铸造工艺管理规定
深井铸造管控措施方案
深井铸造管控措施方案1. 引言深井铸造是一种重要的金属材料加工方法，广泛应用于航空航天、汽车、机械制造等领域。
然而，由于深井铸造过程中存在一定的安全隐患和操作风险，必须采取一系列管控措施来确保生产过程的安全可靠。
本文将从工艺管理、设备维护和人员培训三个方面提出深井铸造管控措施方案。
2. 工艺管理措施深井铸造的工艺管理是保证生产过程顺利进行的基础。
以下是一些工艺管理措施的建议：2.1 确定合理的工艺参数根据铸造材料的特性和产品要求，严格控制熔化温度、浇注温度、冷却速度等工艺参数。
在使用新材料或新工艺时，应进行试验验证，确保工艺参数的准确性和可靠性。
2.2 进行质量监控建立质量监控体系，对原材料进行全面检测，确保铸造材料的质量符合要求。
同时，在铸造过程中进行严格的质量检测，及时发现并解决可能存在的质量问题。
2.3 开展工艺优化定期评估工艺流程，寻找改进的空间，采用先进的技术和设备，提高生产效率和产品质量。
3. 设备维护措施设备维护是保证深井铸造生产设备正常运行的关键。
以下是一些设备维护措施的建议：3.1 制定设备维护计划建立设备维护计划，明确设备的维护周期和内容，定期进行设备检修和保养。
对于关键设备，应加强监测，及时处理设备故障和异常情况。
3.2 提高设备操作技能培训操作人员，提高其设备操作技能和维护意识。
加强设备操作规范的培训，确保操作人员熟悉设备使用方法和安全注意事项。
3.3 定期进行设备检测引入可靠的设备检测手段，定期对设备进行检测和评估。
及时发现和解决潜在的设备故障，避免事故的发生。
4. 人员培训措施人员是深井铸造生产中最重要的环节，他们的素质和技能直接影响到生产安全和产品质量。
以下是一些人员培训措施的建议：4.1 设立完善的培训体系建立完善的人员培训体系，制定培训大纲和计划，对新员工进行系统培训，提高其安全意识和操作技能。
4.2 高级技能培训针对需要掌握高级技能的员工，开展专项培训，提高其专业水平和技术能力。
企业铸造管理制度
企业铸造管理制度第一章总则第一条为了保障企业铸造生产的安全和质量，促进企业的发展，加强对铸造生产过程的管理，根据国家相关法律法规，结合企业的实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于企业的铸造生产过程的管理，包括铸造原料的采购、仓储和使用管理，铸造模具的管理，铸造设备的管理，铸造工艺的管理，铸造质量的管理等内容。
第三条企业铸造管理制度的制定、执行和修改，由企业领导班子全权负责。
第四条企业铸造管理制度的具体责任人和执行人员由企业领导任命，负责制度的执行和落实。
第五条企业铸造管理制度的具体执行细则由企业铸造管理部门制定并报企业领导审定执行。
第二章铸造原料管理第六条企业应根据生产需要，科学合理地采购铸造原料，并妥善保管。
第七条企业应建立完善的铸造原料仓储管理制度，包括原料的分类、标识、保管、入库、出库、盘点等内容。
第八条企业应对铸造原料进行定期检测，保证原料符合生产要求。
第九条企业应建立铸造原料的使用管理制度，合理使用原料并确保生产质量。
第十条企业应定期对铸造原料的采购、仓储和使用情况进行评估和分析，及时调整管理策略。
第三章铸造模具管理第十一条企业应根据生产需要，科学合理地采购铸造模具，并妥善保管。
第十二条企业应建立完善的铸造模具仓储管理制度，包括模具的分类、标识、保管、维护、维修等内容。
第十三条企业应定期对铸造模具进行检测和维护，确保其正常使用。
第十四条企业应建立铸造模具的使用管理制度，合理使用模具并确保生产质量。
第十五条企业应定期对铸造模具的使用情况进行评估和分析，及时调整管理策略。
第四章铸造设备管理第十六条企业应对铸造设备进行定期检测，确保其安全可靠。
第十七条企业应建立完善的铸造设备维护和维修制度，包括设备的保养、检修和更换等内容。
第十八条企业应对铸造设备进行定期的技术改进和更新，提升生产效率和产品质量。
第十九条企业应对铸造设备的使用情况进行评估和分析，及时调整管理策略。
第五章铸造工艺管理第二十条企业应建立完善的铸造工艺管理制度，包括工艺流程的制定、实施和监控等内容。
全套铸造质量管理制度(两篇)
引言概述：全套铸造质量管理制度是针对铸造行业制定的一套全面的质量管理体系，旨在确保铸造产品的质量和性能达到客户要求，提高产品的竞争力和市场份额。
