成品胎检测方法及其检测设备

4 不圆度检测 • 径向不圆度：充气轮胎运转试验时发现径向不均匀， 充气压力：7巴，标准轮辋 • 一次谐波(mm)，方向轮条形花纹≤1.5，驱动轮块形 花纹≤2.2； • 峰值之间(mm) (仅适于非一次谐波测量)，方向轮条 形花纹≤2.0，驱动轮块形花纹≤2.5；如果统计质量发 现一级质量合格率低于95%，则需对产品做100%的 该项检测。 • 侧向不园度：一侧或两侧胎侧和/或胎肩部位不平整， 充气压力：7巴，标准轮辋 • 不平之处间距60mm，≤0.8mm， • 如果统计质量发现一级质量合格率低于95%，则需 对产品做100%的该项检测。
3.2.2侧向力波动LFV：受载轮胎在固定负荷半径和 恒定速度下，每转一周自身反复出现的侧向力的 波动值。 侧向力偏差侧向力偏差主要反映了轮胎的摆动性。 如果侧向力偏差过大，就会使汽车在行驶中摇摇 摆摆，方向盘把握不住，影响其操纵性能。 • 主要影响因素：有胎侧厚度不均、两条胎侧重量不一、胎侧接
头过大、冠部材料上偏等
3.2.7轮胎专用均匀性试验设备
3.2.7.1、轮胎专用均匀性试验设备应该包括： • a、主轴，装有可调宽度轮辋，轮胎可简便地安装 在该轮辋上； • b、试验转鼓，其轴与主轴平行； • c、给轮胎加负荷的装置，该装置在试验过程中能 使轮胎与转鼓间的轴距保持恒定； • d、当轮胎和转鼓以规定的速度旋转时，有测量径 向力和侧向力的装置。
1.3.4 轮胎花纹沟深度 • 用游标卡尺（或专用量具）测量。测量时，应 避开胎面磨耗标志。游标卡尺（或专用量具） 应保持与花纹沟底部相互垂直。 • 纵向花纹轮胎，在轮胎圆周四等分处的四点上 测量靠近胎冠中心线的花纹沟深度。 • 横向和越野花纹轮胎，在胎肩到胎冠中心线间 1/2处，测量轮胎圆周四等分处四点上的花纹沟 深度。
b、成型工序 内衬层接头过大、胎体不规则拉伸、垫胶接头过 大、胎圈偏歪、子口包布贴歪和接头过大、反包 不均匀和不到位、胎侧定位不准和接头偏大、胎 坯周长变化大、胎面不规则拉伸、胎面接头搭接 过大； c、硫化过程 胎坯装入硫化机不对中心、定型出错、胶囊厚薄 不均和不同心、硫化机平行度不好、模具出错、 模具变形失圆；
3.2.7.6 试验过程如下 • 按规定选取和调整试验机的轮辋。将轮胎安装在 轮辋上，充气至规定的试验气压500kPa。使试验 机主轴按规定的速度60r/min旋转，移动试验转鼓 使其靠上轮胎，直至达到规定的负荷，保持主轴 与转鼓轴的距离恒定不变；使主轴顺时针方向1和 逆时针方向2各旋转两周以上，测量并记录下列数 据： • 径向力波动RFV1、侧向力波动LFV1、侧向力偏 移LFD1； • 径向力波动RFV2、侧向力波动LFV2、侧向力偏 移LFD2； • 锥度效应CONY、角度效应PLY。
1.3.5 胎面磨耗标志的高度 • 在对应胎面磨耗标志的部位，测量花纹沟深度及 相应的胎面磨耗标志距胎面高度。用游标卡尺 （或专用量具）测量。测量花纹沟深度时，游标 卡尺（或专用量具）应保持与花纹沟底部相互垂 直。测量胎面磨耗标志距胎面的高度时，游标卡 尺（或专用量具）应保持与胎面磨耗标志上平面 相互垂直，并对准磨耗标志的中间位置。
• 全钢载重轮胎标准： • 在1米处最大克数在轮辋边缘处最大克数 0.5%×A， • 统计不平衡，对于所有花纹和规格 ， • A (g/m) =胎重(g) ×轮胎外直径 (m) / 2， • 如果统计质量发现一级质量合格率低于95%，则 需对产品做100%的该项检测。
二、 室内检测项目
1、轮胎外缘尺寸 • 1．1 测量工具及其精度要求 • 轮胎气压表：±10kPa； • 钢板尺和金属卷尺（不带弧度）：±1mm； • 游标卡尺：±0.02mm； 卡钳； 百分表。 • 1．2 测量条件 – 轮胎硫化后应在室温下停放24h以上。充气前， 应在18～36℃室温下停放3h以上。 – 轮胎应安装在测量轮辋上，充入单胎最大负荷所 对应的气压。 – 轮胎充气后，在18～36℃室温下停放24h以上 。
轮胎成品试验方法 及设备介绍
2008-12
