[Word]生产车间质量控制方案
生产车间质量管理制度
生产车间质量管理制度1. 质量目标生产车间的质量目标是通过全员参与和持续改进,实现产品质量的持续稳定和提高,满足客户需求并争取市场竞争优势。
2. 质量方针生产车间的质量方针是以满足客户需求为中心,以质量为生命,全面做好质量控制,追求卓越品质,不断提高服务水平,营造良好的品牌形象。
3. 质量控制(1)新增产品在生产前应进行产品试制和实地考察,并经过工艺技术部门的审核和认证;(2)生产过程中,各生产环节应严格按照作业指导书和工艺流程进行操作,确保产品质量;(3)生产车间应按时检验原材料,严格遵守进货单据和8D报告的要求;(4)生产车间应定期对产品进行抽样检测和检验,测试结果应记录在检验报告中;(5)对于发现的质量问题应进行及时记录和处理,并采取相应的纠正和预防措施;(6)生产车间应定期对生产环境和设备进行检查、保养和维护,确保其正常运作能力。
4. 质量保证(1)管理层应对车间的管理制度和操作流程进行全面审核,确保其符合质量管理体系标准要求;(2)通过内部审核、客户满意度调查等方式,对生产车间进行监督和评估,及时发现质量问题并进行处理;(3)定期召开生产车间质量管理会议,进行质量管理的评估和改进,对生产车间进行奖励和惩罚。
5. 培训与提高生产车间应定期开展相关职业培训和提高,使各员工了解产品质量标准和操作技能,并制定个人能力提高计划。
6. 责任与权利(1)生产车间的各职位和岗位应按照《生产车间员工操作手册》的规定履行相应的职责和权利;(2)车间主任应严格遵守生产车间质量管理制度的要求,对生产车间进行全面质量管理,确保产品质量并遵守企业相关规定。
7. 巡检与监控生产车间应配备仪器检测和质量监测设备,对生产过程进行巡检和监控,确保生产工序的合规性和产品质量的稳定性。
8. 文件管理生产车间应建立相关质量管理的文件管理制度,确保文件内容的可查性和准确性。
生产车间质量控制方案
生产车间质量控制方案一、引言为了提高生产车间的质量管理水平,确保产品的合格率和顾客满意度,制定本质量控制方案。
本方案包括以下几个方面的内容:质量目标、质量控制措施、质量监测与分析。
二、质量目标1. 产品合格率达到95%以上。
2. 产品生产过程中的不良品率降低至2%以内。
3. 提高员工质量意识,各员工的不合格品报废率降低至3%以内。
三、质量控制措施1.质量培训:为了提高员工的质量意识和技能水平,每个员工入职后都需要接受相关的质量培训,包括产品工艺流程、质量标准和检验方法等方面的知识。
2.原材料进货检验:所有进入生产车间的原材料都需要进行严格的检验,确保其质量符合相关标准要求。
对于不合格的原材料,需及时驳回供应商并做好记录。
3.生产过程控制:建立生产过程中的质量控制点,对关键环节进行监控和控制,防止不合格品的产生。
对于每个工序,制定详细的工作指导书,明确工人操作要点和质量要求。
4.设备维护保养:确保生产设备正常运行,定期进行设备的维护保养,并建立设备维护记录,记录设备维护情况,及时发现并解决设备故障。
5.工艺改进:定期评估生产工艺,寻找改进的空间,优化工艺参数,提高产品的质量。
四、质量监测与分析1.质量检验:建立完善的质量检验体系,对每个生产批次的产品进行抽样检验,并做好相关记录。
对于不合格品,及时采取措施,追溯原因,防止同类问题再次发生。
2.质量数据统计与分析:每月汇总生产车间的质量数据,分析产品不合格的原因,找出问题的根本原因并提出改进措施。
3.质量问题处理:对于出现的质量问题,制定相应的处理流程,包括问题的报告、追溯、处理和纠正措施,并进行记录,以便今后的参考和改进。
五、总结本质量控制方案旨在提高生产车间的质量管理水平,确保产品的合格率和顾客满意度。
通过严格的质量控制措施和监测分析,我们相信可以实现质量目标的达成,并为客户提供优质的产品。
所有员工都应积极配合和执行此方案,共同努力,为企业的发展贡献力量。
生产车间质量管理制度例文
生产车间质量管理制度例文第一章总则第一条为了进一步提高生产车间质量管理水平,确保产品的质量满足客户要求,根据国家有关法律法规,制定本制度。
第二条生产车间质量管理制度适用于本企业所有生产车间。
第三条本企业生产车间质量管理的宗旨是“质量至上,客户满意”。
第四条生产车间质量管理应遵循科学性、系统性、全面性原则。
第二章质量管理责任第五条生产车间质量管理由生产车间负责人负总责。
第六条生产车间负责人应确保本企业质量管理制度的实施,指导员工按照规定进行操作,提高产品质量。
第七条生产车间负责人应组织开展质量培训,提高员工的质量意识和技能。
第八条生产车间负责人应及时处理质量问题,进行质量分析和改进。
第三章员工管理第九条员工应按照企业的质量管理制度进行操作,严格遵守操作规程和工艺要求。
第十条员工应按照规定佩戴劳动防护用品,确保操作安全。
第十一条员工应及时上报生产车间质量问题,积极参与质量改进活动。
第十二条员工应参加质量培训活动,提高质量意识和技能。
第四章质量控制第十三条生产车间应建立完善的质量控制体系,确保产品质量满足客户要求。
第十四条生产车间应按照质量控制计划进行抽检,及时发现、纠正和预防质量问题。
第十五条生产车间应制定并执行工艺文件,确保生产过程符合质量要求。
第十六条生产车间应设立合理的质量监测点,定期检验和评估产品的质量。
第五章质量改进第十七条生产车间应建立质量改进小组,定期开展质量分析和改进工作。
第十八条生产车间应建立质量异常处理制度,对质量问题进行调查和处理。
第十九条生产车间应建立质量数据收集和分析体系,为质量改进提供依据。
第二十条生产车间应开展质量奖励制度,激励员工积极参与质量改进活动。
第六章违纪处分第二十一条对违反本制度的员工,生产车间负责人有权采取相应的纪律处分措施。
第二十二条违反本制度且情节严重的员工,可以给予停职、降职等处分。
第七章附则第二十三条本制度的解释权归本企业质量管理部门所有。
第二十四条本制度自颁布之日起生效。
生产车间质量控制方案
3.采购部门
-负责供应商的评价和管理;
-负责原材料的质量控制和采购过程中的质量监督。
4.培训与发展部门
-负责员工质量培训计划的制定和实施;
-负责质量激励制度的建立和执行;
-负责收集员工对质量管理的反馈。
七、结论