本文将继续讨论全套铸造质量管理制度的具体内容，包括工艺控制、设备管理、原材料采购、质量检测和人员培训等五个方面，通过细致的分析和阐述，全面展示了铸造行业质量管理的重要性和实施细节。
正文内容：1. 工艺控制在铸造过程中，工艺控制是确保产品质量的重要环节。
相关工艺参数和操作规程的制定和执行对于产品的质量和稳定性具有决定性的影响。
1.1 确定合理的铸造工艺参数，包括炉温、炉压、冷却时间等，以确保产品的组织结构和性能达到标准要求。
1.2 制定严格的操作规程，包括铸造工艺步骤、工艺控制点和关键工序的控制要求等，以规范铸造操作，减少人为失误。
1.3 实施过程监控，通过对工艺参数的在线监测和记录，及时发现并纠正异常情况，保证产品质量的稳定性和可追溯性。
2. 设备管理铸造设备是生产过程中的核心资源，保养和管理设备是确保产品质量和生产效率的重要环节。
2.1 制定设备维护计划，明确设备维护的周期、方法和职责，定期对设备进行检修和保养，减少设备故障和停机时间。
2.2 建立设备台帐，记录设备的规格、型号、安装日期及维修情况等信息，对设备进行分类和编码，方便对设备进行管理和统计分析。
2.3 开展设备改进和升级，根据市场需求和技术发展，及时更新设备，提高生产效率和产品质量。
3. 原材料采购原材料的质量直接影响产品的质量和性能，采购和供应链管理对于原材料的选择和质量保障具有重要作用。
3.1 建立供应商评价体系，建立供应商名录，并对供应商的质量管理能力进行评估，选择合格的供应商。
3.2 确定原材料标准和采购要求，与供应商签订合同，明确原材料的质量要求和交货时间，加强对原材料的检验和接收工作。
3.3 建立原材料质量跟踪和追溯体系，对于使用的原材料进行批次管理和质量记录，确保每一批原材料的质量可追溯。
熔模铸造各个工序质量管理标准要求
熔模铸造各个工序质量管理标准规定㈠配置蜡料⑴工艺质量标准：1稀蜡全熔温度：70~90℃，严禁超过90℃。
2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为10.5如达不届时须补加适量的硬脂酸。
3稀蜡要纯净，不得有杂物。
4蜡料配比：表1附注：正常生产时采用三、四种配比。
⑵质量检查规定：1经常测量蜡液温度，不准超过90℃。
2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。
3每批蜡料必须有合格化验单。
㈡压制蜡模⑴工艺质量标准：1稀蜡温度：65~80℃。
2稠蜡保温水温;48~50℃。
3压送稠蜡的压力:1.5~4公斤/厘米2 。
4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。
5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在45~48℃。
6蜡模冷却水温：14~24℃；冷却时间：10~60分钟。
⑵质量检查规定：1俢除分型面上的飞边和注口余头。
2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。
3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件表面的蜡渣。
4自检蜡模质量规定达成“四不”：即不缩、不裂、不涨、不洼陷，“两无”即：无飞边、无蜡屑。
5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。
㈢模组装配⑴工艺质量标准：1室温：18~28℃，（最高不得超过30℃）2蜡模之间的间距：5~15mm.3根据质量规定，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊正角度和方向。
4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。
⑵质量检查规定：1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。
2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。
