主要的受力大的部位，以防止组织粗大，降低强度。
④冒口不应选择在铸造应力集中处，应注意减轻对铸件的收缩阻碍以免引起裂纹。
⑤尽量用一个冒口同时补缩几个热节或铸件。
⑥冒口布置在加工面上，可节约铸件精工时，零件外观好。
⑦不同高度的冒口，应使用冷铁使各个冒口的补缩范围隔开。
2.1.4.2 冒口设计分析负压实型铸造与普通砂型铸造的冒口设计相比较.有以下几个特点:(1)由于泡沫模型气化和负压凝固成型的原因.冒口的补缩能力明显提高.冒口体积可以减小。
冒口系统设计PPT课件
（阻碍收缩），防止引起裂纹； 6 尽可能地将冒口设在方便和容易消除冒口残
根的地方； 7 冒口的补缩距离要大于冒口的有效补缩范围。
图3-3-8 平板铸件用冒口补缩时出现缩松区的情况 b-有效补缩区 c-冒口补缩区 e- 末端边角激冷区 f- 缩松区
Mc＝1.92cm
Mr=1.2Mc=2.3cm
查标准圆柱形暗冒口表：当Mr=2.38cm, 收缩 率为5％、每个暗冒口能补缩的最大铸件体积 为 4.1L （ 重 量 32kg ） 时 ， 冒 口 的 尺 寸 为 ￠ 120mm×188mm(h) (h=1.5d) 。 可 见 设 计一个冒口已经足够。
•
• 1、外冷铁 －直接外冷铁、间接外冷铁
• 外冷铁是自铸件外壁施加激冷作用，它不与铸 件表面溶接，可以回收重用。所以外冷铁的材 料以选择导热性好、有足够高的熔点的为好。
• 直接外冷铁 － 金属激冷材料直接与铸件相接 触称为直接外冷铁
• 间接外冷铁 － 金属激冷材料通过一薄层非金 属材料（如砂子、涂料等厚度在10－15mm） 与铸件相接触称为间接冷铁
对于逐层凝固产生集中缩孔的合金，设 置适当容积、足够的温度梯度的冒口，就 可以有效地防止缩孔和缩松。
对于糊状凝固的合金，冒口的作用很小， 适当设置小冒口，可以在一定限度上减少 缩孔缺陷和减少缩松缺陷。
• 二、冒口的类型及设计原理 • 冒口种类 • １）按冒口在铸件上的位置分
• ① 顶冒口：位于铸件的最高处 • ② 侧冒口：设置在铸件的热节点处 • ③ 补贴冒口：方向凝固 • ④ 局部冒口 •
铸铁件冒口设计比例
铸铁件冒口设计比例一、铸铁件冒口的设计，听起来好像是个技术活儿，但其实嘛，想要搞明白它的原理，还真不算难。
大家知道，铸铁件冒口，简而言之，就是铸造过程中用来补充铸件收缩空洞的部分。
如果没有它，铸铁件在冷却时会因为没有足够的金属来填补收缩的空隙，最终产生气孔或者裂纹，简直是“事半功倍”。
而冒口设计得好，就能避免这种不必要的麻烦。
简单点说，就是冒口是铸件的“救命稻草”，没它，铸铁件可就得“病从口入”了。
至于冒口比例嘛，它有一个神奇的黄金比例，但其实没有什么固定不变的标准。
1.对于冒口的大小，一般来说，要比铸件的体积大。
因为冒口的作用就是要储存足够的金属液体，这样在铸造过程中，铸件冷却收缩时能及时得到补充。
如果冒口设计得太小，铸件冷却收缩时，金属就没有足够的“粮草”，最终可能就会出现一些小毛病，比如气孔、裂纹啥的。
想象一下，冒口就像是一杯水，铸件则是那瓶水，冒口的容量越大，铸件的“口渴”就能得到更好的满足。
2.说到比例，冒口的尺寸往往要根据铸件的重量、厚度以及铸件的复杂度来决定。
一般情况下，冒口的体积要比铸件的体积大一到两倍，但也不能过度设计。
过大的冒口会导致不必要的金属浪费，而且冷却过程不均匀，也可能带来更多的麻烦。
反正吧，冒口的设计就像是给铸铁件挑个合适的鞋子，太大了不好，太小了也不行，最合适的比例，才是最完美的。
3.冒口的设计还要考虑到其形状。
一般来说，冒口要设计成圆形或者球形，因为这些形状的金属液体流动性最好，能够均匀分布到铸件的每个角落。