目
录

一 、 成品质量在线检测 1、外观检测 2、X光检测 3、均匀性检测 4、不圆度检测 5、不平衡检测 二、 室内检测项目 1、轮胎外缘尺寸 2、轮胎静负荷性能测定 3、强度试验方法 4、耐久性试验（常规耐久、带束层、胎圈耐久） 5、断面分析 三、 试验仪器设备及其精度要求
•
随着生活水平的提高，人们对汽车的高速性、 舒适性、环保性和行驶的安全性等都提出了越来 越高的要求。这些要求与轮胎的质量和性能密切 相关，要提高轮胎质量和性能，不但要从设计、 制造工艺上进行研究和改进，还要加强成品轮胎 的质量控制和检测，像过去仅仅依靠检查轮胎成 品的物理机械性能是远远不够的，还必须发展轮 胎成品的测试方法和测试设备。
3.2.6全钢载重轮胎标准： • 气压500kPa，标准轮辋，负荷70% • 一次谐波径向力波动≤50~70kg， • 一次谐波横向力波动≤10~30kg， • 锥度≤10~30kg， • 径向偏心度≤1~3mm • 当检测轮胎不是A级，可能是轮胎装胎夹持位置 不好引起的，需要立即重测一次。方法为轮胎放 气，重新夹持充气，再测一次。 • 当测试气压和负荷超出公差范围时，检测值均视 为无效。
--测量前测定停放后的轮胎气压，如气压下降， 则重新调整到规定的气压，停放15min后对轮 胎的充气压力进行确认并测量外缘尺寸。 --测量完规定气压的外缘尺寸后，将气压调整至 100kPa，停放至少5min后确认轮胎气压并测 量1.3.1和1.3.2规定的项目。 • 1.3 测量方法 • 1.3.1轮胎胎冠中心外周长 • 用金属卷尺沿胎冠中心线或靠近中心线最高处绕 轮胎一周，测量外周长。测量值单位为毫米，取 整数。
• 3.2.3侧向力偏移(LFD)：直行自由滚动的受载轮 胎在固定负荷半径和恒定速度下，每转一周侧向 力的平均值。 • 3.2.4 锥度效应 CON：不因轮胎旋转方向改变而 改变符号的侧向力偏移。 • 锥度=（LFD1+LFD2)/2 • 主要反映轮胎两肩受力的不同。过大会使汽车行 驶时轮胎左右摆动，汽车有被拉住的感觉， 在高 速行驶时容易发生事故。
5 • • • •
不平衡(GB/T 18505-2001汽车轮胎 试验方法) 在专用平衡试验上，测量汽车轮胎的静不平衡 量、力偶不平衡量、矫正面不平衡量以及它们 在轮胎圆周上的位置。 静不平衡量：轮胎质量×重心偏心距 力偶不平衡量：(轴向惯量-径向惯量)×轮胎主 惯性轴线与轮轴中心线之间的夹角/矫正面间距 矫正面不平衡量：同一矫正面上的静不平衡量 和力偶不平衡量合成量
3 均匀性检测
• 3.1 均匀性是指在静态和动态条件下，轮胎圆周特性 恒定不变的性能。子午线轮胎的均匀性会影响车辆 的乘坐舒适性、操纵稳定性和安全性。当均匀性达 不到要求时，即使汽车行驶路面较理想同样会发生 跑偏、径向跳动和侧向摆动的情况。子午线轮胎生 产厂家应该把轮胎的均匀性检测作为产品质量控制 的主要指标。轮胎的均匀性主要取决于径向力、侧 向力和锥度效应力波动数值的大小。 • 3.2 表示均匀性的指标: • 径向力波动（RFV）、侧向力波动（LFV）、侧向力 偏移（LFD）、锥度效应 （Conicity）、角度效应 （Plysteer）
• • •
•
1.3.6 垫带厚度 用百分表分别测量垫带中部和垫带边缘2mm处 的厚度。分别在垫带圆周四等分处测量其厚度。 1.3.7 垫带展平宽度 将垫带展平后，用钢板尺测量其宽度，测四处。 1.3.8 内胎外周长 将内胎气体排尽，放在平面上对折成半圆环后， 用卷尺测量其外半周长。所得值乘2，为内胎外 周长。 1.3.9 内胎平叠断面宽度 用钢板尺压平横断面，沿内胎径向圆周四等分 的四处测量其宽度。
• 胎侧重皮、损伤、裂口和接头开，胎侧缺胶、杂 质印痕和气泡， • 胎圈内侧凹凸不平，胎圈外侧露帘线、包布打褶 翘起、破损、缺胶、重皮、裂口，胎圈宽窄不一， 胎趾出边， • 胎里帘线裂缝，胎里帘线弯曲，胎里帘线断裂， 胎里凹凸不平、杂质印痕、内衬层接头开、露帘 线，胎体或胎圈变形等。
2
X光检测