本生产车间质量控制方案旨在通过系统化的管理,确保产品质量的稳定和提升。所有相关部门应严格按照方案内容执行,形成合力,共同推动质量管理水平的提升。通过持续的质量改进,增强企业核心竞争力,满足顾客需求,实现企业的可持续发展。
-对关键原材料实施严格的入场检验和周期性复检。
2.生产过程控制
-制定并维护标准作业指导书,明确各工序的操作规范;
-在关键工序设立质量控制点,实施重点监控;
-强化员工自检和互检意识,确保生产过程中质量问题及时发现和纠正;
-定期对生产设备进行维护保养,保障设备性能稳定。
3.成品质量控制
-成品下线后,质量部门进行100%检验,确保不合格品不得出厂;
3.顾客满意度提升至95%以上;
4.完全遵守国家和行业相关质量法律法规。
三、质量控制原则
1.预防为主,控制结合;
2.全员参与,持续改进;
3.科学管理,数据驱动;
4.顾客导向,追求卓越。
四、质量控制措施
1.原材料控制
-采购部门负责建立供应商评价体系,定期对供应商进行评审;
-质量部门对到货原材料进行抽检,确保原材料质量符合规定标准;
(3)对不合格品进行隔离、标识,制定相应的处理措施;
(4)定期对成品进行复检,确保产品质量稳定。
4.人员培训与管理
(1)定期对操作人员进行质量意识、技能培训;
(2)设置质量奖惩制度,提高员工质量意识;
生产车间质量提升方案
生产车间质量提升方案摘要:为了提高生产车间的质量水平,本文提出了一系列的质量提升方案。
这些方案包括完善质量管理体系、加强员工培训、优化生产流程、持续改进等。
通过执行这些方案,生产车间可以提升产品质量,降低不良率,提高客户满意度,提升企业竞争力。
第一部分:引言随着市场竞争日益激烈,企业迫切需要提高产品质量以满足客户需求。
生产车间作为产品制造的核心环节,对产品质量负有重要责任。
本文旨在探讨生产车间质量提升方案,帮助企业改进生产车间的质量管理体系,提高产品质量水平。
第二部分:完善质量管理体系1. 确立质量目标:为了提升产品质量,生产车间应该设定明确的质量目标。
这些目标应与企业整体战略相一致,并可通过定期的比较和评估来衡量。
2. 引入质量管理体系:生产车间应建立质量管理体系,如ISO9001质量管理体系。
通过引入这些体系,可以确保所有操作符合标准要求,并通过内部和外部审核来验证质量管理体系的有效性。
3. 设计质量控制程序:生产车间应根据产品特性和工艺流程,设计相应的质量控制程序。
这些程序应涵盖从原材料采购到产品成品的全过程,以确保每个环节都符合质量要求。
第三部分:加强员工培训1. 培养质量意识:企业应加强对员工的质量意识培养,使其了解产品质量对企业的重要性。
通过培养员工的质量意识,可以激发他们的工作热情,提高工作效率和质量水平。
2. 提供培训机会:企业应为员工提供相关的培训机会,提升其技能和知识水平。
培训内容可以包括质量管理知识、工艺流程、设备操作等。
通过培训,员工可以更好地理解和掌握工作要求,提高产品质量。
第四部分:优化生产流程1. 精益生产:生产车间可以采用精益生产的方法来优化生产流程。
通过深入分析和改进每个环节的流程,减少浪费和不良品率,提高生产效率和质量。
2. 采用先进设备和技术:生产车间可以引入先进的生产设备和技术,提升生产效率和产品质量。
同时,还可以通过自动化和智能化技术来减少人为误差,提高生产一致性和稳定性。
生产车间管理方案
生产车间管理方案引言概述:生产车间是企业生产的核心部门,其管理直接关系到企业的生产效率和质量。
因此,制定科学的生产车间管理方案对于企业的发展至关重要。
本文将从设备管理、人员管理、生产计划、质量控制和安全管理五个方面,详细介绍生产车间管理方案。
一、设备管理1.1 设备维护保养:定期对设备进行维护保养,保持设备的良好状态,减少故障率。
1.2 设备更新换代:及时更新设备,采用先进的生产技术和设备,提高生产效率。
1.3 设备标准化管理:建立设备档案,制定设备使用标准和规范,提高设备利用率。
二、人员管理2.1 岗位培训:对生产车间员工进行技术培训和操作规范培训,提高员工技能水平。
2.2 岗位分工:合理分配生产任务,明确员工职责,提高生产效率。
2.3 激励机制:建立奖惩机制,激励员工积极工作,提高生产质量。
三、生产计划3.1 制定生产计划:根据市场需求和企业实际情况,制定合理的生产计划,保证生产有序进行。
3.2 生产进度监控:及时监控生产进度,发现问题及时调整,确保生产计划的顺利实施。
3.3 资源调配:合理分配生产资源,确保生产过程中各项资源的充分利用。
四、质量控制4.1 品质检验:建立完善的质量检验体系,对产品进行全面检测,确保产品质量。
4.2 质量管理:建立质量管理制度,强调全员参与,持续改进,提高产品质量。
4.3 不良品处理:建立不良品处理机制,及时处理不良品,防止不良品流入市场。
五、安全管理5.1 安全意识培训:对生产车间员工进行安全意识培训,提高员工安全意识。
5.2 安全设施完善:确保生产车间安全设施完善,消防设备齐全,安全通道畅通。
5.3 安全检查:定期进行安全检查,发现安全隐患及时处理,确保生产车间安全生产。
结语:生产车间管理方案是企业生产的重要保障,只有做好生产车间管理,才能提高生产效率、保证产品质量、确保生产安全。
企业应根据自身情况,制定科学的生产车间管理方案,并不断完善和优化,以适应市场需求和企业发展。
生产车间质量控制
生产车间质量控制生产车间质量控制1. 背景2. 重要性生产车间质量控制的重要性体现在以下几个方面:保证产品质量:通过控制生产过程中的各项细节,可以确保产品的质量符合规定的标准。
这有助于提高客户满意度,增强企业竞争力。
提高生产效率:质量控制能够避免生产过程中因为质量问题造成的不良品数量增加和重复加工的情况,从而提高生产效率。
降低生产成本:及时发现和纠正质量问题,可以避免不必要的资源浪费和生产成本的增加。
3. 目标生产车间质量控制的目标包括:防止不良品的产生:通过严格控制原材料的质量、加强生产工艺的管理,防止不良品的产生。
及时发现和处理质量问题:通过建立严密的质量检测体系和及时反馈机制,及时发现生产过程中的质量问题,并采取相应的纠正措施。
持续改进:不断分析和生产车间质量控制的经验和教训,定期评估和改进质量控制的方法和流程,努力提高质量控制水平。
4. 方法实施生产车间质量控制的方法包括:建立标准化操作流程:制定和实施生产过程中的标准操作程序,明确每个操作环节的要求和标准,确保生产过程的一致性和可控性。
