泵车管道堵管处理 及直管弯管的选择
泵送混凝土堵管爆管的解决办法（8个典型案例分析解决）
泵送混凝土堵管爆管的解决办法（8个典型案例分析解决）泵送混凝土老是堵管爆管，8个典型案例帮你解决根据混凝土搅拌站提供的各项数据，总结了一些在应用泵送商品砼堵泵、堵管的一些经验教训，希望对各位混凝土朋友有所帮助。
泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定,供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。
由于输送泵沿管道输送和浇筑，管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。
提问：用拖泵往深基坑里泵送混凝土时容易堵管是什么原因？应采取什么措施？答：当深基坑深度超过5m时，从地面至坑底的斜管段内的混凝土拌合物受到较大的向下的引力，使拌合物下移，其中的气体向上至拐弯部分而形成气堵。
可在斜管段下端几米处设置180°弯管即可解决堵管问题；也可在下弯管的上端设置排气阀，也能解决堵管问题。
提问：泵送混凝土若是低标号的，是不是不好打？因为最近站上接了一批单，是打垫层，用的C20，泵手反映一点不好打，我去工地看的时候发现泵车打得很吃力，我在想是不是因为低标号的混凝土因为水泥用量少，粘聚性不是很少，加上是用的细石的原因，石子偏多，所以不好打呢？答：可能是你的配合比设计不太合理，低强度的泵送混凝土配合比设计上要使用“双掺”矿物料，也就是同时大量掺入矿渣粉与粉煤灰，使混凝土的粉料相对较多，对泵送性特别有利。
通过“双掺”低强度等级泵送混凝土的和易性、流动性、可泵性能都有所改善，同时混凝土的28d抗压强度既能满足设计要求且又在合理范围内，比普通混凝土节约水泥，降低成本，而且混凝土易于振实、均匀、耐久性好。
C25、C20同样使用“双掺”方法使衬砌混凝土取得了较好的经济效益和质量效果。
如果能选择原材料的话效果会好一些，比如用低标号的水泥、级配好的砂石、采用与水泥适应性好的外加剂。
在原材料基础上调整除了增加水泥用量外，还有就是让减水剂厂家来想办法，他们在配制减加剂时会根据你的情况来调整改善的。
例1：泵送剂与水泥相容性差堵管水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。
为什么泵送混凝土会堵管,爆管？附解决方法
堵管原因分析1.操作不当是造成堵管的主要原因：（1）操作人员精力不集中。
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
（2）泵送速度选择不当。
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
（3）余料量控制不当。
泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
（4）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。
当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
2.管道连接原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不许直接连接弯管，至少应接入一段直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。
3.混凝土或砂浆的离析导致的堵管：混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
为什么泵送混凝土会堵管,爆管怎么避免和解决
为什么泵送混凝土会堵管，爆管怎么避免和解决为给生产线创建一个安全、合理、高效的生产环境，在这里，工地君和大家一起判断混凝土堵管、爆管的诸多原因，避免以后发生类似状况。
因受场地的限制，泵送铺设线路较长，弯管较多，这一场景无法扭转；也有砼级配、作业面工作穿插耽误的“间歇”时间等多种因素，导致现场泵管受堵时有发生。
砼输送泵管的堵塞也使砼在初凝后也无法进行第二次浇筑，这也沙唐瓦县给砼结构质量造成不同程度的质量缺陷。
为保证工程结构实体质量，在此，我就泵送砼堵管最有效的避免措施探讨。
堵管原因分析1.操作不当是造成堵管的主要原因：（1）操作管理人员精力不集中。
输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2—3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经开展了反泵、正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
（2）泵送速度选择不当。
泵送时，速度的选择很关键，操作方式人员不能一味的图快，欲速则不达。
首次泵送时，由于管网阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当发生堵管征兆或潜在性某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
（3）余料量控制不当。
泵送时，操作人员须随时观察拆装斗中的余料，余料不得低于拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗无法中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
（4）预制的坍落度过小时不当采取措施不当。
当发现有一斗沥青的坍落度很小，无法泵送时，应及时亦须将混凝土从斗料内侧放掉，若贪图省事，强行泵送极易会带来堵管。
2.管道连接其原因导致的堵管：管道接法错误很容易导致堵管。
交还给时应遵循以下原则：管道编排时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性不大。
混凝土泵车直管堵管快速解决办法