3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。
㈣涂料模壳⑴工艺质量标准：1涂料液配制的标准参数：①原水玻璃：模数M=3.1~3.5 比重ν=1.38~1.4②工艺参数：见表22涂料配制工艺标准：①用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配料。
②按重量比将粉状料加入搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无疙瘩后方可停止搅拌。
③搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合规定后方准送至制壳线用于生产。
铸造工艺管理制度
铸造工艺管理制度一、总则为规范和加强铸造工艺管理，提高铸造生产效率和质量，保障生产安全，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于所有铸造企业的工艺管理部门及相关人员。
三、工艺管理部门职责1. 负责组织编制铸造工艺流程和操作规程。
2. 负责组织开发和改进铸造工艺技术。
3. 负责指导和监督生产现场的工艺操作。
4. 负责铸造质量问题的分析和处理。
5. 负责培训工艺操作人员。
6. 负责协助其他部门解决生产中的技术问题。
四、工艺管理流程1. 铸造工艺流程的确定根据铸造产品的需求和特点，确定合适的铸造工艺流程，包括铸造材料、模具设计、融炼工艺、浇注工艺等。
2. 操作规程的编制编制详细的操作规程，包括操作步骤、操作要点、注意事项等，确保操作人员按照标准操作。
3. 工艺技术改进根据生产实际情况和市场需求，定期对铸造工艺流程和操作规程进行改进和优化。
4. 生产现场指导监督和指导生产现场的工艺操作，确保生产过程中的操作规范和正确。
五、质量管理1. 质量控制严格控制每个工艺环节的质量，确保产品质量符合要求。
2. 不合格品处理及时对不合格品进行分析，找出问题的原因并采取有效措施进行处理。
3. 质量问题分析对质量问题进行分析，找出根本原因，制定相应的改进措施。
4. 质量管理体系建立健全的质量管理体系，确保产品质量稳定可靠。
六、安全管理1. 安全生产严格执行安全生产规定，确保生产过程安全可靠。
2. 危险源控制对生产过程中的危险源进行识别和控制，避免事故发生。
3. 安全培训对工艺操作人员进行安全培训，提高安全意识和自防能力。
4. 安全演习定期组织安全演习，提高应急处置能力。
七、文件管理1. 工艺文件管理建立完善的工艺文件管理制度，确保各类工艺文件的完整性和及时性。
2. 档案管理对工艺管理相关的档案进行归档和管理，确保档案安全可靠。
3. 信息共享对新的工艺技术和经验进行总结和分享，促进工艺管理水平的提升。
八、培训教育1. 工艺操作人员培训定期对工艺操作人员进行培训，提高其技术水平和品质意识。
铸造质量管理制度
铸造质量管理制度铸造工艺作为一项重要的制造工艺，在工业生产中扮演着关键的角色。
为了确保铸造产品的质量和生产效率，铸造企业需要建立严格的质量管理制度。
本文将以铸造质量管理制度为题，探讨其重要性、内容要点以及建立与实施过程中的注意事项。
一、引言铸造质量管理制度是指一套以质量为导向的管理体系，旨在保证铸造产品达到预定的质量标准。
该制度从原料采购、工艺控制到产品出厂全过程进行规范化管理，以确保生产出合格的铸造产品，提高客户满意度，增强企业竞争力。
二、质量管理制度的重要性（一）提高铸造产品质量通过建立质量管理制度，铸造企业能够从源头把控产品质量。
从原料检验开始，确保采购的各种材料符合标准要求；在生产过程中，严格控制各道工序，并且实施全面的质量检测，及时处理出现的问题。
这样能够有效防止产品质量问题，提高铸造产品的质量水平。
（二）提升生产效率质量管理制度的建立，将使铸造企业摆脱以往的随意操作和临时决策，实现工艺的规范化和标准化。
通过流程优化，能够减少不必要的工序和时间浪费，提高生产效率。
同时，通过严格的质量控制，减少次品率，避免资源的浪费。
（三）强化质量责任意识铸造质量管理制度的实施，不仅规范了生产流程，还明确了各岗位的责任与义务。
各个环节的责任人需按照制度要求执行任务，对产品质量负责。