强化员工培训:通过培训提高员工对产品质量控制的认识和意识,确保员工掌握正确的操作方法和质量控制知识。
严格质量检测:建立全面的质量检测体系,包括原材料入库检测、生产过程中的工序检测和最终产品的成品检验,确保产品的质量符合标准。
设立质量报告机制:及时统计和分析生产过程中的质量数据,建立质量报告机制,对质量问题进行跟踪和分析,并及时采取纠正措施。
5.生产车间质量控制对于保证产品质量、提高生产效率和降低生产成本都具有重要意义。
通过建立标准化操作流程、强化员工培训、严格质量检测和设立质量报告机制等方法,可以有效实施生产车间质量控制,达到预期目标。
企业应在生产过程中始终把质量控制放在首位,不断提升质量控制水平,提高企业的竞争力。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述:在现代工业生产中,质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤,用于监控和管理产品的质量,以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标:制定明确的质量目标,包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划:根据质量目标,制定质量控制计划,明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准:制定产品的检验标准,包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点:在生产过程中确定关键环节,设立质量控制点,进行实时监控。
2.2 制定工艺规程:根据产品的质量要求,制定详细的工艺规程,包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验:在生产过程中进行过程检验,检查产品是否符合质量标准,及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析:对生产过程中浮现的问题进行分析,找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施:根据问题分析的结果,制定相应的改进措施,解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施:将改进措施付诸实施,在实际生产中进行改进,并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工:培训生产人员,使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作:加强与各个部门的沟通与协作,共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制:建立反馈机制,及时采集员工的意见和建议,改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估:定期对质量控制程序进行评估,检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施:根据评估结果,提出改进措施,进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化:持续优化质量控制程序,不断提高产品的质量和生产效率。
结论:生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段,通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作,可以有效地控制产品的质量,提高生产效率,满足市场需求。
车间质量控制管理制度
车间质量控制管理制度1. 引言本文档旨在制定车间质量控制管理制度,以确保生产过程中的质量得到有效控制和管理。
该制度适用于车间内所有生产环节,并涵盖质量控制的各个方面。
2. 质量控制目标- 提高产品质量,满足客户需求和期望。
- 减少不良品数量,降低返工和报废成本。
- 提高生产效率,减少生产中断和延误。
3. 质量控制职责和权限3.1 车间经理- 负责制定和实施质量控制管理制度。
- 指定质量控制人员,并对其进行培训和指导。
- 监督和评估质量控制工作的执行情况。
3.2 质量控制人员- 负责监控生产过程中的质量状况。
- 进行质量检查和测试,及时发现和解决质量问题。
- 提出改进措施,促进质量持续改进。
3.3 生产人员- 遵守质量控制管理制度。
- 完成生产任务时,确保产品符合质量标准。
- 及时报告质量问题,协助质量控制人员进行处理。
4. 质量控制流程4.1 原材料检验- 对进货的原材料进行检验,确保其符合质量要求。
- 记录检验结果,并及时通知供应商和相关部门。
4.2 生产过程控制- 定期进行生产过程抽样检验,以确保产品质量的稳定性。
- 检查设备和工具的运行状况,及时进行维护和修理。
- 监控生产数据,发现异常情况及时采取措施。
4.3 成品检验- 对生产完成的产品进行全面检验,确保其符合质量标准。
- 记录检验结果,并及时通知相关部门。
4.4 不良品处理- 对不合格产品进行分类和记录,分析不良原因。
- 制定改进措施,防止不良问题再次发生。
- 存储和处理不良品,确保不对合格产品造成影响。
5. 质量记录和报告- 对质量控制过程中的检验、测试和处理结果进行记录。
- 编制质量报告,定期向车间经理和相关部门汇报质量状况。
- 对重要质量问题进行深入分析和总结,提出改进建议。
6. 培训和提升- 对质量控制人员进行培训,提高其专业知识和技能。
- 定期组织质量控制知识培训和经验交流活动。
- 鼓励员工提出改进意见,促进质量管理的不断提升。
生产过程质量控制范本
生产过程质量控制范本标题:生产过程质量控制范本引言概述:在现代创造业中,生产过程的质量控制是确保产品质量的关键环节。
为了提高产品的质量和稳定性,制定一套科学的生产过程质量控制范本是必不可少的。
本文将从四个方面介绍生产过程质量控制范本的内容和实施方法。
