浇注位置-分型面选择
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★实际浇铸机床床身落砂后的照片★
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大平面铸件应朝下：这是因为在
浇注过程中，熔融金属对型腔上表
面的强烈辐射，容易使上表面型砂
急剧地膨胀而拱起或开裂，在铸件
表面源自文库成夹砂结疤缺陷
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面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜 位置： 如箱盖铸件，将薄壁部分置于铸型上部，易 产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型下部后，可 避免出现缺陷。 ---精品---
由此可见，任何铸件总能找出几 种分型面，而每种方案都有各自 特点。只要认真对照、仔细分析， 一定会找出一种最适于技术要求 和生产条件的分型面。
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分型面应选择最大截面处
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加工内孔时以Φ350mm的外圆周定位
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铸件加工时，以四方头中心线为定位基准，加工外圆螺 纹。
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铸件下部金属在上部金属的静压力作 用下凝固并得到补缩，组织致密
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机床导轨是重要面，浇注时要朝下。这是因 为铸件上部凝固速度慢，晶粒较粗大，易在 铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸 件下部的晶粒细小，组织致密，缺陷少，质 量优于上部。机床床身导轨和铸造锥齿轮的 锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。
b)方案中的浇注位置与a）方案中的浇注位置一样， 分型面取在下面开口处，将整个铸件置于上箱内。优 点是下芯方便，缺点是下芯后不能检查壁厚;合箱也 不方便。一般情况很少选择此方案。如果箱体高度比 较高，形状比较复杂，在手工生产条件下，可将a)方 案改为三箱造型如图d)所示。
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e)方案中的浇注位置与上述情况相反，箱体开口向上，分 型面选择在箱体上面，将整个铸件放在下箱内，砂芯吊在 上箱的工艺方案。优点是浇注位置符合要求，铸件质量容 易得到保证；缺点是操作麻烦。这种方案一般在铸件质量 要求较高，手工造型情况下采用。如果用上述浇注位置和 分型面的方案，而又不采取吊芯方法时，砂芯就必须借助 于芯撑固定在下箱内，如图--f-精)品所--- 示的工艺方案。
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受力件的分型面的选择不应削弱铸件 结构强度
图3-2-34的方案b所示的分型面、合箱时如产生微小偏差将改变工 字梁的截面积分布，因而有一边的强度会削弱，故不合理。而方 案a则没有这种缺点。
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箱体铸件
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a)方案浇注位置的选择是将箱体开口朝下，箱体底面朝 上。分型面选择在箱体底面，将整个箱体放在下箱， 造型位置与浇注位置是一致的。优点是下芯方便，芯 头在下面砂芯稳固性好，便于检验壁厚。缺点是浇注 位置不太理想，因为箱体底部大平面处在上面，如果 壁厚比较薄时，容易出现浇不足现象。此外，下箱高 度较高，上箱高度较低。 ---精品---
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2.2.2造型及制芯方法的选择
1. 优先采用湿砂型 2. 与生产批量相适应 3. 适合工厂条件 4. 兼顾精度与成本
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各种铸造方法应用范围
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2.2.3 浇注位置的确定
——铸件在浇注时的位置
1. 铸件的重要部位置于下部； 2. 重要的加工面朝下或呈直立状态； 3. 铸件的大平面朝下； 4. 保证铸件充满； 5. 有利铸件的补缩； 6. 避免使用吊芯，便于下芯。
有利于补缩
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避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便
于下芯、合箱及检验
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2.2.4 分型面的确定
分型面是指两半铸型相互接触的表面 1. 应使铸件全部或大部置于同一半型内； 2. 尽量减少分型面的数量； 3. 分型面应尽量采用平面； 4. 便于下芯、合箱合检查型芯尺寸； 5. 不使砂箱过高； 6. 减少铸件清理和机械加工的工作量
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三通铸件分型面的选择
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平直分 型面可 简化造 型过程 和模底 板制造， 易于保 证铸件 精度
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便于下芯、合箱和检查型腔尺寸
采用两个分型面的目的就是便于合箱时检查尺寸。
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高砂箱，造型困难，填砂紧实、起模、下芯都不方便
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保证铸件四边和孔同心，飞翅易于去除。
b方案保证内孔和外边平行，飞翅易去 除，但很难--保-精品-证-- 边孔同心。
c方案可使孔内起模斜度值减少 50％，这使得内孔直度所需切 削去的金属较少。如果铸件是 由难于加工的材料所铸成，则 可显出其优点。缺点是可能有 错偏。
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d和e方案类似，只是 外 边 斜 度 值 减 少 50 ％ 。 e方案的内孔和外壁的 起模斜度值都减少 50 ％，铸件所需金属以 及内外边孔取直所切 去的金属，比任何方 案都少。