• 3.2.1径向力波动RFV：受载轮胎在固定负荷半径 和恒定速度下，每转一周自身反复出现的径向力 的波动值。 • 径向力偏差测定径向力主要反映了胎冠的跳动力。 过大会使汽车在行驶时颠簸、乘坐舒适感差，易 引起驾驶员疲劳，影响其操纵性能。 主要影响因素： • a、半成品部件 钢丝压延帘线排布不均匀、直裁接头太稀、胎体帘 布宽窄不一、胎体帘布粘度差、子口包布宽窄不 一、带束层宽窄不一、带束层帘布粘度差、胎面 过长或过短；
a、半成品部件 子口包布斜裁大头小尾、带束层斜裁大头小尾、 带束层和胎面之间贴合不好、带束层卷取拉伸和 出现蛇形；
b、成型工序 胎圈定位不准扭曲、子口包布偏外出现蛇形和局 部拉伸、胎侧偏歪出现蛇形、局部反包不到位脱 空、胎坯周长发生变化、带束层贴合弯曲、胎面 贴合弯曲、滚压时造成行驶面弯曲变形； c、硫化过程 胎坯装入硫化机水平方向倾斜、定型偏歪、胎坯 变形、硫化机垂直度不好、模具变形、上下侧板 不同心；
一、 成品质量检测
• 1 外观检测
• 成品轮胎的检测首先要看其外观是否合格，凡影
响轮胎使用寿命的外观缺陷，如外胎各部件间脱 层、海绵状、钢丝圈严重上抽、钢丝断裂和胎冠 出边带有帘线等均为不合格产品。一般来说影响 子午胎的外观质量的因素有下列多种： • 胎冠圆周胶边不能过大，胎冠圆周出沟，花纹棱 角成圆形，花纹崩花，胎冠胎肩表面杂质印痕、 气泡或损伤，
• 目前在国际上各大轮胎公司采用两类方法进行检 验和研究轮胎的性能和质量， • 一类是室内的标准检验项目及轮胎性能测试； • 另一类是在室外轮胎试验场进行的实用试验。 • 其中: • 室内测试又可分两种：即对轮胎作常规的检 验和质量分析研究。 • 室外道路试验也有两种：一种是测定轮胎的 道路性能，另一种是进行实际里程验，测定轮胎 的实际使用质量。 • 下面只介绍室内性能测试
• 主要影响因素： • a、半成品部件 带束层过宽或过窄易造成贴合差级不对称、胎面 断面左右不对称； b、成型工序 成型鼓中心线偏歪、反包两边高低不平、带束 层两边差级不一、带束层中心偏歪、胎面中心 线偏歪； c、硫化过程 装胎位置过高或过低、预定型高度不合适；
• 3.2.5 角度效应PLY：因轮胎旋转方向改变而改变符 号的侧向力偏移。 • 角度=（LFD1- LFD2)/2 • 主要反映出带束层的结构设计问题。如带束层帘线的 密度、带束层弯曲时的不平剪切力和带束层厚度不均 都会影响跑偏。此外，在同一汽车上，轮胎带束层的 方向不同也会引起跑偏。 影响因素：帘线密度不均、带束层不平或厚度不均、 存在剪切力等。 均匀性指标随着速度等级不同而不同，速度越高指标 值越小。
• X光技术进行检验的目的是测定其内部结构的整 体性。轮胎X光检验系统能够探测到常见的缺陷 有胎体帘布断线、帘线劈缝、交叉、接头不好、 胎圈材料分布等问题、带束级差及脱空、气泡等。
• 一般来说X光检验系统可包括 4个基本组成 部分：X射线发生器、轮胎操纵或输送系统、 摄像系统及X射线防护室。每一部分都对系 统的功能重要作用。摄像系统的目的是采 集影像并将其转送到用户接口设备供操作 人员分析鉴别。
1.3.2轮胎胎肩外周长 • 用金属卷尺沿胎肩点内侧10mm处（如胎肩为圆 弧，则胎肩点为圆弧中点）绕轮胎一周，测量 外周长。测量右胎肩时，将卷尺左侧对准测量 部位测量；测量左胎肩时，将卷尺右侧对准测 量部位测量。测量值单位为毫米，取整数。若 未注明，轮胎硫化胎号一侧为轮胎右侧。 • 1.3.3轮胎断面宽度 • 选取没有标志、装饰线和防擦线的胎侧部位， 用游标卡尺或卡钳在轮胎圆周四等分处测量四 点的断面宽度。若测量时包括了标志、装饰线 和防擦线等时，应将测量值减去由此增加的宽 度。
• 3.2.7.2 、轴 与主转鼓轴在10kN向径力和0.5kN向 侧力的作用下的平行度应保持低于0.25mm/m。 • 3.2.7.3、设 备该应有顺时针和逆时针两种旋转方 向的装置。 • 3.2.7.4、设 备该应具有在10~250r/min之间转动 轮胎的能力。 • 3.2.7.5、测定侧向力和径向力波动的仪器的精度 的允许偏差为±2.5N