混凝土泵车直管堵管快速解决办法在混凝土泵车施工过程中，经常会出现堵管现象。
堵管的实质就是混凝土在管道中缺水。
混凝土缺水就会造成堵管。
在正常情况下，如果每个泵送冲程的压力高峰值随冲程的交替而迅速上升，并很快达到设定的压力(32Mpa)，正常的泵送循环自动停止，这是只要进行1-2个反泵循环就能排除堵塞。
如循环几次仍无效，则表明已发生严重堵塞应迅速处理。
注意：反泵——正泵操作不能反复多次进行，否则将使堵塞更为严重。
1. 堵管的可能原因及预防处理堵管是一件很麻烦的事，所以对泵车配件直管堵管现象应以预防为主，主要从以下几个方面着手加以防备，减少堵管发生的可能性。
1)、混凝土质量方面：混凝土和易性差，表现为：粗料粒直径太大或标配不符合要求;砂率太低或标配不符合要求;水泥用量不当或质量不符合要求;搅拌不均匀或搅拌时间停留过长;原料吸水性过大，外加剂不适合等。
其粘聚性差，保水性差。
因混凝土质量是造成堵塞的主要原因，所以应加以控制和预防。
2)、管道方面：管子或接头漏水造成输送过程中压力下降或泄压，弯管的弯曲半径过小，管道不一造成凹槽，未对齐。
3)、泵送前根据需要打的方量，对泵车的管道使用相应数量的润管剂进行润滑。
4)、设备方面：液压系统参数调整不当。
5)、操作方面：待料或停机时间过长。
2. 堵管发生后的处理措施堵塞发生后，先进行反泵疏通，若反泵疏通无效则应立即判定堵塞部位，停机清理管路。
堵塞部位判定的方法是：在泵机操作人员进行正泵——反泵操作的同时，其他人员沿输送管道寻找堵塞部位。
一般来说，从泵的出口起至堵塞部位的管段会发生剧烈振动，面堵塞点以后的管路则静止的，堵塞段混凝土被吸动有响声，堵塞点以后无响声，敲打管道，堵塞部位的发闷的声音和密实的感觉。
一旦找到堵塞部位，在进行正——反泵的同时，用木锤敲析该处，有时能恢复畅通，无效应立即拆卸该段管道进行清洗。
如堵塞与判断不准，也可进行分段清洗。
若拆管时，发现管内砼料开始凝结，应毫不犹豫地将所有管接头打开，逐级快速清理，并清洗拖泵，以免混凝土料凝结，无法洹而使混凝土管报废。
泵车堵管处理
堵管有很多的原因所以也有很多不同的处理方法常见的就是打反泵切莫硬顶那样会堵死的泵送混凝土对材料的要求、预防堵管的措施、堵管原因、堵管处理方法如果是灰料不好首先要退灰打反泵待新灰来后在料斗内搅拌再进行泵送。
必要时还要把料斗里的灰全放掉。
有的灰号比较高像C50、C60 粘稠度大隔上一会不打就会打不动，打料之前先反泵2个行程然后在开始泵送。
把泵管拆下来，用水冲洗，然后接上，从新用沙浆润管，打混凝土。
在等料期间，多打几次空车泵（料斗里要存有料），可有效避免堵管。
以上是个人经验下面是行内的规范处理方法：（一）泵送混凝土的要求：为了提高混凝土的可泵性，保证混凝土泵送能顺利进行，对混凝土材料本身，有下列几项特殊要求：1.用的石子最大粒径不大于输送管径的1/3，但对于卵石可适当加大。
2.在2.5-2.8之间，如过细，增加混凝土拌合物的粘性，影响可泵性；如过粗，则容易离析，产生堵管现象。
3.比设计的原则不变，但要有良好的可泵性，使混凝土拌合物有适合的坍落度，不离析、不泌水，泵送过程中，坍落度损失不大于20mm。
坍落度过小时，增大拌合物对输送管管壁的摩擦阻力；坍落度过大时，则在压力下容易产生离析，都容易引起泵管堵塞。
一般认为，坍落度控制在100-150mm范围内最好（这点有点不太现实，个人认为160-180之间最利于泵送）。
4.土水灰比最好为0.45-0.50，根据泵送管管径和泵送距离不同，最小水泥用量不应小于280-300kg/m?（这个水泥最小用量我个人理解为粉料的用量），砂率可略微大些。
5.善可泵性，并减少混凝土干缩，一般掺入流动化剂外，还可掺入粉煤灰。
(二)预防泵管堵塞的措施1. 择适合泵送混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整混凝土配合比。
2. 严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水。
3. 控制商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长混凝土凝结时间。
彻底解决泵送堵管
导言因受场地的限制，泵送铺设线路较长，弯管较多，这一场景无法改变；也有混凝土级配、作业面工作穿插耽误的“间歇”时间等多种因素，导致现场泵管受堵时有发生。
混凝土输送泵管的堵塞也使混凝土在初凝后也无法进行第二次浇筑混凝土，这也给混凝土结构质量造成不同程度的质量缺陷。
堵管原因壹1、操作不当（1）泵送速度选择不当。
泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味的图快，欲速则不达，首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
（2）余料量控制不当。
泵送时，操作人员须随时观察斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的坍落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
（3）混凝土的坍落度过小时采取措施不当。
当发现有一斗混凝土的坍落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从斗料底部放掉，若图省事，强行泵送极易造成堵管。
2、管道连接管道接法错误很容易导致堵管。
接管时应遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减少输送阻力，也就减少了堵管的可能性。
泵出口锥管处，不可直接连接弯管，应接入1段直管后，再接弯管。
泵送中途接管时，每次只能加接1根，且应用水润滑管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。
垂直向下的管道，出口处应装设防离析装置，预防堵管。