如果设计成不规则形状，金属液体在冷却时容易在某些地方积聚，导致温差过大，从而影响铸件的质量。
你可以把冒口看作是一个“保险箱”，里面存放的是“未来”的“粮食”，所以它的“防盗设计”一定要考虑得周到。
二、冒口的设计其实就是铸造工艺的一个“心思活”。
它考验的不仅仅是计算比例的能力，更多的是经验和对铸件本身的理解。
比如，对于一些特别厚重的铸铁件，冒口的设计就要更加“霸气”一点，稍微大一点，避免金属在冷却时“吃不饱”，不过也不能太随便，“放肆”的设计可不行。
铸钢件冒口的设计规范
铸钢件冒口的设计规范冒口是钢铸件的重要部分，它起到保证铸件质量的作用。
冒口的设计需要考虑到以下几个方面的因素：冷却塑性因素、浇筑工艺性因素、铸件缺陷因素和经济因素。
首先，冷却塑性因素是决定冒口尺寸和形状的重要因素之一、冒口的尺寸和形状需满足以下要求：1）在钢液凝固过程中保持适当的冷却速率，避免过快或过慢导致的铸件内部缺陷；2）冷却速率不宜太大，以免引起应力过大，导致铸件变形或开裂；3）冷却速率应相对均匀，以避免冷却速率不一致引起铸件组织不均匀。
其次，浇筑工艺性因素也是冒口设计的重要考虑因素。
浇筑工艺条件包括浇注温度、冒口位置、浇注速度等。
冒口位置应选择在钢液最后凝固的位置上，这样能保证整个铸件在冷却时钢液能从冒口处逆向凝固，确保铸件的内部质量。
浇注温度需要根据具体情况来确定，一般要保持较高的浇注温度，避免冷却过快导致液流不畅或气体夹杂。
同时，浇注速度也要适当，控制在钢液在凝固过程中能充分填充整个型腔，并能排除气体等杂质。
第三，铸件缺陷因素也需要考虑在冒口设计中。
冒口应避免引入气孔、夹杂和收缩孔等缺陷。
冒口应设置在铸件上部或侧部，以确保铸件内部的气体和杂质能够顺利排出，并避免在冒口处形成气孔和夹杂。
同时，冒口还要满足杂质排除和液流畅通的要求，以避免收缩缺陷的生成。
最后，经济因素也是冒口设计必须考虑的因素之一、冒口设计要考虑到冒口的材料成本、制造成本、施工方便性以及可回收利用性。
同时，还要综合考虑冒口数量、形状和尺寸的合理性，以降低冒口制造的成本，并提高冒口的使用寿命。
总结起来，铸钢件冒口的设计规范应满足冷却塑性因素、浇筑工艺性因素、铸件缺陷因素和经济因素的要求。
冒口设计的合理与否直接影响到铸件的质量和成本，因此在实际工程中需要根据具体情况综合考虑以上各方面因素，合理设计冒口。
铸铁件冒口设计
Qm=
G Mc3
（2）球铁件收缩时间分数
Pc=
1.0 e
(0.65Mc+0.01Qm)
3 冒口体模数MR MR=f1f2f3Mc
f1 ——冒口平衡系数 取f1=1.2
f2 ——收缩模数系数 f2=√Pc f3 ——冒口压力系数 f3=1.1~1.3
4 冒口颈模数MN
MN=fp.f2.f4 Mc
（3）直浇道模数 MZ MZ=f直.f1f2f3Mc
f1 ——冒口平衡系数 取f1=1.2
f2 ——收缩模数系数 f3 ——冒口压力系数 f3=1.1-1.3 f直浇道流通效应系数=0.70-0.80
（4）横浇道模数 Mh
Mh=f横.f2.Mc
f2 ——收缩模数系数 f横浇道流通效应系数=0.75~0.85
⑸冒口的压力使铸件凝固过程处于正压 状态； ⑹冒口颈 短、 薄、 宽。
可见，铸铁件均衡凝固有限补缩 设计的冒口位置、冒口大小、冒口补缩 时间等与顺序凝固有显著不同。
2 铸铁件收缩时间分数
（1）灰铸铁件收缩时间分数 PC=
PC=
AP AC
1.0
e (0.5Mc+0.01Qm)
e=2.7
Mc ——铸件模数 Qm ——质量周界商
fp ——流通效应系数 fp=0.45-0.55 f4 ——冒口颈长度系数 f4=0.8~1.0
5 冒口个数（均衡段的个数）
均衡段 冒口位置
均衡段
6 无冒口铸造工艺
无冒口铸造的本质是浇口当冒口