这样一来，提高了员工的质量责任意识，鼓励员工积极参与质量管理活动，促进企业质量文化的形成。
三、质量管理制度的内容要点（一）质量目标的确定企业应该制定明确的质量目标，以产品质量标准为依据，确定每个生产环节的质量指标和要求。
同时，建立评估机制，对质量目标进行考核，及时发现问题并进行调整。
（二）工艺流程的规范化根据铸造工艺的特点，设计合理、科学的操作流程和工艺规范。
制定详细的操作指导书，明确各个工序的工艺参数和操作要点，确保每个员工都能按照标准执行工艺操作。
（三）质量检测与控制建立完善的质量检测体系，包括原材料检测、工艺过程检测和产品成品检测。
铸造过程管理制度范本
铸造过程管理制度范本第一章总则第一条为了加强铸造过程的管理，提高产品质量，确保生产安全，根据国家有关法律法规和企业实际情况，制定本制度。
第二条本制度适用于铸造企业的生产过程管理，包括铸造准备、熔炼、造型、浇注、冷却、清理、后处理等环节。
第三条铸造过程管理应遵循科学、规范、精细、安全的原则，严格执行国家标准和行业规范，不断提高产品质量和管理水平。
第二章组织机构与职责第四条企业应设立铸造过程管理组织机构，明确各部门和人员的职责，确保铸造过程管理的有效实施。
第五条铸造过程管理组织机构应包括：铸造过程管理部门、生产部门、技术部门、质量检验部门、安全管理部门等。
第六条各部门职责：（一）铸造过程管理部门：负责铸造过程的全面管理，组织制定和修订铸造过程管理制度，监督实施情况，对存在的问题进行整改。
（二）生产部门：负责铸造生产的组织与实施，确保生产计划的完成，配合铸造过程管理部门进行生产过程的控制与改进。
（三）技术部门：负责铸造工艺的制定与改进，提供技术支持，对铸造过程的技术问题进行解决。
（四）质量检验部门：负责铸造产品的质量检验，对不合格品进行处理，对质量问题进行追踪和改进。
（五）安全管理部门：负责铸造过程的安全管理，预防事故的发生，对安全事故进行调查和处理。
第三章铸造过程管理第七条铸造准备（一）生产部门应根据生产计划，提前做好原材料、模具、设备等的准备工作。
（二）技术部门应根据产品要求，制定合理的铸造工艺，并对工艺进行验证。
第八条熔炼（一）熔炼过程中，应严格按照铸造工艺要求进行，控制好熔炼温度、时间等参数。
（二）熔炼设备应定期进行维护和保养，确保设备正常运行。
第九条造型（一）造型过程中，应按照工艺要求进行，控制好模具温度、砂箱湿度等参数。
（二）造型材料应符合国家相关标准，定期进行检验和更换。
第十条浇注（一）浇注过程中，应严格按照工艺要求进行，控制好浇注速度、温度等参数。
（二）浇注设备应定期进行维护和保养，确保设备正常运行。
铸造车间管理制度范文
铸造车间管理制度范文一、总则1.为了规范铸造车间的管理，提高生产效率，确保安全生产，制定本管理制度。
2.本管理制度适用于铸造车间所有工作人员。
二、作业流程管理1.车间生产计划由生产主管制定，并报告生产主任审批。
2.在生产过程中，严禁无故停工或私自调整作业流程。
3.生产主管要确保作业流程的顺利进行，及时调整生产计划，确保生产进度。
三、岗位责任1.车间主任负责车间的整体运营和管理，包括生产计划、生产组织、质量控制等。
2.生产主任负责具体的生产工作，包括生产计划的制定、生产人员的调配、设备的维护等。
3.质量主管负责质量管理，包括产品质量的控制、质量问题的分析和处理。
4.操作工人负责具体的生产操作工作，必须按照操作规程进行作业。
四、安全生产1.所有工作人员必须熟悉安全操作规程，并严格遵守。
2.操作工人必须佩戴防护用具，如安全帽、防护眼镜等。
3.禁止在作业过程中吸烟、使用明火等引发火灾的行为。
4.根据安全要求，车间应定期进行安全检查，及时消除安全隐患。
五、设备维护1.设备维护由设备维护人员负责，确保设备正常运行。
2.定期对设备进行检查和保养，及时修复故障，防止设备事故发生。
3.禁止私自更改设备参数或使用未经授权的设备。
六、质量控制1.各岗位人员要加强对产品质量的控制，严守质量标准。
2.生产过程中发现质量问题，应立即停工，并及时报告相关领导。
3.对不合格产品要做好追溯和处理，确保质量问题不再发生。
七、文明作业1.车间内要保持整洁，禁止乱丢废物。
2.禁止在工作区域吃零食或嚼口香糖。
3.严禁大声喧哗或进行无关的交谈。