高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%，且应在水平管路中接入管路截止阀。
停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。
由水平转垂直时的90°弯管，弯曲半径应大于500mm。
3、混凝土或砂浆离析混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。
泵送混凝土泵管弯道设置要求
泵送混凝土的过程中，为了能够将混凝土送达需要的位置，通常会使用泵送混凝土泵管进行输送。
而泵管弯道的设置则是非常重要的一环，影响着整个泵送混凝土过程的顺畅与安全。
下面将对泵送混凝土泵管弯道设置的要求进行详细介绍。
一、泵管弯道的种类在泵送混凝土过程中，常见的泵管弯道主要有三种类型：直角弯、斜角弯和弧形弯。
这些弯道的选择应根据具体情况进行合理搭配。
直角弯：指弯度为90度的弯道，适用于转弯幅度较小的地方。
斜角弯：指弯度为45度的弯道，适用于转弯幅度较大的地方。
弧形弯：指采用圆弧形状设计的弯道，可以使混凝土在转弯时流动更加平稳，适用于弯度较大的地方。
二、泵管弯道的设置位置泵管弯道的设置位置应遵循以下原则：1.尽可能少设置弯道，减少阻力损失，提高泵送效率。
2.弯道的设置应尽量靠近地面，以减小弯道对混凝土流动的影响。
3.弯道的设置应避免在施工现场的狭窄位置，以免影响施工进度和质量。
4.弯道的设置应尽量避免在地下管道或其他障碍物附近，以免影响施工安全。
三、泵管弯道的设计要求泵管弯道的设计应符合以下要求：1.弯道的转弯半径应符合相关标准规定，确保混凝土在弯道内流动稳定顺畅。
2.弯道的角度应符合实际情况，不宜过大或过小。
3.弯道的内径应与泵管直径相同或略大，以保证混凝土泵送过程中的稳定性。
4.弯道的材质应具备耐磨、耐腐蚀、耐高温等特点，以延长使用寿命。
5.弯道的安装应牢固可靠，不得出现漏水、漏浆等情况。
四、泵管弯道的安全管理泵管弯道的安全管理是非常重要的一环，必须加以重视。
具体要求如下：1.在设置弯道前，应对弯道的周围环境进行检查和清理，排除障碍物等安全隐患。
2.在弯道的设置过程中，应采取专业的安装方法和标准化的工艺流程，确保安装质量。
3.在使用过程中，应定期对弯道进行检查和维护，及时发现并处理异常情况。
4.在泵送混凝土过程中，应对弯道进行实时监测，避免出现漏水、漏浆等情况，确保施工安全。
总之，泵送混凝土泵管弯道的设置是泵送混凝土施工过程中不可缺少的一项工作。
泵送混凝土泵管弯道设置要求
泵送混凝土泵管弯道设置要求
泵送混凝土泵管弯道设置要求包括以下几个方面：
1.弯管选择：在泵送混凝土过程中，弯管应选用耐磨、耐压、耐
冲击的高质量弯管，以保证输送过程的顺畅和减少磨损。
同时，弯管的曲率半径不应过小，以避免造成混凝土流动不畅和泵送压力损失。
2.弯管连接：弯管连接应牢固、紧密，以防出现漏浆现象。
在连
接弯管时，应确保接口处无缝隙，并使用合格的密封材料进行密封。
同时，为了方便维修和更换，弯管连接部分应设计为可拆卸形式。
3.弯管支撑：在泵送混凝土过程中，弯管应有良好的支撑，以防
止泵管变形、移位或振动。
支撑应稳固地固定在地面上，并与弯管接触面良好，以确保弯管在输送过程中保持稳定。
4.泵送压力控制：在泵送混凝土过程中，应控制泵送压力，以确
保混凝土顺利通过弯管。
当泵送压力过高时，应及时检查弯管是否磨损或堵塞，并采取相应措施解决问题。
5.混凝土质量：泵送混凝土的质量应符合相关标准和设计要求，
以确保在通过弯管时不会出现堵塞或流动不畅的情况。
同时，混凝土的坍落度也应控制在适宜的范围内，以减少泵送阻力并降低对弯管的磨损。
6.定期维护：为了延长弯管的使用寿命和保证输送过程的顺畅，
应对弯管进行定期维护和清洗。
在使用过程中，还应随时检查弯管的磨损情况，如发现严重磨损应及时更换。
综上所述，严格遵守泵送混凝土泵管弯道设置要求，可以保证输送过程的顺畅和安全性，提高混凝土施工质量。
同时，也有利于延长泵管弯道的使用寿命，降低维护成本。
混凝土泵堵管原因分析及控制措施
混凝土泵堵管原因分析及控制措施混凝土泵是一种将混凝土从搅拌站输送到施工现场的设备。
然而，由于各种原因，混凝土泵在工作过程中可能会出现管道堵塞的情况。
本文将就混凝土泵堵管的原因进行分析，并介绍相应的控制措施。
一、堵管原因分析1.混凝土质量问题：如果混凝土的配合比例不合理，或者掺有过多的泥浆和杂质，就容易造成堵管。
此外，混凝土中的颗粒过大，也容易导致泵管堵塞。
2.施工操作不当：在施工过程中，如果操作不当，例如混凝土泵的进料速度过大、管道弯曲角度过小、管道内的气压不稳定等，都会导致混凝土泵堵塞。
3.泵送距离过远：混凝土泵的管道长度限制了泵送距离。
如果超过了泵送距离的限制，就容易造成堵管现象。
二、控制措施1.选用合适的混凝土：在施工前应根据实际情况选择合适的混凝土配合比例，并确保混凝土的质量符合要求。
此外，混凝土中的颗粒大小应适中，以免造成管道堵塞。
2.加强施工管理：在施工过程中，应加强对混凝土泵的操作指导，确保操作人员按照正确的方式进行操作。
例如，控制混凝土泵的进料速度和管道的弯曲角度，保持管道内的气压稳定等。
3.控制泵送距离：在施工前应对泵送距离进行合理规划，确保不超过混凝土泵的管道限制。
如果需要泵送距离较远，可以适当增加泵送设备或采用其他辅助措施，如分段泵送、增加管道直径等。
除了以上的控制措施之外，还可以采用以下几种方法来解决混凝土泵堵管问题：1.冲击管道：如遇到轻微的堵塞情况，可以通过向堵塞部位喷水或用气压冲击的方式进行疏通。
2.更换泵送管道：如堵塞较严重，无法通过冲击疏通，则需要更换泵送管道。
3.清洗管道：定期对混凝土泵的管道进行清洗，以去除管道内的混凝土残留物，并保持管道畅通。
总之，要想有效控制混凝土泵堵管问题，首先需要保证混凝土的质量和施工操作的正确性。
此外，合理规划泵送距离、定期清洗管道等措施也是必不可少的。
只有通过科学有效的控制措施，才能降低混凝土泵堵管的发生率，提高施工效率。
混凝土泵赌管分析
堵管问题出现的原因和解决方法混凝土浇筑过程中导管被堵或其中异物堵塞，使浇筑中断，这种情况称为堵管。