7 浇口当冒口补缩工艺
（1）补缩模型
（2）浇注系统流通效应：金属液流
过、通过直浇道、横浇道、内浇道 时，周围的型砂被加热，凝固时间 延长的热效应。为此，小的浇注系 统模数可以有长的凝固时间。流通 效应系数推荐为： f直浇道流通效应系数=0.70~0.80 f横浇道流通效应系数=0.75~0.85 f内浇道流通效应系数=0.35~0.40
铸钢件冒口的设计与计算
铸钢件冒口的设计与计算一、设计原则1.冒口尺寸：冒口尺寸应根据铸件的形状、尺寸和质量要求来确定。
一般情况下，冒口的尺寸应为铸件尺寸的1-3倍。
不同形状的铸件，冒口尺寸也不同，一般来说，大件应配置大冒口，小件应配置小冒口。
2.冒口形式：根据铸件的形状，常见的冒口形式有楔形冒口、透镜形冒口、阶梯形冒口等。
选择合适的冒口形式可以保证铸件在凝固过程中得到充分供应的熔体，并且从冒口处排出熔体中的气体和杂质。
3.冒口位置：一般情况下，应将冒口位置选择在铸件最高点或最容易凝固的部分。
同时，冒口位置还应考虑到工艺操作的方便性，以及排气和填充模具的情况。
二、冒口形式1.楔形冒口：楔形冒口即将铸料与铸件连接的冒口，其形状呈楔形，冒口与铸件之间的连接处称为冒口头。
楔形冒口适用于形状简单的铸件，如块状、盘状等。
楔形冒口的计算公式为：冒口高度H=λ（64Q/πλ）^(1/3)；冒口底面积A=Q/H，其中Q为凝固收缩前后铸件的体积差，λ为凝固收缩系数。
2.透镜形冒口：透镜形冒口的形状呈透明透镜的样子，适用于中小型的铸件，其优点是能够提供均匀的供熔体，避免大量的气体和杂质混入。
透镜形冒口的计算公式为：冒口高度H=λ(256Q/πλ^2)^(1/4)；冒口底面积A=Q/H；3.阶梯形冒口：阶梯形冒口由多个楔形冒口组成，适用于尺寸较大、结构复杂的铸件。
阶梯形冒口的计算较为复杂，首先需要计算整个冒口的总高度和底面积，然后根据冒口内各个楔形冒口的高度和底面积之和来确定每个楔形冒口的尺寸。
三、计算方法在进行铸钢件冒口的设计与计算时，一般需要考虑以下几个参数：1.铸件尺寸：包括最大尺寸、最小尺寸、平均尺寸等。
2.凝固收缩率：铸钢件在凝固过程中会产生一定的收缩，该值一般根据实验数据来确定。
3.冒口高度与底面积：根据冒口形式选择相应的计算公式进行计算。
4.填充时间：铸钢件的填充时间一般根据模型铸造实验的经验确定。
以上是关于铸钢件冒口的设计与计算的详细介绍。
铸造生产冒口设计
铸铁件冒口设计诸葛胜铸铁冒口设计手册一、概述冒口是一个个储存金属液的空腔。
其主要作用是在铸件成形过程中提供由于体积变化所需要补偿的金属液，以防止在铸件中出现的收缩类型缺陷（如图 1 和图 2 所示），而这些需要补偿的体积变化可能有：图1 各种缩孔图 2 缩孔生产图 a)和冒口的补缩图 b) 1—缩孔 2—型腔胀大 3—铸件(虚线以内) 1—一次缩孔 2—二次缩孔 3—缩松 4—显微缩松 5—缩陷（缩凹，外缩孔）（1）铸型的胀大（2）金属的液态收缩（3）金属的凝固收缩补偿这些体积变化所需要的金属液量随着铸型和金属种类的不同而异。
此外，冒口还有排气及浮渣和非金属夹杂物的作用。
铸件制成后，冒口部分（残留在铸件上的凸块）将从铸件上除去。
由此，在保证铸件质量要求的前提下，冒口应尽可能的小些，以节省金属液，提高铸件成品率。
由此冒口的补缩效率越高，冒口将越小，铸件成品率越高、越经济。
FOSECO 公司的发热保温冒口具有高达3 5%的补缩效率；因而，具有极高的成品率和极其优越的经济性。
在金属炉料价格飞涨的情况下，其优越性显得尤其突出。
另外，高品质发热保温冒口，及其稳定可靠的产品质量是获得高品质铸件的重要手段和可靠的质量保证。