八、奖惩制度1.对于积极履行岗位责任，努力完成工作任务的员工，可以给予表扬和奖励。
2.对于违反规定，影响生产秩序、安全生产的员工，将给予相应的处罚。
九、附则1.本管理制度由车间主任负责解释和修订。
2.本管理制度自颁布之日起有效。
以上即为铸造车间管理制度范文。
希望对您有所帮助。
铸造车间管理制度
铸造车间管理制度
是指在铸造车间进行生产和管理过程中需要遵循的规章制度。
以下是一个可能的铸造车间管理制度的内容：
1. 铸造车间生产规范：
- 确定铸造工艺流程和操作规范，包括原材料选择、加热、浇注、冷却等各个环节的要求。
- 确定产品质量标准和检测方法，包括尺寸精度、表面质量、力学性能等指标。
- 确定工艺参数和设备要求，包括温度、压力、速度等操作参数，以及设备维护和保养要求。
2. 车间安全管理：
- 制定安全生产操作规程和安全操作流程，包括事故应急预案、防护设施的使用、安全培训等。
- 组织安全检查和隐患排查，定期进行设备安全检测和维护，确保生产设备和工作环境的安全。
- 加强员工安全教育和培训，提高员工的安全意识和技能。
3. 车间质量管理：
- 根据产品质量标准，制定质量控制计划和质量检测流程，确保产品符合质量要求。
- 强化品管的工作职责，建立完善的质量管理体系，包括品管流程和文件记录。
- 加强内部培训，提高员工的质量意识和技能，做到质量责任到人。
4. 车间生产计划管理：
- 合理安排生产计划，确保按时完成生产任务。
- 监控生产进度和生产效率，及时调整生产计划，保证生产流程的连贯性。
- 做好产品库存管理，避免积压和过剩。
5. 车间人员管理：
- 制定员工考勤制度和工时管理制度，确保员工的出勤和工时合规。
- 健全员工奖惩机制，根据员工表现进行奖励和处罚。
- 加强员工培训和技术交流，提高员工的技能水平和团队协作能力。
以上是一个基本的铸造车间管理制度的内容，具体管理制度的制定和执行需要根据企业的实际情况进行调整和细化。
工厂铸造厂管理制度
第一章总则第一条为加强铸造厂的管理，提高生产效率，确保产品质量，保障员工安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于本厂所有铸造车间、工段、班组及员工。
第三条本制度遵循国家法律法规，结合铸造行业特点和本厂实际情况制定。
第二章组织机构与职责第四条铸造厂设立厂长一名，负责全厂铸造工作的领导和管理。
第五条厂长职责：1. 贯彻执行国家法律法规，确保铸造厂各项工作合法合规；2. 制定铸造厂发展规划，组织编制年度生产计划；3. 协调各部门关系，确保生产顺利进行；4. 负责铸造厂安全生产、环境保护和消防安全等工作；5. 监督检查本制度执行情况，对违反制度的行为进行处理。
第六条设立生产部、技术部、设备部、质量管理部、安全环保部等部门，分别负责生产管理、技术研发、设备维护、质量控制和安全生产等工作。
第七条各部门职责：1. 生产部：负责生产计划的编制、执行和调整，确保生产任务按时完成；2. 技术部：负责铸造工艺的研发、改进和优化，提高产品质量；3. 设备部：负责设备的维护、保养和更新，确保设备正常运行；4. 质量管理部：负责产品质量的监督、检验和控制，确保产品符合国家标准；5. 安全环保部：负责安全生产、环境保护和消防安全等工作，确保员工生命财产安全。
第三章生产管理第八条生产计划：1. 生产计划由生产部根据销售订单、库存情况和生产能力制定；2. 生产计划应科学合理，确保生产任务按时完成；3. 生产计划应提前下达，以便各部门做好准备。
第九条生产过程：1. 生产过程中，员工应严格按照操作规程进行操作，确保产品质量；2. 生产过程中，发现质量问题应立即停止生产，及时上报相关部门；3. 生产过程中，设备出现故障应立即停机，及时维修。
第十条生产记录：1. 生产记录应详细记录生产过程、设备运行情况、产品质量等信息；2. 生产记录应妥善保存，以便追溯和查询。
第四章技术研发与改进第十一条技术研发：1. 技术部应根据市场需求和产品质量要求，开展技术研发工作；2. 技术研发应注重创新，提高产品竞争力。
铝厂铸造工艺安全管理制度
一、总则为了加强铝厂铸造工艺安全管理，预防事故发生，保障员工生命财产安全，根据国家有关安全生产法律法规，结合我厂实际情况，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于铝厂铸造工艺的生产、操作、管理及监督等工作。