堵管原因 a.所用导管内径过小或使用变径导管，使导管堵塞，尽管这种情况少见，但应引起注意。
b.混凝土坍落度、扩散度过小、和易性差，在导管内形成结块导致堵管。
c.混凝土在拌制过程中混有超径石，或混凝土拌合站与运输车内的大结块，在下料过程中因料口把关不严进入管中造成堵管。
d.混凝土坍落度过大，混凝土产生离析，粗骨料集中而导致堵管。
e.混凝土初浇时，导管下口距孔底太近、孔内泥浆落淤大，止水栓排不出导管形成堵管。
f.混凝土浇筑方法不当、运输能力差，浇筑速度慢或中断时间长，管内混凝土流动性能丧失导致堵管。
堵管预防措施槽孔清孔时保证良好的泥浆，防止清孔过后落淤过大；导管底口距离孔底要符合设计要求；浇筑时溜槽口注意把关，防止超径的团块、骨料进入导管；保证混凝土的质量和供应强度，组织协调好各环节的施工，确保浇筑混凝土的进度的连续性和均衡性。
堵管问题的处理 a.浇筑过程中发生堵管时，仔细分析堵管原因及位置，查对浇筑记录，确认管底位置和埋深，及时采取措施避免其他导管同时被堵。
b.以最大限度上下反复抖动导管，开始时，每次提升不宜过高，不得向下猛蹾，以防引起导管破裂、混凝土离析等问题，而增加处理难度。
c.若以上处理方法均无效，应果断抓紧时间起拔导管重新下管浇筑。
重新浇筑时，管底应插入混凝土0.5～1.0 m，同时以小抽筒抽净管内泥浆，并至少注入1.0 m3砂浆。
这个我自我吹嘘两句，听我的：1、泵管直径选择：石子粒径不能超过管径的1/3，否则要么选用150直径输送管，要么改石子。
通常石子5-31.5，管径100。
2、润管、洗管：第一灌砼浇筑前，必须润管，一般采用同配合比砂浆或者减半石砼，数量不少于1方，管路过长（80米以上）酌情增加方量；砼浇筑完成必须清水洗管，以海绵球（橡皮球）冲出末端为结束。
3、泵送砼坍落度选择：一般情况，地下室结构，坍落度110mm；30米以下，130mm；60米以下，150mm；80米以下，180mm；100米以下，200mm；120米以下，220mm。
泵管堵塞原因分析及处理方法
泵管堵塞原因分析及处理方法
(1)
置的锚固需牢固可靠。
(2)混凝土泵与垂直向上管的距离需大于10m，以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
(3)凡管道经过的位置要平整，管道用支架及木垫方等垫牢固，不得直接与模板、钢筋接触。
泵管严禁搭设在外脚手架上或依附于外脚手架。
(4)垂直管穿越每一层楼板时，用木方加以固定牢固。
(5)对施工中途接的输送管需先清除管内杂物，并用清水先润滑管壁。
(6)浇筑混凝土时要避免对侧面模板的直接冲射，每次浇筑混凝土前派专人负责检查泵管的连接牢固情况，通过100%检查，保证泵管外观质量完好，无裂纹等缺陷。
(7)泵送中途停歇时间不得大于45min，否则要予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。
(8)混凝土泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录、压力表记录、塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、坍落度抽查记录，检修时做检修记录。
泵送混凝土堵管原因、处理方法及预防措施
泵送混凝土堵管原因、处理方法及预防措施摘要：简述混凝土泵送过程中出现堵管的原因，并探讨处理方法和预防措施。
关键词：泵送混凝土、堵管、处理方法在铁路施工过程中，为了确保混凝土结构的长期耐久性能，对混凝土施工中的原材料、配合比选定、混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣、养护都制定了严格的质量标准。
随着铁路建设如火如荼的发展，混凝土泵送设备在施工中得到了广泛运用。
但由于用户对输送泵的性能、泵送技术掌握不全面，操作不当，维修保养不及时等，导致设备堵管故障时有发生，从而影响了工程的施工质量和进度。
故特此对泵送过程中的堵管原因、处理方法和预防措施进行探讨。
泵送混凝土，是利用混凝土泵的压力将混凝土拌合物通过管道输送到浇筑施工地点，同时一次性完成混凝土拌合物的水平运输和垂直运输，所以它具有输送能力大、效率高、连续作业、节省人力、降低成本等优点。
泵送混凝土即要求满足设计规定强度、抗渗等级、耐久性等，还必须具有良好的可泵性，即混凝土具有摩擦阻力小、离析、阻塞、聚性适当，且能顺利通过泵送、不粘管道的施工性能。
1 堵管原因混凝土泵送堵管是指混凝土在泵送过程中，泵送压力随油缸运动而迅速上升并很快达到极限压力，导致无法泵送混凝土而停止工作。
正常情况下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。
流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。
当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。
这样，骨料密度增大，使该段管道内集合物沿管道径向膨胀，水泥浆润滑层被破坏，运动阻力增大，速度变慢，直至运动停止而产生堵塞。
出现堵管的主要原因如下：1.1 混凝土配制方面1.1.1 混凝土配合比不良。
配合比不良的混凝土拌合物, 和易性差，变形困难，在管道中摩擦阻力增大，极易堵管。
在压力梯度较大处，水分会通过骨料间隙渗透，使骨料聚结引起堵管，多发生在管道弯曲、变径和管路中间布置软管处。
混凝土泵堵管处理
混凝土泵堵管处理
混凝土泵堵管处理主要有以下几种方法：
1. 停止泵送：当混凝土泵堵管时，首先需要停止泵送，以避免产生更大的堵塞。
2. 清理管道：使用适当的工具，如短管、弹簧杆等，将堵塞在管道中的混凝土清理出来。
可以使用水压冲击或者手动清理的方式。
3. 高压清洗：使用高压水射流清洗管道，将堵塞物冲洗出来。
这种方法适用于管道内有较多的沉积物或固结混凝土。
4. 倒转泵送：有时候可以通过改变泵送方向，将堵塞物推出来。