二、铸铁的特点铸钢和铸铁都是铁碳合金，它们在凝固收缩过程中有共同之处）如凝固前期均析出初生奥氏体树枝晶，都存在着液态、凝固态和固态下的收缩），但也有不同的特点。
其根本不同之处是铸铁在凝固后期有“奥氏体+石墨”的共晶转变，析出石墨而发生体积膨胀，从而可部分地或全部抵消凝固前期所发生的体积收缩，即，具备有“自补缩的能力”。
因此在铸型刚性足够大时，铸铁件可以不设冒口或采用较小的冒口进行补缩。
灰铸铁在共晶转变过程中析出石墨，并在与枝晶间的液体直接接触的尖端优先长大，其石墨长大时所产生的体积膨胀直接作用在晶间液体上，进行“自补缩”。
对于一般低牌号的灰铁铸件，因碳硅含量高，石墨化比较完全，其体积膨胀量足以补偿凝固时的体收缩，故不需要设置冒口，只放排气口。
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冒口设计第一节冒口的种类及补缩原理冒口(riser，feeder head)是铸型内用以储存金属液的空腔，在铸件形成时补给金属，有防止缩孔、缩松、排气和集渣的作用。
习惯上把冒口所铸成的金属实体也称为冒口。
1.冒口的种类>>1.通用冒口(传统)>>1.普通冒口>>1.依位置分类>>1.顶冒口2.顶冒口2.依顶部覆盖分类>>1.顶冒口2.顶冒口2.特种冒口>>1.依加压方式分>>1.大气压力冒口2.压缩空气冒口3.发气压力冒口2.依加热方式分>>1.保温冒口2.发热冒口3.加氧冒口4.电孤加热冒口、煤气加热冒口3.易割冒口2.铸铁件的实用冒口(均衡凝固)>>1.直接实用冒口(浇注系统当冒口)2.控制压力冒口3.冒口无补缩2.冒口形状冒口的形状有圆柱形、球顶圆柱形、长(腰)圆柱形、球形及扁球形等多种3.通用冒口补缩原理>>1.基本条件>>1.冒口凝固时间大于或等于铸件(被补缩部分)的凝固时间2.有足够的金属液补充铸件的液态收缩和凝固收缩，补偿浇注后型腔扩大的体积3.在凝固期间，冒口和被补缩部位之间存在补缩通道，扩张角向着冒口2.选择冒口位置的原则>>1.冒口应就近设在铸件热节(hotspot)的上方或侧旁2.冒口应尽量设在铸件最高、最厚的部位。
对低处的热节增设补贴或使用冷铁，造成补缩的有利条件3.冒口不应设在铸件重要的、受力大的部位，以防组织粗大降低强度4.冒口位置不要选在铸造应力集中处，应注意减轻对铸件的收缩阻碍，以免引起裂纹5.尽量用一个冒口同时补缩几个热节或铸件6.冒口布置在加工面上，可节约铸件精整工时，零件外观好7.不同高度上的冒口，应用冷铁使各个冒口的补缩范围隔开3.冒口有效补缩距离的确定>>冒口的有效补缩距离为冒口作用区与末端区长度之和，它是确定冒口数目的依据，与铸件结构、合金成分及凝固特性、冷却条件、对铸件质量要求的高低等多种因素有关，简称为冒口补缩距离1.铸钢件冒口的补缩距离有色合金的冒口补缩距离外冷铁的影响补贴(padding)的应用第二节铸钢件冒口的设计与计算铸钢件冒口属于通用冒口，其计算原理适用于实行顺序凝固的一切合金铸件。
通用冒口的计算方法很多，现仅介绍几种常用的冒口计算方法。
1.模数法>>A.基本原理>>遵守顺序凝固的基本条件。
a.冒口的凝固时间τr应大于等于铸件被补缩部位的凝固时间τc。
b.冒口必须能提供足够的金属液，以补偿铸件和冒口在凝固完毕前的体收缩和因型壁移动而扩大的容积，使c.缩孔不致伸入铸件内。
A.铸件形状系数的影响以Chvorinov公式为基础的模数法忽略了铸件形状对凝固时间的影响，而实际上，在其他条件（模数、合金、铸型等）相同时，球体件凝固时间最短，圆柱体次之，平板件最长。
这一结论已被铸件凝固传热计算证明。
铸件凸形表面的凝固层增长速度高于平面和凹形表面。
说明铸件形状对其凝固和补缩有影响。