三、安全管理制度1. 安全生产责任制（1）明确各级管理人员、操作人员的安全职责，实行安全生产责任制。
（2）建立健全安全生产责任制考核制度，对安全生产责任落实情况进行考核。
2. 安全生产教育培训（1）对新员工进行岗前安全教育培训，使其掌握安全生产知识和操作技能。
（2）定期对员工进行安全教育培训，提高员工的安全意识和技能。
3. 安全操作规程（1）严格执行铸造工艺操作规程，确保生产过程安全。
（2）操作人员必须穿戴劳动防护用品，按照规定进行操作。
4. 设备设施安全管理（1）定期对设备设施进行检查、维护和保养，确保其安全运行。
（2）对设备设施进行定期检测，发现问题及时整改。
5. 安全生产检查（1）定期开展安全生产检查，对检查中发现的问题及时整改。
（2）对重点部位、关键环节进行重点检查，确保安全生产。
6. 应急预案（1）制定应急预案，明确应急组织机构、职责和应急处置措施。
（2）定期开展应急演练，提高应急处置能力。
7. 职业健康安全管理（1）对铸造工艺过程中的职业病危害进行识别、评价和控制。
（2）为员工提供符合国家标准的劳动保护用品，并按规定发放。
8. 环境保护（1）严格执行国家环境保护法律法规，加强废气、废水、废渣等污染物治理。
（2）定期对环保设施进行检查、维护和保养，确保其正常运行。
四、奖惩措施1. 对认真执行本制度，在安全生产方面取得显著成绩的部门和个人给予表彰和奖励。
2. 对违反本制度，造成安全事故的部门和个人，依法依规追究责任。
五、附则1. 本制度由铝厂安全生产管理部门负责解释。
2. 本制度自发布之日起实施。
通过以上安全管理制度，旨在确保铝厂铸造工艺生产过程中的安全，减少事故发生，为员工创造一个安全、健康的工作环境。
铸造工艺操作规程
铸造工艺操作规程第一章总则第一条本操作规程适用于铸造工艺中的各个环节，对于保证铸件质量、提高生产效率具有重要意义。
第二条本操作规程的目的是规范铸造工艺操作流程，保障铸件质量，确保生产安全。
第三条操作规程中的术语定义参照相关国家标准进行解释。
第四条管理人员应对操作人员进行相关知识的培训，确保操作人员具备相关技能。
第五条所有操作人员必须遵守本操作规程，严禁个人行为违反或忽视操作规程。
第二章铸模制备第六条铸模制备前应检查模具是否完整，有无破损及模具内有无异物。
第七条铸模材料应符合相关标准，模具表面应光滑平整。
第八条铸模制备前应根据铸件形状和尺寸选用适当的模具。
第九条铸模制备前应清除模具内外的杂质，确保模具干净。
第十条铸模制备时，应将模具加热到适当温度，以提高铸造效果。
第三章铸造操作第十一条铸造前应确认铸造设备和铸造材料的质量符合要求。
第十二条铸造前应先预热模具，然后按照工艺要求将金属液体倒入模具内。
第十三条铸造过程中应严格控制液体温度，保持注入速度平稳。
第十四条铸造过程中应根据铸件形状和尺寸调整模具的压力。
第十五条铸造完成后，应及时进行冷却处理，防止铸件产生变形。
第四章检验和修复第十六条铸造完成后，应对铸件进行外观检查，确保没有裂纹、气孔等缺陷。
第十七条铸件尺寸应符合图纸要求，凡超过公差范围的应进行修复。
第十八条铸件修复时应根据实际情况选用合适的修复工艺和材料。
第十九条铸件修复后应进行再次检验，确保修复后的铸件质量符合要求。
第五章安全注意事项第二十条铸造过程中应配备必要的安全设备，保障操作人员的人身安全。
第二十一条铸造过程中严禁操作人员戴带、手表等物品，以免发生事故。
第二十二条铸造过程中应配备合适的防护用具，如手套、护目镜等。
第二十三条铸造过程中如有异常情况发生，应立即停工并报告相关人员。
第二十四条铸造设备和工作区域应保持清洁，防止杂物堆积引发事故。
第六章管理和监督第二十五条管理人员应定期检查生产现场，确保操作规程的执行。
铸造工艺规范
总则为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。
（一）电炉熔化工艺规范1.修炉衬1.1炉底打结1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。