这种方法适用于管道内的堵塞较为轻微。
5. 使用化学溶解剂：根据具体情况，可以使用化学溶解剂来溶解混凝土堵塞物，然后再用水冲洗清理管道。
6. 拆卸管道：当以上方法都无效时，可以考虑拆卸管道进行清理。
这需要施工人员具备相应的技术和工具，且会带来一定的时间和人力成本。
需要注意的是，在进行任何处理之前，应确保施工人员的安全，并且按照相关标准和规定进行操作。
为什么你的输送泵经常堵管？混凝土输送泵的管路应该如何布置？
为什么你的输送泵经常堵管？混凝土输送泵的管路应该如何布置？在施工现场，混凝土输送泵是必不可少的工具之一，它能够将混凝土从搅拌站输送到建筑工地，提高工作效率。
然而，在使用混凝土输送泵的过程中，经常会遇到堵管的问题，严重影响施工进度。
今天我们就来分析一下混凝土输送泵经常堵管的原因以及如何布置管路以避免堵管。
堵管原因分析1. 混凝土太干混凝土在输送过程中，会经过万向节铰接的弯曲处，容易产生摩擦，使混凝土的流动阻力增加。
此时，如果混凝土的流动性差，就容易造成泵管堵塞。
解决方法：在混凝土中适量加水，提高混凝土的流动性。
2. 泵管内径不匹配泵管内径和弯曲处的半径不匹配，使得混凝土流速过快，储能后产生液锤反应，泵管因为液压力过大而变形、堆积堵塞。
解决方法：泵管的内径和弯曲处的半径应该按照要求匹配。
3. 使用不当搅拌站调配的混凝土应该根据使用类型选择。
经常使用推车送混凝土对于具有大流量、砂和碎石较多的混凝土来说，会引起混凝土塑性变形而加剧泵管堵塞。
解决方法：选择适当的混凝土类型和使用方法。
管路布置了解了混凝土输送泵堵管的原因后，下面我们来看一下如何布置管路以避免堵管。
1. 确保管路平稳为了避免混凝土在输送过程中产生液锤现象，应当保证管路布置平稳，避免泵送高差过大。
2. 确保管道内壁光滑针对管道内壁过于粗糙而不能流畅输送的问题要想办法解决。
可以在泵管内壁涂刷光滑素材等方法增加内壁的光滑性，从而避免混凝土的声波反射和摩阻。
3. 增加弯度平滑度经过弯曲处时，管道内混凝土流速增大，流量减小，变形或出现液锤反应的可能性大大增加。
因此，弯曲处的半径应当尽量增大，而且应当尽量使用平滑的弯头。
4. 使用防止堵塞器在管路中安装适当的防止堵塞器，如压缩气流量计、良好的过滤网等，有助于避免混凝土输送泵的繁琐维修。
总结混凝土输送泵是施工现场必不可少的工具之一，但在使用过程中，常常会遇到堵管的问题，这不仅浪费时间和资源，还会给施工进度带来严重的影响。
十条秘诀高效解决泵送堵管问题
十条秘诀高效解决泵送堵管问题大热天的本来就容易心浮气躁，再遇上添堵的就更容易暴躁，比如本来泵送的好好的，突然堵了。
今天我们总结了如何减少施工中泵送混凝土发生堵管的几率，一起来看看吧。
堵管原因（1）混凝土和易性差，离析，混凝土稀散。
（2）混凝土拌合物坍落度小（干粘）。
（3）混凝土拌合物抓底、板结。
（4）采用单粒级石子，石子粒径太大，泵送管道直径小。
（5）石子针片状多。
（6）泵车压力不够，或是管道密封不严密。
（7）胶凝材料少，砂率偏低。
（8）弯管太多。
（9）管中异物未除尽。
（10）搅拌混凝土时不均匀，水泥成块未松散成水泥浆。
（11）第一次泵送混凝土前未用砂浆润滑管壁。
处理方法01、混凝土配制方面合适的骨料级配粗骨料最大粒径与输送管径之比：泵送高度在50米以下时，碎石不宜大于1：3，卵石不宜大于1：2.5；泵送高度在50~100米时，宜在1：3~1：4；泵送高度在100米以上时，宜在1：4~1：5。
粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
粗骨料的级配直接影响了混凝土的空隙率，从而影响了混凝土的可泵性，所以应该严格控制，通常为5~25mm和5~40mm连续级配。
在配制过程中碎石粒径一般为20~40mm，容易造成堵管，所以可掺入30%~40%的10~20mm的细石和10%~20%的10mm以下的瓜子片，以便提高混凝土的流动性。
细骨料主要是在混凝土拌制后起润滑管壁和悬浮粗骨料的作用，从而保证了混凝土的流动性，因此也必须严格控制。
细骨料宜采用细度模数为2.5~3.2的中砂，通过0.315mm筛孔的砂，不应少于15%并应有良好的级配。
合适的水灰比混凝土的用水量是根据坍落度和砂石级配来确定的，可泵性混凝土水泥含量最少为300kg/m³，水灰比宜为0.4~0.6，砂率宜为38%~45%。
合适的外加剂泵送混凝土应掺加适量的外加剂，并应符合国家现行标准《混凝土泵送剂》的规定，外加剂的品种和掺量由试验确定，不得任意使用。
泵车管道堵管处置及直管弯管的选择
我泵车管道堵管处置及直管弯管的选择堵管缘故分析混凝土输送泵堵管有许多种因素造成，如混凝土内混入大石块、混凝土配比不合泵送输送要求（如混合料内没加入粉煤灰）还有设备本身的故障及操作不妥造成等等因素。
堵管的表现特点：输送管泵不出料时，凭体会，在堵管部份会有异样的振动或有异样的声音。
若是堵管，还能够通过敲击管段通过听声音判定堵管的具体的位置。
解决方法若是泵车输送管发生轻度堵塞，可用抖动、敲击的方式、重复正泵、反泵操作，将混凝土吸出至料斗，然后从头搅拌抬泵送。
若是这些方法仍是不能解决，需要拆管。
注意事项：1、严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水2、维持泵送混凝土持续进行，幸免终端，发觉泵机运转异样时，不能勉强泵送，应放慢速度。
泵车管道选择1、在泵车利用频繁的情形下，建议选用双层管道。
2、泵车管道属于易耗品，品牌产品有保障，像中联商城直营的产品，折扣大比杂牌的贵不了多少，但品质就要好很多。
堵管位置的判定及排除方式（1）进料口处的堵塞现象：泵送动作及液压系统均正常，无异样声音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起而堵塞。
排除方式：使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料斗从头搅拌，再正向泵送。
若是不起作用，那么需人工清理，予以排除。
