锻造用钢锭和锻圆通用技术要求

锻造用钢锭和锻圆通用技术条件

1 适用范围

本标准适用于锻造用钢锭和锻圆的通用外采及验收，如有特殊产品另行规定。

钢锭与锻圆的区别：

钢锭：订货时按照一一对应的工作令、图号按件数进行采购或根据批量常规产品相关技术要求采购的钢锭，具有固定的相关钢锭参数；

锻圆：订货时不按照图号要求，而是按批次、按重量采购，形状均为轴类，截面规格有要求，长度方向尺寸范围较宽。

2 规范性引用文件

GB/T1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图

GB/T10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定－标准评级图显微检验法SEP1584的第2版发蓝断口检测法检验钢中宏观非金属夹杂物

GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差

JB/T5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤

JB/T1266-2002 25MW～200MW汽轮机转盘及叶轮锻件技术要求

3 技术要求

3.1 材料化学成分应符合钢锭和锻圆成分表1规定。

3.2 材料用钢锭冶炼方法：采用电炉+精炼真空脱气进行冶炼。有要求时，可用电渣重熔钢锭、真空碳脱氧或按专用技术协议。

3.3 化学成份允许偏差按GB/T222标准规定。34CrMo、34CrNi3Mo、34CrMo1A化学成分允许偏差按JB/T1266-2002执行。[H]、[O]、[N]成品检测值不允许超出要求值上限的10%。

3.4 锻造比的要求：锻圆锻造比≥3；

3.5 锻圆直径方向允许偏差0~10mm，长度方向允许偏差0~40mm。

3.6 锻圆超声波探伤检验，结果均应符合JB/T5000.15-1998中Ⅲ级要求。钢锭要保证锻件探伤合格，标准符合JB/T5000.15-1998的Ⅲ级。

3.7 钢锭锭身比例要确保大于等于82％。

3.8 表面质量

钢锭和锻圆表面不得有肉眼可见的重皮、裂纹、折叠、结疤、夹层、锻伤、夹渣等有害缺陷。如有上述缺陷必须清除，其清除深度不得超过尺寸下偏差的要求。决不允许对材料进行补焊处理。

3.8.1钢锭几何形状应符合供方向需方提供的钢锭外形尺寸，钢锭高度尺寸偏差最大允许值为±0.3%；钢锭冒口浇注高度应符合要求，最大正偏差不得超过3%，最大负偏差不得超过5%。

3.8.3.钢锭冒口要求收缩良好，以冒口端均匀收缩成弧度“盘面形”为宜。如冒口处明显收缩不好，去掉保护渣等露出钢面，测量凹坑最低点到冒口顶端平面的垂直距离大于或者等于冒口高度的1/3时，钢锭拒收。

3.8.

4.表面质量应光洁无裂纹、结疤、重皮、接痕等。一般钢种有深度（或高度）大于5毫米（≤5吨钢锭）和7毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷，重要钢种（包括叶轮钢、转子钢、等）有深度（或高度）大于3毫米（≤5吨钢锭）和5毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷须进行修磨。钢锭经修磨后，其凹坑深度不超过钢锭大头直径的3%，其凹坑深度与宽度之比应不小于1:4。每支钢锭修磨处不超过3处；同一断面上不超过2处，其凹坑深度之和不超过大头直径的5%。修磨处应圆滑，清理缺陷后打磨光洁。

3.8.5.钢锭的重量应符合相应的公称重量，最大偏差：20吨以上钢锭重量，不得超过±1.5%；10-20吨之间的钢锭重量不得超过±2.0%；10吨以下不得超过±2.5%。抽检率：同规格钢锭大于10支以上时，抽检率不低于20%；小于10支时，至少抽检2支。

3.8.6.钢锭回厂后成份复检时，用光谱仪靠进锭身底部、锭身中部、锭身冒口端打三点。

3.9 试验方法、检验规则

锻圆必须保证以下高低倍检验结果：在锻圆上取低倍试片，进行低倍检测。同一熔炼炉号任抽一支，在冒口端（或相当于冒口端）取样，按GB/T1979-2001规定做酸浸低倍组织检查，低倍级别检测符合下表2：

表1

3

备注：表内未注明的残余Cr、Ni含量各不大于0.30%，其它残余合金元素总量≤1.00%。

4

4. 标识及检测细则

4.1锻圆上用钢印及油漆笔同时标明冒口端（用“M”标识）、底部端（用“S”标识）或非底部及冒口端（用“Z”标识），回厂后据标识进行相关复检。

4.2确保锻造用钢锭的冒口端重皮等缺陷与底部端水口切除干净。

4.3供方自检成品分析及高低倍时，按冶炼炉号从锻圆的冒口端与底部端同时取样，分别出具报告（高倍取样位置按标准执行，即距表面1/2半径处）；若锻圆截面≥400mm，需在上述检测基础上，，取样位置要增加位于钢锭冒口端及底部的1/2直径处（即中心位置）的检测，每端按90°方向取四个高低倍试样，一并出具报告，并注明取样位置，如“冒口1/2直径”等。同时在已取样检测的锻圆上注明“已取样”。材料回厂后，分公司在本冶炼炉次进行过上述取样检测之外的锻圆上取样复检。

4.4 锻圆必须有钢锭镦粗工序后拔长，并保证锻圆锻造比≥3。

4.5 材料尽量做到整炉批次提供，冶炼炉次最少化。

5 检验和验收

5.1 每支锻圆应依次分行打印材料牌号、熔炼炉号（同一炉号多件时应在炉号后面加编序号）、截面规格、长度尺寸，并明确注明冒口端，具体要求按第6条执行。

5.2 供方应向需方提供锻圆、钢锭合格证，内容包括：供货方名称、材料牌号、冶炼方法、化学成分、冶炼炉号、锻比、交货状态、高低倍报告、超声波探伤报告（毛坯参考）、出厂日期、数量等。并提供原始钢锭冶炼化学成份报告单。

5.3 需方按冶炼炉号进行100%复检，在供方标明“已取样”之外的锻圆上取样，分别在底部端、冒口端切取试片，进行成品分析和高低倍检测（高倍取样位置为距表面1/2半径处），其中对于≥Φ500锻圆进行高倍检测时，需在上述检

测基础上，取样位置要增加位于钢锭冒口端及底部的1/2直径处（即中心位置）的检测，每端按90°方向取四个高低倍试样，并分别出具报告，同时在报告中明确注明取样位置。

5.4 产品制造过程保证在供方厂内完成，不能转包到第三方制造，如需转包，必须征得需方的书面同意方可实施。

5.5 供方应积极配合需方的现场监造、验收和不定期的现场抽查工作，但需方的监造、验收不免除供方的质量责任。

6 钢锭、锻圆钢印打印规定

6.1 打印内容：

6.1.1每支钢锭在底部端用10号字打印材料牌号、熔炼炉号、锭型重量，并要求用油漆笔书写或喷涂放大的标识。

锻圆在底部端用10号字逐件打印材料牌号、熔炼炉号、规格，并要求用油漆笔书写或喷涂放大的标识

6.2 材料牌号打印

印记中的打印材料牌号表示方法与现行材料标准相符合。

6.3 钢锭、锻圆端面钢印打印图示见图1