g方案则可保证所有4个 外边面都平行于孔的中 心线
f方案，保证上下两个 外边平行于孔的中心 线。
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大平面铸件应朝下：这是因为在
浇注过程中，熔融金属对型腔上表
面的强烈辐射，容易使上表面型砂
急剧地膨胀而拱起或开裂，在铸件
表面源自文库成夹砂结疤缺陷
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面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、倾斜 位置： 如箱盖铸件，将薄壁部分置于铸型上部，易 产生浇不足、冷隔等缺陷。改置于铸型下部后，可 避免出现缺陷。 ---精品---
由此可见，任何铸件总能找出几 种分型面，而每种方案都有各自 特点。只要认真对照、仔细分析， 一定会找出一种最适于技术要求 和生产条件的分型面。
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分型面应选择最大截面处
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加工内孔时以Φ350mm的外圆周定位
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铸件加工时，以四方头中心线为定位基准，加工外圆螺 纹。
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铸件下部金属在上部金属的静压力作 用下凝固并得到补缩，组织致密
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机床导轨是重要面，浇注时要朝下。这是因 为铸件上部凝固速度慢，晶粒较粗大，易在 铸件上部形成砂眼、气孔、渣孔等缺陷。铸 件下部的晶粒细小，组织致密，缺陷少，质 量优于上部。机床床身导轨和铸造锥齿轮的 锥面都是主要的工作面，浇注时应朝下。
b)方案中的浇注位置与a）方案中的浇注位置一样， 分型面取在下面开口处，将整个铸件置于上箱内。优 点是下芯方便，缺点是下芯后不能检查壁厚;合箱也 不方便。一般情况很少选择此方案。如果箱体高度比 较高，形状比较复杂，在手工生产条件下，可将a)方 案改为三箱造型如图d)所示。
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e)方案中的浇注位置与上述情况相反，箱体开口向上，分 型面选择在箱体上面，将整个铸件放在下箱内，砂芯吊在 上箱的工艺方案。优点是浇注位置符合要求，铸件质量容 易得到保证；缺点是操作麻烦。这种方案一般在铸件质量 要求较高，手工造型情况下采用。如果用上述浇注位置和 分型面的方案，而又不采取吊芯方法时，砂芯就必须借助 于芯撑固定在下箱内，如图--f-精)品所--- 示的工艺方案。
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受力件的分型面的选择不应削弱铸件 结构强度
图3-2-34的方案b所示的分型面、合箱时如产生微小偏差将改变工 字梁的截面积分布，因而有一边的强度会削弱，故不合理。而方 案a则没有这种缺点。
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箱体铸件
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a)方案浇注位置的选择是将箱体开口朝下，箱体底面朝 上。分型面选择在箱体底面，将整个箱体放在下箱， 造型位置与浇注位置是一致的。优点是下芯方便，芯 头在下面砂芯稳固性好，便于检验壁厚。缺点是浇注 位置不太理想，因为箱体底部大平面处在上面，如果 壁厚比较薄时，容易出现浇不足现象。此外，下箱高 度较高，上箱高度较低。 ---精品---
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2.2.2造型及制芯方法的选择
1. 优先采用湿砂型 2. 与生产批量相适应 3. 适合工厂条件 4. 兼顾精度与成本
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各种铸造方法应用范围
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2.2.3 浇注位置的确定
——铸件在浇注时的位置
1. 铸件的重要部位置于下部； 2. 重要的加工面朝下或呈直立状态； 3. 铸件的大平面朝下； 4. 保证铸件充满； 5. 有利铸件的补缩； 6. 避免使用吊芯，便于下芯。
有利于补缩
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避免用吊砂、吊芯或悬臂式砂芯，便
于下芯、合箱及检验
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2.2.4 分型面的确定
分型面是指两半铸型相互接触的表面 1. 应使铸件全部或大部置于同一半型内； 2. 尽量减少分型面的数量； 3. 分型面应尽量采用平面； 4. 便于下芯、合箱合检查型芯尺寸； 5. 不使砂箱过高； 6. 减少铸件清理和机械加工的工作量
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三通铸件分型面的选择
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平直分 型面可 简化造 型过程 和模底 板制造， 易于保 证铸件 精度
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便于下芯、合箱和检查型腔尺寸
采用两个分型面的目的就是便于合箱时检查尺寸。
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高砂箱，造型困难，填砂紧实、起模、下芯都不方便
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保证铸件四边和孔同心，飞翅易于去除。
b方案保证内孔和外边平行，飞翅易去 除，但很难--保-精品-证-- 边孔同心。
c方案可使孔内起模斜度值减少 50％，这使得内孔直度所需切 削去的金属较少。如果铸件是 由难于加工的材料所铸成，则 可显出其优点。缺点是可能有 错偏。
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d和e方案类似，只是 外 边 斜 度 值 减 少 50 ％ 。 e方案的内孔和外壁的 起模斜度值都减少 50 ％，铸件所需金属以 及内外边孔取直所切 去的金属，比任何方 案都少。
g方案则可保证所有4个 外边面都平行于孔的中 心线
f方案，保证上下两个 外边平行于孔的中心 线。
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