（2）分派阀出料口处的堵塞现象：泵送系统动作突然中断，而且有异样声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。
排除方式：往料斗内倒入15~30L水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。
若是此法无效，也只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物。
（3）S管阀处堵塞现象：S管阀处堵塞是慢慢形成的，其要紧缘故是泵送完混凝土后，没有及时用高压水冲洗，致使混凝土残留在S管内，天长日久慢慢加厚，堆积固结，造成堵塞。
排除方式：泵送混凝土终止后，必然要用高压水将泵体和S管冲洗干净。
当冲洗无效时，可采纳钎敲，以把残渣去掉，直至完全干净为止。
（4）混凝土输送管道堵塞现象：当输送压力慢慢增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵发生振动，管路也伴有强烈的振动和位移时，可判定是管道堵塞。
泵送混凝土施工中堵管的应对措施
要故人 一海绵球 ，将水与混凝土分开 ，否 则极易造成堵管 。
４
作人 员颁 随时观 察料斗 中的余 料 ，余料 不得 低 于搅拌轴 ．如果 余料 太少 ，极易
吸 人空气 ，导致 堵管 。料斗 中的料 也不 能堆 得太 多 应 低于防 护栏 ，以便 于及 时清 理粗 骨辑和 超大骨料 。 当某 一车程 凝 土的坍 藩度较 小时 ，余料 可低 于搅拌 轴 ，控制 在 “ Ｓ” 管或吸 人 ｕ以上 ，以 减 小搅 拌 阻力 、摆 动阻 力和 吸人 阻 力。 本办法 仅适 用于 “ 阀 系列混凝 士泵。 Ｓ １４ 混凝土的坍落度过小时采取措施 ． 不 当 ：当发现有 一斗混 凝土的坍 落 度很 小 ．无法 泵送时 ，应 及时将混 凝土 从料 斗底 部放掉 ．若贪图 省事 ．强行泵送 极 易造成 堵 管 。
．
局部漏浆造成的磺管
由 于砂浆 泄漏掉 ，一方 面影响混 凝 土的 质量 ，另一方 面漏浆后 ，将导 致混
混凝土泵车的接管方法
车载搅拌泵泵送混凝土的接管方法1、从混凝土输送泵的出料口接变径管的时候，应该选用比较长的变径管，选用两段变径管的话，就是180-150，150-125，总长为1.8，既可大大减少堵管的频率。
2、尽量减少使用弯管，磨损严重的管子应尽量布在离混凝土泵较远的位置，以免压力过高爆管。
各种形式布管换算为水平长度（近似）。
当发生堵管应及时排除。
混凝土泵堵管的排除：反泵排除一旦堵管，即可按"反泵"开关，一般反泵运行2～5个行程就可排除（下坡输送时不宜进行反泵）。
此种方法最易操作。
当反泵作业不能排除堵管时，要尽快拆开堵塞处输送管，并清除堵塞物。
注意拆管前除切断动力外，还须彻底消除管内的剩余压力。
三、另外根据季节不同，注意事项也各不相同。
夏季炎热气候施工，宜用湿罩布、草袋等遮盖输送管，以免造成管中混凝土"脱水"，输送困难。
冬季严寒季节施工，宜用保温材料包裹输送管，防止管内混凝土受冻。
只要操作工在混凝土泵送作业中仔细认真，一般来说，堵管是很少会发生的，同时要注意泵的保养。
泵车料斗提升以及水箱不及时清洗影响输送的例子车载搅拌泵（又名搅拌拖泵、搅拌输送一体机）出现无法泵送的情况是需要层层递进检查排除的，但是有些故障令人啼笑皆非，保养上的一些疏忽会造成大麻烦。
当车载搅拌泵出现无法泵送的情况时，首先要确认的是左主缸和右主缸点动是否正常，主缸点动时活塞行程是不是可以到底，不能动作时泵送压力是否达到30Mpa左右。
如果可以动作且泵送压力能达到30Mpa左右，那么一般是管道堵塞，如果无法动作但是泵送压力能达到30Mpa的话，就是输送缸内堵塞或者接近开关出现了故障。
检查四个接近开关是否损坏，检查方法见文章“车载搅拌泵接近开关的诊断及更换方法”，接近开关自然损坏的几率是非常小的，在接近开关损坏的案例中非常多的情况是清理水泥时人为打坏，或者根本不清理水泥而导致接近开关处于不可用的状态。
出现了活塞不动作但是压力能达到30Mpa的情况，检查发现输送缸水箱内两个接近开关同时工作（指示灯同时亮起），其中一个正常亮起，另一个下方并没有连接杆，属于非正常亮起，清理了接近开关之后就正常了。
混凝土泵堵管的解决方案
混凝土泵堵管的解决方案在混凝土的泵送施工中，最令人头疼的问题便是堵管。
造成堵管的原因有哪些？如何预防？我们总结了如下所述几点原因，并提出预防措施。
1 操作不当容易造成堵管1.1 操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。
若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。
1.2 泵送速度选择不当泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。
首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。
当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。
对中联集团HBT105.21.286RS系列混凝土泵，泵送速度的大小是通过调节调速阀来实现的，对三一集团HBT120C-2120D系列混凝土泵，泵送速度的大小是通过调节排量的大小来实现的。
1.3 余料量控制不适当泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。
料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。
当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。
本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。
1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。