一、质量目标的设定1.1 确定产品质量标准:根据产品的特性和客户需求,制定产品的质量标准,包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
1.2 制定生产过程质量指标:根据产品质量标准,确定生产过程中需要关注的关键指标,如原材料的检验合格率、生产设备的稳定性等。
1.3 设定质量目标:根据产品质量标准和生产过程质量指标,设定合理的质量目标,包括产品合格率、不良品率等。
二、质量控制的方法与工具2.1 制定质量控制计划:根据质量目标,制定质量控制计划,明确质量控制的具体步骤和控制点。
2.2 使用质量控制工具:应用统计方法和质量管理工具,如流程图、散点图、直方图等,对生产过程中的关键环节进行监控和分析,及时发现问题并采取措施进行改进。
2.3 建立质量控制档案:建立质量控制档案,记录关键环节的质量数据和控制措施,形成完整的质量控制过程,方便日后的追溯和分析。
三、质量控制的过程管理3.1 生产过程的监控与调整:定期对生产过程进行监控,及时发现异常情况并进行调整,确保生产过程的稳定性和一致性。
3.2 培训与培养员工:加强员工的质量意识和技能培训,提高员工的质量控制能力,使其能够主动参预到质量控制过程中。
3.3 持续改进与创新:根据质量控制过程中的问题和反馈,进行持续改进和创新,提高产品的质量和竞争力。
四、质量控制的监督与评估4.1 内部审核与评估:定期进行内部审核,评估生产过程的质量控制效果,发现问题并提出改进意见。
4.2 外部认证与监督:申请并通过相关的质量认证,接受外部的监督和评估,提升企业的质量管理水平。
4.3 持续改进与反馈:根据内部和外部的评估结果,进行持续改进和反馈,不断提高生产过程的质量控制水平。
生产车间质量控制方案
生产车间质量控制方案
背景介绍
为了提高生产车间的生产质量,确保产品符合相关标准和要求,我们制定了以下质量控制方案。
目标和原则
本质量控制方案的目标是确保每个生产批次的产品都符合质量
标准,减少次品率并提高产品质量信誉。
在实施过程中,我们将遵
循以下原则:
- 独立决策:我们的决策将独立进行,以确保不受外部干扰。
- 简洁策略:我们将采用简单策略,避免复杂的法律纠纷。
- 可确认的引用:我们不会引用无法确认真实性的内容。
实施步骤
为了达到上述目标,我们将采取以下实施步骤:
1. 设立质量控制团队:成立专门的质量控制团队,负责监督生
产车间的质量管理工作。
2. 制定质量标准:根据产品要求和相关标准,制定适用于生产车间的质量标准。
3. 建立流程控制:确保生产过程中每个环节都符合质量标准,包括原材料采购、加工、装配和包装等。
4. 培训员工:对生产车间的员工进行质量控制培训,提高他们的质量意识和操作能力。
5. 引入检测设备:引进适当的检测设备,用于对生产过程和成品进行质量检测和测试。
6. 进行质量抽检:定期进行质量抽检,对产品进行抽样检测,以确保产品质量的稳定性和一致性。
7. 处理质量问题:及时处理发现的质量问题,采取纠正措施和预防措施,以避免质量问题的重复发生。
8. 审查和改进:定期审查质量控制方案的有效性,并根据反馈意见和改进建议进行相应的改进。
结论
通过实施上述质量控制方案,我们有信心提高生产车间的质量管理水平,提供符合质量要求的产品,提升客户满意度和市场竞争力。
我们将不断改进质量控制方案,以适应不断变化的需求和最新的技术标准。
生产车间质量提升方案范本
生产车间质量提升方案范本一、背景随着市场竞争的日益激烈,企业对产品质量的要求越来越高。
为了满足客户需求,提高产品竞争力,确保企业在市场中的稳定发展,我们必须不断提升生产车间的质量管理水平。
为此,特制定本生产车间质量提升方案。
二、目标1. 提高产品合格率,降低不良品率。
2. 提高员工质量意识,形成全员参与质量管理的良好氛围。
3. 优化生产流程,提高生产效率。
4. 建立完善的质量管理体系,确保产品质量持续改进。
三、措施1. 加强质量培训,提高员工素质定期组织质量知识培训,提高员工的质量意识,使员工充分认识到质量的重要性。
培训内容可包括:质量管理体系、质量控制方法、质量改进工具等。
2. 完善质量管理制度,确保质量体系有效运行建立完善的质量管理制度,包括质量计划、质量控制、质量改进等方面。
同时,加强质量管理体系的运行监督,确保各项制度得到有效执行。
3. 优化生产流程,提高生产效率通过流程再造,消除生产过程中的浪费,提高生产效率。
同时,确保生产流程的顺畅,降低不良品率。
4. 加强质量控制,降低不良品率实施严格的质量控制措施,包括来料检验、过程检验、成品检验等。
对不良品进行及时分析、整改,防止不良品的产生和流入下道工序。
5. 推行全员质量管理,形成良好的质量文化鼓励员工积极参与质量管理,设立质量奖,对在质量管理工作中取得优异成绩的员工给予奖励。
同时,加强质量文化建设,形成全员关注质量、全员参与质量管理的良好氛围。
6. 加强供应商管理,确保原材料质量对供应商进行严格评估,选择质量稳定的供应商。
同时,加强对供应商的监督和指导,确保原材料质量符合要求。
7. 持续改进,不断提高产品质量通过质量改进项目,对产品质量进行持续改进。
定期组织质量评审,分析产品质量状况,制定改进措施。
四、实施步骤1. 制定质量提升方案,明确提升目标、措施和实施步骤。
2. 成立质量提升项目组,负责方案的实施和监督。
3. 按照方案实施步骤,逐步推进各项措施。
生产车间质量控制方案
生产车间质量控制方案一、前期准备1.明确目标和要求:制定出产品的质量标准,具体包括尺寸、外观、性能等要求。
2.明确质量控制的程序和方法:确定质量控制的主要程序和方法,例如抽样检验、工艺控制、检测设备的使用等。
3.确保必要的设备、材料和技术支持:购置和维护好必要的检测设备和工具,提供员工所需的培训和技术支持。
二、工艺控制1.设立标准化工艺:建立产品的标准化工艺流程,确保每个工序的操作规范和流程一致。
2.设施维护和改进:定期检查和维护生产设施,及时修复和改进设备的故障和不足,确保生产设备的正常运行。
3.质量记录的收集和分析:收集和分析每个生产批次的质量记录,及时发现和解决质量问题,并记录在案。
三、人员管理和培训1.招聘和培训合适的员工:通过严格的招聘程序和培训计划,确保招聘到和培训出合适的员工,具备必要的技能和素质。