铸件形状系数（shape coefficent）q又名周界商，定义为铸件体积Vc与其模数Mc3之比值，即q＝Vc/ Mc3 (3-5-7)q值使铸件形状数量化，q值的大小表明了铸件形状的特征——形状越接近于简单的实心球体，q值越小；反之，铸件形状越接近展开的大平板，q值越大。
实心球体件q值最小，这时qmin=113。
而大平板件q值非常之大。
生产中铸件的q值多在113～5000范围内。
在其他条件相同时，q值大则冒口补缩效率高。
表3-5-7为保温冒口补缩效率η和铸件形状系数q的关系。
在设计和校核冒口时，q值大的铸件应选取冒口补缩效率的上限值。
C. 设计步骤1.把铸件划分为几个补缩区，计算各区的铸件模数Mc2.计算冒口及颈的模数。
3.确定冒口形状和尺寸（应尽量采用标准系列的冒口尺寸）。
4.检查顺序凝固条件，如补缩距离是否足够，补缩通道是否畅通。
5.校核冒口补缩能力。
D. 铸件模数的计算铸件结构有的简单，有的复杂。
复杂铸件总是由简单几何体与其相交节点所构成。
所以，只要掌握简单几何体和其相交节点的模数计算方法，对任何复杂铸件均可应用模数法计算出冒口尺寸。
各种热节点的模数计算方法：1）测定热节中心和平板中心的凝固时间设铸件平板壁厚为T，凝固时间为τ，热节中心处凝固时间为τj。
拟订工艺之前，要进行浇注试验测定其凝固时间，故应用较少。
2）热节圆当量板（或杆）法把热节部位视为以热节圆直径为厚度的板或杆件，见表3-5-8。
3）用"一倍厚度法"求热节模数如图3-5-16所示，温度测定试验表明，离热节处一倍壁厚以外的温度，基本与壁体的温度相同。
因此，以图示的阴影区作为计算热节模数的依据。
此外还有其他方法。
对于齿轮轮缘和辐板间形成的T形热节所进行的分析计算表明：一般情况下，一倍厚度法所得模数值稍大，热节圆当量杆法所得模数次之，用扣除散热面积法所得模数略小。
总的来说，用上述不同方法计算出的模数值相近，皆能满足工艺设计的精度要求。
举例：压实缸体铸钢件，简图如图3-5-17所示。
分区计算模数如下：缸底：直径φ400mm，侧面为非冷却面，可视为140mm的板件，M=d/2=7cm；帽状部分视为板件，厚100mm，M=5cm；缸体主壁部分：视为厚120mm的板件，M=6cm；上部平板部分：厚80mm，板件，M=4cm；φ120mm孔的四周部分：视为板件，厚80mm，M=4cm；热节：缸体主壁与斜壁相交处，热节圆φ180mm，视为厚180mm 的当量板，M=d/2=9cm。
三次方程法>>三次方程法是模数法的延伸，主要用于计算机辅助设计中。
原理：补缩时冒口中的金属液不断进入铸件，冒口体积Vr和模数Mr逐渐减小。
相对地，铸件体积Vc和模数Mc不断增大，理想的冒口设计应使补缩终了时的冒口模数和铸件模数相等，即保证冒口和铸件凝固时间相同。
这样的冒口才是最节约的。
据此有（Vr－εVc）/Ar=（Vr－εVc）/Ac ε——合金的体收缩率； Ar、Ac——冒口、铸件补缩终了时的散热表面积。
对普通冒口；近似地认为冒口散热表面积在补缩过程中无变化。
对不同形式的冒口，都可把冒口体积和表面积化为冒口几何尺寸的函数。
例如，对圆柱形明冒口有： Vr=πBdr2/4，Ar=πdr2/ （B+1/4）。
B是冒口高度hr与直径dr之比（B=hr/dr）。
把上述关系代入（3-5-9）中得 dr3－K1Mc dr2－K2Vc=0 （3-5-10） K1、K2——常数，与冒口形式和合金体收缩ε有关。
对圆柱形冒口 K1=4[（B+1/4）（1+ε）/B］，K2=4ε/πB。
公式（3-5-10）就是计算冒口直径dr的三次方程。
3.补缩液量法>>基本原理是建立在两点假定基础上：①假定铸件凝固层增长速度与冒口的相等；②假定冒口内用的金属液体积（缩孔体积）为直径d0的球。