切忌在料斗中加水搅拌。
1.5 停机时间过长停机期间，应每隔5～10min（具体时间视当日气温、混凝土塌落度、混凝土初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。
对于停机时间过长，已初凝的混凝土，不宜继续泵送。
1.6 管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。
所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
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我泵车管道堵管处理及直管弯管的选择堵管原因分析混凝土输送泵堵管有许多种因素造成，如混凝土内混入大石块、混凝土配比不合泵送输送要求（如混合料内没加入粉煤灰）还有设备本身的故障及操作不当造成等等因素。
堵管的表现特点：输送管泵不出料时，凭经验，在堵管部分会有异常的振动或者有异常的声音。
如果堵管，还可以通过敲击管段通过听声音判断堵管的具体的位置。
解决办法如果泵车输送管发生轻度堵塞，可用抖动、敲击的方法、重复正泵、反泵操作，将混凝土吸出至料斗，然后重新搅拌抬泵送。
如果这些措施还是不能解决，需要拆管。
注意事项：1、严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水2、保持泵送混凝土连续进行，避免终端，发现泵机运转异常时，不能勉强泵送，应放慢速度。
泵车管道选择1、在泵车使用频繁的情况下，建议选用双层管道。
2、泵车管道属于易耗品，品牌产品有保障，像中联商城直营的产品，折扣大比杂牌的贵不了多少，但品质就要好很多。
堵管位置的判断及排除方法（1）进料口处的堵塞现象：泵送动作及液压系统均正常，无异常声音和振动，料斗内有较大骨料或结块，在进料口处卡住或拱起而堵塞。
排除方法：使泵反向运转以破坏结块，使混凝土回到料斗重新搅拌，再正向泵送。
如果不起作用，则需人工清理，予以排除。
（2）分配阀出料口处的堵塞现象：泵送系统动作突然中断，并且有异常声响，设备有较强振动，但管道内无相应振动。
排除方法：往料斗内倒入15~30L水泥浆，反复正、反向启动泵，迫使通路打开。
如果此法无效，也只能人工排除，拆下相连管，去掉阀内杂物。
（3）S管阀处堵塞现象：S管阀处堵塞是逐渐形成的，其主要原因是泵送完混凝土后，没有及时用高压水冲洗，致使混凝土残留在S管内，天长日久逐渐加厚，堆积固结，造成堵塞。
排除方法：泵送混凝土结束后，一定要用高压水将泵体和S管冲洗干净。
当冲洗无效时，可采用钎敲，以把残渣去掉，直至彻底干净为止。
（4）混凝土输送管道堵塞现象：当输送压力逐渐增高，而料斗料位不下降，管道出口不出料，泵发生振动，管路也伴有强烈的振动和位移时，可判定是管道堵塞。
堵塞部位的判断：堵塞一般发生在弯管、锥管，以及有振动的地段。
此时，可用小锤沿管路敲打，声音沉闷处为堵塞处；声音清脆处为正常。
用耳听，有沙沙声为正常，有刺耳声为堵塞处。
排除方法：当发生堵管时，应立即采取反复进行正、反转泵的方法，逐渐使泵出口的混凝土吸回料斗重新拌合后再输送。
也可用木锤敲击的方法，结合正、反转泵，使之疏通；当上述办法无效时，说明堵塞严重。
查明堵塞段后，将管子拆下，用高压风吹或重锤敲击或高压水冲洗，待彻底清理干净后，再接好管道继续泵送混凝土工作。
三、预防泵送混凝土堵塞的措施（1）在安装与设计管道时，尽可能避免90°和S形弯，以减少泵送混凝土的阻力，防止堵塞。
（2）为保证泵送混凝土作业的连续性，确保混凝土浇注质量，作业中间隔时间不宜过长，以防止堵塞。
如因某种原因间隔时间较长，就应每5~10min左右启动一次泵或反、正转泵数次，以防堵塞。
（3）泵送混凝土要严格按泵送混凝土规定设计配合比，严格控制塌落度。
（4）选用的骨料粒径一定要符合要求，一般不应大于输送管径的1/4。
（5）泵送混凝土前应用清水润滑管道，先送砂浆，后送混凝土，以防止堵塞。
（6）在炎热的夏天，应采用湿草袋覆盖管道，防止在泵送过程中，混凝土塌落过快而产生堵管。
实例解析：1、砼运输车罐体内及现场砼任意加水交通拥挤、路程远或现场工地浇筑慢，使砼运输搅拌车从搅拌站装运到施工现场放料结束，一车时间有时达3个多小时，造成砼拌合物的坍落度损失较大，不能泵送，夏季这种现象时有发生。
搅拌站砼坍落度控制不严，工地现场施工人员及泵工，为达到泵送要求，经常背着工地监理加水。
不但严重影响了砼质量，时常因砼过稀，砼离析出现堵管。
预防措施：①加强质量管理：规定砼泵送条件皆由实验室到现场测定，达不到泵送坍落度，由实验室加外加剂调配。
谁随意向砼内加水，按事故记录追究责任；②加强商品砼现场控制：施工方建立现场砼接受制度，经测定砼坍落度过大或过小影响泵送，有权退回处理；③在运输和等待卸料过程中，砼搅拌车罐体不得停止转动。
采用上三条措施后砼内随意加水得到杜绝，砼质量得到保障，堵泵现象大为减少。
特别是泵送砼的设计配合比(包括用水量)有了保证，商品砼的形象大有提高，强度偏低等问题大大减少，供需方质量矛盾从而消除。
2、水泥初凝时间不满足生产需要带来的堵塞某工地，距砼站35公里，单程需45分钟，6个车运输，由于工地与站间距未调整好，站连续发砼4车，前三车砼泵送花了一个半小时，在第四车砼到工地后已有一个半小时以上，第四车运到工地坍落度减小，到两个半小时过去，砼流动坍落度减到5cm，已接近初凝时间，坍落度偏小，泵车输送很困难。
罐车输送的砼可用调凝剂调剂，但已输入管内砼无法调凝稀缓，由于水泥初凝时间是2小时15分，外加剂未加入缓凝调凝剂，管内砼全线初凝，管线一百多米开始初凝，只有全线拆管，清除砼，洗管重新安装，这样一来就耽误了2个多小时的功效。
原因分析：①信息不灵,车辆调度未根据工地浇筑情况发车；②夏季泵送剂未采用缓凝泵送剂；③水泥夏季初凝应保证在3小时以上。
预防措施：①调度与工地浇筑泵工直接联系，调好车距，以免坍落度损失大；②夏季应挑选缓凝型泵送剂；③泵送砼时不能超过初凝时间。