2.质量意识的培养:加强员工的质量意识培养,通过定期培训和讲座,提高员工对质量控制的重要性的认识和理解。
3.管理和激励机制的建立:建立有效的管理和激励机制,通过奖励和惩罚机制来激励员工积极参与质量控制活动。
四、抽样检验和质量控制1.抽样检验:按照一定的抽样方法和标准,对产品进行抽样检验,确保产品的质量符合规定的标准。
2.质量控制图的使用:通过制作和使用质量控制图,监控和控制产品质量的变化,及时发现和解决生产中存在的问题。
3.质量问题的跟踪和改进措施:对于发现的质量问题,及时跟踪并制定改进措施,确保同样问题不再发生。
五、检测设备的使用和维护1.设备的定期校正和维护:定期对检测设备进行校正和维护,确保设备的准确性和稳定性。
2.员工的培训和技术支持:对检测设备的使用和维护,进行必要的培训和技术支持,确保员工能够正确使用设备。
六、供应链管理1.供应商的评估和管理:对供应商进行评估和管理,确保所采购的原材料和零部件的质量可靠和符合要求。
2.质量问题的追溯和整改:及时追溯和整改供应商的质量问题,确保产品质量不受供应商影响。
生产车间质量控制
生产车间质量控制一、引言生产车间是企业生产的核心环节,质量控制是确保产品质量的关键。
在生产车间中,通过采取一系列的质量控制措施,可以有效地发现并解决生产过程中可能出现的问题,确保产品符合质量标准,提高客户满意度和企业形象。
本文将介绍生产车间质量控制的重要性和具体措施。
二、生产车间质量控制的重要性生产车间质量控制对企业的发展至关重要。
以下是其重要性的几个方面:1. 提高产品质量通过质量控制措施,可以及时发现并纠正生产过程中的问题,避免产品质量不达标的情况发生。
提高产品质量可以增加客户的满意度,帮助企业树立良好的品牌形象,从而提高市场竞争力。
2. 降低生产成本及时发现和解决生产过程中的问题,可以避免产品废品和返工的产生,降低生产成本。
质量控制还可以优化生产流程,提高工作效率,减少资源的浪费。
3. 防止事故和受伤事件的发生质量控制措施还可以帮助企业识别和消除潜在的安全隐患,减少事故和受伤事件的发生。
保障员工的安全和健康,提高员工的工作积极性和稳定性。
4. 符合法律法规和标准要求质量控制措施也可以确保企业的生产活动符合相关的法律法规和标准要求。
遵守法律法规和标准要求是企业必须履行的责任,也是企业长期发展的保障。
三、生产车间质量控制的具体措施以下是一些常用的生产车间质量控制措施:1. 设立质量管理团队在生产车间中设立一个专门的质量管理团队,负责制定和实施质量管理体系,进行质量监控和改进,提高生产线的质量水平。
2. 建立质量标准和流程制定明确的质量标准和流程,并将其传达给相关人员,确保每一位员工都清楚自己的工作职责和要求。
通过严格执行质量标准和流程,确保产品质量的稳定和一致性。
3. 进行产品检验和测试在生产过程中,进行产品的实时检验和测试,及时发现可能存在的问题。
可以使用各种质量检测设备和方法,如抽样检验、计量检测、机械性能测试等。
4. 建立问题反馈机制建立问题反馈机制,鼓励员工及时报告和反映生产过程中的问题。
生产车间质量控制
生产车间质量控制生产车间质量控制生产车间质量控制是制造企业中至关重要的环节。
它涉及到从原材料采购、生产过程控制到最终产品质检等各个方面,以保证产品的品质符合客户的要求。
本文将探讨生产车间质量控制的重要性、常用的质量控制方法和有效的质量控制措施。
重要性生产车间质量控制对于制造企业来说具有重要意义。
它能够保证产品的一致性和可靠性,提高客户满意度,增强企业的竞争力。
以下是几个关键原因:1. 满足客户需求:通过严格的质量控制,企业能够交付高品质的产品,满足客户的需求并树立良好的企业形象。
2. 降低不良品率:生产车间质量控制能够帮助企业及时发现和解决生产过程中的问题,降低不良品率,减少成本。
3. 提高生产效率:通过质量控制,企业能够识别生产过程中的瓶颈和问题,并采取措施加以改善,进而提高生产效率和产能。
4. 法规合规:针对特定行业或国家的法规和标准,生产车间质量控制能够确保产品符合相关的规定,避免法律纠纷和罚款。
常用的质量控制方法生产车间质量控制方法多种多样,下面介绍几种常用的方法。
1. 统计过程控制 (SPC)统计过程控制是一种通过对数据进行统计分析和监控的方法,用于保证生产过程的稳定性和一致性。
它包括以下步骤:- 收集数据:收集生产过程中的关键参数数据,如温度、压力等。
- 分析数据:对收集到的数据进行统计分析,寻找数据的变异规律和异常情况。
- 制定控制限:根据数据分析的结果,制定控制限,用于判断生产过程是否处于可控制的状态。
- 监控过程:监控生产过程数据,及时发现过程偏离控制限的情况,并采取措施纠正。
2. 六西格玛 (Six Sigma)六西格玛是一种通过分析过程数据,减少产品和服务的缺陷率和变异性的管理方法。
它包括以下步骤:- 定义阶段:明确目标,确定关键业务流程和客户需求。
- 测量阶段:收集和测量相关数据,分析现状并识别问题。
- 分析阶段:通过统计分析和数据挖掘技术找出问题的根本原因,并确定改进方向。
生产车间质量保证及质量控制(QA)实施方案及方法(质量保证及控制管理办法)
生产车间质量保证及质量控制(QA)实施方案及方法(质量保证及控制管理办法)01、总则质量保证指为了提供足够的信任表明实体能够满足质量要求,而在质量管理体系中实施并根据需要进行证实的全部有计划和有系统的活动。
1、质量保证组织的建立应先了解企业的文化、可获得的资源以及过程成熟度水平等,再据此选择适宜的质量保证组织,组织结构不仅在很大程度上决定了岗位的职责,而且还决定了资源如何配置。
2、质量保证的主要职责就是质量保证工作,对于成熟度较低,还没有制度化标准过程的企业,对业务的了解和质量保证专业知识的精通可能是选择质量保证最重要的标准。
3、质量保证一般适用于有合同的场合,其主要目的是使用户确信产品或服务能满足规定的质量要求,质量保证就是按照一定的标准生产产品的承诺、规范、标准。
4、如何有效的进行过程控制是确保产品质量和提升产品质量,促使企业发展、赢得市场、获得利润的核心,质量控制活动主要是企业内部的生产现场管理,它与有否合同无关。
5、质量控制是为了达到质量要求所采取的作业技术和活动,对于那些质量水平较低的生产工序,事后检验是不可少的,但质量控制应是源头治理,预防越早越好。