这样，当冒口高度和直径相等时，铸件中最大凝固层厚度为壁厚的一半，依假定①，冒口中凝固层厚度也为铸件厚度之半，因而，冒口中缩孔球直径d0等于冒口直径与铸件厚度之差，见图3-5-18。
d0=Dr-T Dr=T+d0 （3-5-11）式中 Dr——冒口直径； T——铸件壁厚。
该方法还认为：直径为d0的球体积应等于铸件（被补缩部分）的总体收缩容积。
应当说明，理论上，冒口中补缩球的体积应包括冒口本身的体收缩容积，而式（3-5-12）中未计入此值，可见这种计算方法，从假定到推算都是很粗略、有一定误差的。
但实际应用中冒口高度都大于其直径，故安全系数足够大，补偿了计算的误差。
根据一些工厂实践，使用效果良好，简单易算。
3.比例法>>比例法是在分析、统计大量工艺资料的基础上，总结出的冒口尺寸经验确定法。
我国各地工厂根据长期实践经验，总结归纳出冒口各种尺寸相对于热节圆直径的比例关系，汇编成各种冒口尺寸计算的图表。
详见有关手册。
比例法简单易行，广为采用。
现以常见的轮形铸钢件（如齿轮、车轮、皮带轮、摩擦轮和飞轮等）为例，介绍用比例法确定冒口尺寸的方法、步骤（见图3-5-19）。
1.热节圆直径dy的确定根据零件图尺寸，加上加工余量和铸造收缩率作图（最好按1：1），量出或算出热节圆直径dy（应考虑砂尖角效应）。
2.按比例确定轮缘冒口尺寸（1）冒口补贴按下列经验比例关系确定 d1=（1.3～1.5）dy R1=R 件+dy+（1～3）mm R2=（0.5～1）dy δ=5～15mm （2）冒口尺寸用下述比例关系计算：暗冒口宽 B=（2.2～2.5）dy 明冒口宽 B=（1.8～2.0）dy 冒口长 A=（1.5～1.8）B （3）冒口补缩距离L=4dy，当两冒口之间距离超过此值时，应放冷铁或设水平补贴。
3.轮毂冒口尺寸（1）轮毂补贴依下列比例关系确定，轮毂补贴比轮缘补贴略小。
d1=（1.1～1.3）dy r的值待d1值确定后，按图作出。
（2）冒口尺寸当轮毂较小时用一个冒口。
冒口直径D=φ2－（15～20）mm，φ2是轮毂外径。
冒口高度 H=（2～2.5）d1+r当轮毂直径较大，需要设两个或更多的冒口才比较节约时，冒口尺寸应按轮缘冒口的确定方法计算。
由于各地区、各工厂的生产条件不同，所给出的经验比例也不完全一致。
参照应用时要注意生产条件、铸件类型、合金成分等条件尽量一致。
3.铸件工艺出品率的校核>>经过长期的生产统计，各种铸钢件的工艺出品率如表3-5-10所示，可供校核之用。
计算出的铸件工艺出品率若大于表3-5-10中的数值，说明所设计的冒口可能偏小；反之，可能偏大。
应用普通冒口时，应视不同情况加以调整。
采用比较简便的冒口计算方法时，容易出现偏差。
显然，采用补缩效率高的冒口类型会导致高的工艺出品率。
表3-5-9中的数据并非不许超越的。
可以预料，随着技术进步和生产管理水平的提高，铸件的工艺出品率会逐渐提高的。
上述四种冒口计算法中，比例法使用最简便，但比例系数范围较宽，需要丰富的实践经验才能准确地选择比例系数。
相对地，模数法比较科学。
除此之外，有关文献还介绍了其他计算法，均可供设计中参考。
第三节铸铁件实用冒口的设计一、铸铁的体收缩灰铸铁、蠕墨铸铁和球墨铸铁在凝固过程中，由于析出石墨而体积膨胀，且膨胀的大小、出现的早晚，均受冶金质量和冷却速度的影响，因而有别于其他合金。
以球铁为代表，其凝固过程可分为：一次收缩（primary contraction）、体积膨胀（volume expansion）和二次收缩（secondry contraction）等三阶段（见图3-5-20）。
特点为：1）在凝固完毕前要经历一次（液态）收缩、体积膨胀和二次收缩过程。