3、砂颗粒不达标，造成反复堵管碎石厂为达到颗粒级配要求，将机制砂进行水冲洗，粉料被水冲走，使细小颗粒筛通过后筛余只5%，开始我们不够重视这种状况，砂的平均粒径提高2%，但可泵性没有改善，在同条件下堵管现象增多。
通过试验石粉含量高的砂，强度未下降，反而还有提高。
细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大，砼运输管中顺利流动，由于砂浆润滑管壁。
粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配，水冲洗后300μm、150μm，直到75μm和筛底的细微颗粒，即01315mm的细小微粒大部分被除掉，而砂级配变粗，除掉的不是泥土，而是细微粒群，含量过低，润滑管壁浆降低，料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后，首先在经过弯头或变管时阻塞，可泵性不佳。
可泵性中的石粉粒在细骨料中很重要。
通过调整破碎机间隙，破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机，含泥量用亚甲兰标定是1104，筛分01315颗粒余量达到2115%,堵管现象未再发生。
3、罐车内积水，泵送砼离析堵管罐车司机在洗罐时，水不放尽，积留少量水，目的是使罐不残留砼浆。
罐体容积大，留多少水是无法掌握的，造成水灰比不准，砼离析，严重影响质量，如某工程浇筑柱C20砼，运到现场强搅后，造成竖管弯头堵塞。
撤下弯管看，弯头处只见石子堆积，无水泥砂浆，石子卡得很紧。
原因分析：砼离析，浆与石子分离，浆料先走，石子滞后，石子不断增多，浆料越来越少，无润滑浆料，石子越积越紧，直到卡死，从堵管现象看，有70%都属砼离析。
从管卸下来看，是前稀后干，砼无粘稠性，石子不是悬在砼体中，由于重量差异，浆脱离先滑动，石子堵在弯道或卡在接头处，造成堵管。
预防措施：为防止坍度偏大，离析堵管，影响泵送效果和砼质量。
①砂石搭棚，防止砂石含水率影响W/C；②清洗罐后，罐车罐体内的水必须倒尽，确认后才能接料；③用外加剂调凝时，必须掌握量，根据罐内砼量，预算砼水泥用量，坍落度状况，加入原泵送剂立方量的1/5，加入次数不能超过3次，以免外加剂叠加超过215倍掺量，使砼异常缓凝。
要严禁直接向罐车内加水。
商品砼最大危害就是W/C控制不好，供给工地的砼不达标，造成质量隐患。
商品砼W/C不稳定的原因：①砂石含水量变化大；②砂石级配不良，料自然堆积过高，上细下粗，不能保障合理连续级配，最好运料车在料斗仓下装料；③泵送剂质量。
特别夏季，泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂，用泵送剂调配流动度，必然将缓凝组分带入砼中，重复调配一次次累加，调配后料未拌均匀，造成部分离析，部分延长凝固时间。
搅拌站实验人员，要有很强的责任心，每车砼出站，应检测可泵性，不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。
4、强行输送，造成堵塞砼泵送过程中，要常观察压力表，压力升高且不稳定，油温升高，输送明显振动等状况表明，泵送困难时，不得强行泵送。
在一个体育馆场地。
泵送压力忽高忽低，油压异常升高，输送管每送一次，砼发出“咕咕”颤动，没有立即查明原因采取措施消除，仍强行输送，很快在弯管和锥形管处堵塞。
这些部位比直管输送难，如果有异常现象，用木锤敲，将这些部位的砼振散，管道可以恢复正常泵送，堵管可以避免的。
由于强行泵送，弯管和锥管被堵，造成全线堵塞，致使两个多小时，才恢复泵送。
预防措施：正确判断堵管也是泵工的基本技能。
①料口堵塞：液压系统工作正常，泵送压力较低，无异常叫声和响动，料斗料位不下降，出口砼排出；②分配阀出口处堵塞：泵体本身发出振动，伴着异常噪声，反泵时油压表回到最高压力，液压系统动作突然中断，砼返回不到料斗；③管道内堵塞：油压冲程次数增加，升高，泵机同时振动，而且管道振动较大，反泵时能吸回部分砼，但正泵不能吸入料斗砼。
预防措施：①找堵塞点：用铁锤击管道，声音沉闷处和管内有刺耳尖叫声处，即堵塞点。
或者从泵机出口处，一节一节查看，如有砂浆在压力下滑出，直到压力下没有砂浆滑出来，则堵塞就发生在这两节之间。
②堵塞排除措施：料斗堵塞：用反泵措施，使砼逆流使其恢复正常泵送，若大块堵死料口，反泵也无济于事，必须人工排通。
排料口堵塞：可倒入砂浆或流动度大的稀砼，反复进行正反泵操作。
如果还不行，只好人工消除堵塞管道。
清洗：砼泵送完毕，要及时清洗干净砼泵和输送管，有利于再次使用，减少摩擦力。
5、砼泵操作工未按泵送程序，造成“堵塞”泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止，能否连续泵送砼是混凝土泵送法施工的成功关键之一。
在某场馆工地，经培训的泵工请假，一个未经培训的泵工接替开泵，砼供应不足，一车送完新的一车未到，停下等料，新料运到，他没有注意泵机压力表变化，就开泵，泵送压力急速上升，砼不但没送出，反而迅速堵塞。
原因分析：停泵后又开泵送时，应使泵机压力表慢慢上升，使泵恢复正常，才继续输送。
停泵时间应每隔3～5分钟进行4个行程的正转、反转的反复运行1～2次，砼在管道内离析，离析的砼未在泵内重新柔合恢复砼和易性，再压送砼，在弯管处立即堵塞。
预防措施：①混凝土泵操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作；②混凝土泵操作人员，应首先熟悉砼泵使用说明书按说明书规定进行检查，符合要求后方能开机运转；③混凝土在管内不能超过初凝时间。
总结：堵泵，是砼在管道运送过程中产生的故障，它包括机械和砼两种故障。
这两种故障是相辅相成，互相促进和抑制的。
堵泵故障的消除或减少，就是对泵送砼效率、质量的提高。
堵管因素最突出的是外加剂和水泥两种材料的相容性：①水泥中SO3与C3A含量,细度与碱量正常；②外加剂方面,高效减水剂复合缓凝剂的情况,能与水泥相容；③环境条件:温度、湿度、距离、时间适当；④材料的规格符合标准。