6、质量保证部门对质量保证流程的改进、质量保证知识的管理、质量保证人员的发展负责,并可集中资源进行质量保证平台的建设,以防止重复性的投资。
在工作当中经常会出现,关于质量保证与车间发生摩擦的事件。
因为质量保证与车间员工站在不同的立场上,质量保证更多考虑的是质量,车间更多考虑的是产量,这就造成了分歧。
很多时候,就是小小的分歧,产生了矛盾,而这种矛盾如果不能化解,就会越积越深,久而久之,质量保证会觉得工作压力大,车间不理解自己,车间会觉得质量保证就知道没事挑刺,真章儿的时候帮不上忙,渐渐的,车间便没有了质量保证的立足之地。
02、基本功这里的基本功指的是质量保证的业务能力,质量、化验、工艺规程、操作规程、设备方面的知识,也就是传说中的“人机料法环”,你都要了解、都要掌握。
生产装配车间过程质量控制管理规定
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升;经公司研究决定:为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法;一、范围:车间、质量管理部二、职责及功能:1、装配过程产品质量包括调试过程由装配车间全面负责;2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验;3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量故障实施考核;负责成品车质量控制和管理;三、过程方法:1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间对任命变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案;检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策;2、车间根据各工位的质量情况和车间公司指标合理设置检验工序内控点和配备必要的检测试验器具或检测工装,并确保检测器具有效;内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案;检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责;检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管;3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核;4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效;5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控;6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追溯;7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验包括调试完工的产品进行最终检验和验收;8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据;以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质;四、产品过程质量控制过程车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中;一、装配车间、调试过程:1、车间装配人员是本工位错、漏装和未按规定要求装配的质量事故的直接责任人,应对自己装配工位的过程质量负责和对上工序质量实施监督控制,严禁将有明显缺陷表面质量和几何尺寸缺陷的零部件进行组装;本工序装配完工后,装配人员将装配信息清楚、准确地记录在质量流转卡上;2、装配车间工序检验实施巡检,由车间制定每班巡检频次关键、重要、一般工序和巡检方法,工序检验员巡检项目和结果需在质量流转卡上做好标记,作为工序检验错、漏检考核的依据;督促、指导车间装配人员严格按工艺和技术标准进行作业;对重大质量问题和批量性质量问题必须向质量管理部报告;3、调试是对装配车间各工序装配质量合格后的最终检验工序,也是对外购和自制件使用性能的检验工序;调试内容包括对外观、零部件安装、运动和使用性能的检测,调试自检合格后及对不合格内容已做处理后的产品才能流入下工序,调试内容、不合格及对不合格的整改应清晰地记录在调试记录卡上,调试人员是产品调试要求中出现质量事故的直接责任人;二、自制产品制作过程四、七、九车间:质量管理部对四、七、九车间生产的产品质量控制方式采取供方产品验证,并对其制造过程业绩进行监视和测量;过程质量控制和过程产品质量稳定能力监视由自制产品车间监督管理;1、生产班组在制造过程中实施“首检、巡检、终检”,由操作者或班组长负责实施,批量生产前,实施首检;批量生产中,实施巡检;该批产品完工后,实施抽样终检;过程检验记录由车间统一管理,记录应清晰、完整和整洁,便于查阅;2、质量管理部检验员对自制车间完工自检合格后需入库或流出、流入车间的产品实施计数抽样检验,接收准则是零不合格;检验员验收时须具备充分、有效的验收图样、准则和器具,应与生产班组或车间进行质量信息沟通,且与下工序检验交流质量信息;3、若车间产品发生重大批量性质量事故或质量不稳定时,质量管理部应督促车间对工艺过程能力进行验证和对其过程业绩进行监视;五、成品质量控制过程质量管理部:1、成车检验对进入成车检验工位车辆的质量流转卡上的质量信息进行检查,且对前工序发现的不合格是否已完成处理和验证进行验对;不合格产品和对不合格内容未进行处理的产品,成车检验有权拒收,直到车间、调试处理合格为止;2、成车验收前,车间、调试过程中的让步接受的产品须有让步批准,无让步批准的产品做不合格品处理或拒收,由相关责任车间或人员负责处理;3、检查产品是否与技术要求一致,确保产品经过所有过程检验和产品调试;4、成车检验对交检车通过上述初步确认后,进行10km道路行驶测试,停车一段时间,再进行停车检测;5、成车检验发现的不合格,由有关车间或人员负责处理,车间处理完工后,成车检验须根据验收要求重新验证确认,合格后才可放行;6、成车检验发现不合格产品后由于某种原因须让步接收时,须有明确的让步批准才可放行;7、成车检验组长将每周发现的装配、调试方面的质量信息收集向质量管理部进行书面汇报,以便质量管理部对发现的质量问题作为对装配、调试车间进行考核的依据;8、质量管理部对成车检验的工作质量和检验进度实施监督和管理,确保现场检验活动的及时性和准确性,不影响生产和销售计划要求;六、质量沟通关联作用:为保证员工认识到各自工作在质量控制过程中的关联性和自己从事的工作在质量管理中的重要性,必须建立和完善关于质量信息管理沟通渠道和流程;成车检验员对发现的调试、装配质量问题及时与调试和车间操作者检验员进行沟通,防止同类问题再发生,从而提高装配、调试和检验效率,共同达到提升产品和过程产品质量;车间工序检验员从下道工序或成车检验员了解所辖区存在的质量问题,随时与生产班组长沟通,确保装配质量;生产班组长应随时到后续班组、调试和成车检验组收集本班组装配质量信息,对本班组存在的不足,应立即纠正和防范措施,以确保本班组装配产品符合规定要求;七、质量责任:一、质量管理责任:1、由于质量管理工作失误,造成产品质量要求与生产计划发生冲突时,实施质量和进度管理双重处罚,且质量管理失误处罚大于生产进度延误处罚;2、因部门管理方式不当,而引起产品质量事故和过程质量能力不稳定或下降;3、未对已发生的质量事故和质量风险采取有效的处理和防范措施;出现以上三条中任一条或多条的部门负质量管理责任,部门技术质量主管领导为主要责任者;二、质量故障责任:a、过程质量故障责任:1、调试中和质量管理部下线抽查、随机车间抽查发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,操作者为主要责任者;2、成车检验中发现的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试为次要责任部门;3、成车检验中发现的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,调试员为主要责任者;4、装配车间、调试、成车检验发现自制产品质量问题,生产车间或生产班组为主要责任部门,自制产品检验员为次要责任者;b、产品质量故障责任:1、成车抽查、售中、用户反映的装配质量问题,装配车间为主要责任部门,调试、质量管理部为次要责任部门;2、成车抽查、售中、用户反映的使用性能质量问题,调试为主要责任部门,质量管理部为次要责任部门;编制:审核:批准:。
生产车间质量控制
生产车间质量控制生产车间质量控制文档1、引言本文档旨在规范和指导生产车间的质量控制工作,确保产品质量符合标准要求,并提供相应的流程和指导。
质量控制是生产车间的核心任务之一,对于保证产品质量、提高客户满意度至关重要。
2、质量组织架构2.1 质量部门职责和组织结构负责制定质量管理制度、执行质量检测、监督产品生产全过程的质量状况,组织并协调处理客户投诉及质量事故。
2.2 质量岗位职责2.2.1 质量经理:负责质量管理体系的制定和优化,确保质量目标的实现。
2.2.2 质量工程师:负责质量流程管控和质量改进工作,负责解决现场质量问题。
2.2.3 检验员:负责产品的检验和测试工作,确保产品符合质量要求。
2.2.4 生产人员:负责按照质量要求进行生产,并及时报告质量问题。
3、质量控制流程3.1 原材料检验流程3.1.1 原材料到货确认:收货部门负责对原材料的到货情况进行确认。
3.1.2 原材料外观检验:检验员负责对原材料外观的质量进行检查,并记录下检测结果。
3.1.3 原材料性能测试:检验员根据产品规格要求进行性能测试,确保原材料符合要求。
3.1.4 原材料验收:经过检验后,合格的原材料进行验收,并记录下质量信息。
3.2 生产过程控制流程3.2.1 工艺参数设定:生产人员按照工艺要求进行设定,确保生产过程中的参数符合标准。
3.2.2 设备检验和校准:质量工程师负责定期检验和校准生产设备,确保其正常运行。
3.2.3 生产现场检验:质量工程师和检验员进行现场检查,发现问题及时处理,并记录下处理结果。
3.3 成品检验流程3.3.1 成品外观检验:检验员对成品的外观进行检查,确保成品无明显外观缺陷。
3.3.2 成品性能测试:检验员根据产品规格要求进行性能测试,确保成品符合要求。
3.3.3 成品包装和存储:质量工程师负责检查成品的包装和存储条件,确保成品不受损坏。
4、质量改进措施4.1 客户投诉处理流程:质量经理负责处理客户投诉,并采取相应的纠正和预防措施。
车间质量监督实施方案
车间质量监督实施方案
1. 背景
为了保障产品的质量,公司拟定了一套车间质量监督实施方案。
本方案适用于所有生产车间。
2. 目的
本方案旨在规范车间生产过程中的质量监督工作,确保产品符合国家标准和客户要求,提高产品质量。
3. 实施步骤
3.1 制定质量标准
车间根据产品的具体要求,制定详细的质量标准,明确产品的质量指标和检验方法,确保产品符合国家标准和客户要求。
3.2 设立质量监督岗位
车间设立专门的质量监督岗位,负责制定和实施质量控制计划,确保生产过程中的质量监督工作得到有效的落实。
3.3 建立质量监督记录
车间建立质量监督记录,记录生产过程中的各项质量指标和检验结果,每次记录应包含日期、生产批次、产品名称、检验结果等信息,并保留至少一年。
3.4 进行质量监督检查
车间定期进行质量监督检查,对生产过程中的各项质量指标进行检查,并及时纠正问题。
检查内容可包括:原材料采购验收、工艺控制、生产过程控制、成品质量保证等。
3.5 建立质量意识
车间加强员工的质量意识培养,通过培训和考核,提高员工的质量意识和责任感,确保质量监督工作得到全员参与。
4. 总结
车间质量监督实施方案是一项重要的质量管理工作。
通过实施本方案,能够确保产品符合国家标准和客户要求,提高产品质量,提升企业竞争力。
各车间应按照本方案要求,认真执行质量监督工作,确保生产质量的稳定和提升。
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[Word]生产车间质量控制方案
生产车间质量控制方案
一( 下料:操作员必须对进厂的原料进行小批量试用,试用合格后才能进行正式投入生
产.使用。
生产过程中需若干模中抽查材料的合格性,主要投放液压一道拉伸实验,检
查材料本身是否存在问题(破皮.太硬.太软.鸡爪纹.厚薄不均匀等),出现问题必须报
由组长或管理人员处理。
如出现材料问题流入下一道工序,则必须接受公司制定的处罚
条例。
二液压一道:生产过程中对材料须检查若干次,连续破损2张材料不能再继续生产,及时报组长处理,仔细检查产品是否存在材料本身.模具.机械。
材料缺口太大.材料磨花等问题,或自身原因(如拉伸纹未檫.压力未调节合适等问题)。
主要监督材料本身是否存在问题,及时上报。
如发现材料问题予与奖励。
如出现自身原因流入下一道工序,则必须接受公司的处罚条例。
三液压二道:主要检查一道生产产品中是否存在拉伸纹.穿孔等现象,以及人为撞伤产品现象。
本身操作也须仔细检查。
保证本身工艺不出现任何问题或隐患流到下道工序。
发现液压一道出现各种问题予与
奖励。
如让上诉问题产品流入下一道工序则必须接受处罚。
四修边:检查下料.液压一.二道是否有渎职行为。
未能检查出各种材料及本身的问题。
如上报各种情况则能获取奖励,没发现流入下一道工序则须接受处罚。
五卷边:在做好本职工作的情况之外必须监督下料.液压一.二道.修边未能察觉的人为和模具.机械.材料的各种不利于产品的现象。
出现渎职行为必须接受处罚条例六收抛光必须严格按照公司标准查收产品,检查出材料中存在的问题。
收抛光检查出超出标准 %厂次,不能随意丢放,由主管同意方能处理。
由抛光组长通知质量监督员和生产组长及模具组长共同检查.探讨.研究,确保下次不出现类式问题。
单独哪一道工序出现问题由组长通知操作员到现场观看,视情节轻重,进行教育或处罚。
组长和质量监督必须不定时检查各个工序的生产情况,组长经检查同一人多次出现产品质量问题而本身能独立解决而未能解决的影响产品的问题,可报主管人员更换其工作岗位,造成公司严重损失者追究责任并做开除处理
无论在哪一道生产工序中发现出现的质量问题,都只追究上一道工序的责任,不追究直接责任人。
比如卷边发现一道的拉伸纹,就只认定修边的责任,给予处罚。
因为是修边的员工没检查。
对于检查质量所损耗的时间,公司决定予与奖金和提高工件的单价等方式给予员工补偿。
下料——液压一道——液压二道——修边——卷边——收抛光——下料
生产车间链式质量管理模式
上道工序为下道工序把好关,下道工序为上道工序负好责任,各岗位员工需对本岗位工作严格把关外。
同时应在本道工序开始前认真检查上一道工序是否存在产品质量问题及造成产品质量问题的隐患,一旦出现产品质量问题,上一道工序人员承担直接损失,按规定予以罚款,奖励给发现问题的相关人员(质量监督员和组长等管理人员不计入奖励制度),组长和质量监督承担连带责任,按一定比例给予处罚。
如一个月连续出现多次质量事故,则直接人员予以辞退,如某组多次出现质量问题,则开除组长及相关操作员。
如因质量问题遭客户投诉,造成公司重大损失,而无法查明是哪个部门.哪个组.哪道工序.哪个人的过失,
那整个车间集体承担一切损失。
朱丹
车间的责任划分及制度
公司制定的管理制度,经相关人员反复研讨.论证.并经公司总经理签批方能生效,具备无上严肃性,在制度面前人人平等。
当个人利益与公司利益发生冲突时,必须优先服从公司利益,任何人不得凌驾公司制度之上,制度一经颁布,必将坚决执行。
车间应随时保持区域功能明确,工作区域和公共区域的整洁性,工具摆放整齐,产品和半成品须同步流转,摆放在指定区域。
车间主管:对车间所从事的各项生产经营活动进行计划.组织.指挥.协调.控制等工作进行管理,根
据生产工艺要求和产能分析指定生产计划,根据生产计划把各个生产环节相互衔接,协调起来。
使人.机.物等生产资源集成合理配置,形成可视化生产,产品质量可追溯。
可通过对整个生产过程的控
制,提高产品的质量,减少生产过程中人为和机械的损耗,降低生产成本的投入,并有效的监督组长的工作情况和进度。
车间组长:组长是车间生产管理的直接指挥和组织者,只公司最基层的负责人,必须明确其工作
职责和范围
一( 劳务管理:人员调配,生产安排,勤务,考勤,员工情绪管理,新进员工的技术指导及安全操作,卫生监督。
二( 生产管理:现场作业管理,人员管理,产品质量管理,材料管理,成品和半成品数量的准确性和真实性,机械的保养,维护。
鉴于公司人员结构不良.成分复杂.拉帮结派,惟举任亲现象严重,加上管理人员渎职,相互推卸责任,未能带头自觉遵守公司制度,甚至抵制公司制定的各项制度。
在这种情况下公司必须首先加强对组长的管理力度,强迫性的强化组长的管理.制度.质量.安全等意识.采取分组责任制和奖励制度诱导其主动管理车间的各项事务。
现阶段首先先实施培养质量意识,检查各道工序存在的人为或材料等影响产品质量的各种问题,避免损失和铺张浪费。
要求组长主动检查产品质量。
明确其负责的工作范围和工作区域。
哪怕是进一小步,都对其工作给予大量的肯定或奖励措施。
普通员工:由于公司在人员架构上的不合理性,导致制度的无法实施或实施阻力大。
对与这种现象因该采取徐徐渐进的方式,先打散其人员调整,不再固定由某一人安排生产,而把员工的工作细分化,把机械编号,确定某些员工的技术,然后按机械的编号按天轮换。
无法接受的员工只能被淘汰,公司并不需要拈轻怕重的员工。
如确定某一位员工的技术无法达到公司的质量要求标准,主管应立即更换其工作岗位或做辞退处理。
考勤制度
鉴于公司近来出现某些计件员工打卡后不到10分钟就下班或工作中途一声不吭就走。
而安排生产的组长毫不知情,不确定其还会不会返回继续工作,不敢安排其他人员接替其工作岗位,导致生产中断,延误了公司的交货日期,
使公司蒙受了巨大的利益损失。
严重影响了公司的声誉。
现公司规定对计件人员采取以下制度
1( 上班3.5小时以内,不允许随意外出,
如特殊情况须报由负责组长同意方可。
如
未经同意私自离岗者,组长报统计员给予
本班计件数量取消。
未能达到以往一半数
量的,从以往的数量中扣除。
2( 工作中途如出现材料供应不上或机械.
模具损坏必须及时上报组长,如无其他工
作安排方能下班。
3( 对未经允许随意不上班视同旷工处理,
旷工一个班按其本人基本工资加岗位工
资的一个班扣除。
工伤或其他特殊情况必
须申报负责组长同意备案。
公司从本月起采取全勤奖励制度。
对全月无迟到.早退.旷工的员工每月给予 50 元奖励。
以上制度自2010年9月1日起开始行。