1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。
逐步打结直至把炉底打结到高度。
1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。
在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。
1.2打结坩埚壁1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。
1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。
当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。
1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。
1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。
1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。
1.3修筑炉口和炉嘴1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。
用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手一捏基本成团即可。
1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。
1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。
1.4 烘炉和烧结1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。
1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。
1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。
1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。
1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。
1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。
1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。
整个坩埚由上到下均匀密实烧结。
1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。
铸造工程质量管理制度
铸造工程质量管理制度第一章总则第一条为规范铸造工程的质量管理，提高铸造产品质量和企业整体竞争力，制定本制度。
第二条本制度适用于公司铸造工程的所有阶段，涵盖设计、生产、检验、运输等全过程。
第三条铸造工程质量管理应遵循“科学规划、严格控制、全员参与、不断改进”的原则，确保产品质量符合国家标准和用户需求。
第四条公司应建立健全铸造质量管理体系，配备专业技术人员，确保质量管理工作的有效实施。
第五条公司应加强对铸造技术和质量管理知识的培训，提高员工的业务水平和质量意识。
第六条公司应建立完善的质量监督检验体系，保证产品质量的可控性和可追溯性。
第七条公司应积极开展质量管理评估活动，定期进行质量管理体系审核，发现问题及时整改，确保不断提高质量管理水平。
第八条公司应建立健全质量跟踪监测机制，及时掌握产品质量信息，发现问题迅速处理，保证产品整体质量。
第二章铸造工程质量管理的基本要求第九条铸造工程质量管理应强调规范操作，确保每个环节符合标准要求。
第十条铸造工程质量管理应做好质量文档的管理，确保文件齐全，归档完整。
第十一条铸造工程质量管理应加强对原材料的把关，确保合格原材料的选用。
第十二条铸造工程质量管理应加强生产过程监控，发现问题及时调整、处置。
第十三条铸造工程质量管理应加强产品检验，确保产品符合规定标准。
第十四条铸造工程质量管理应加强售后服务，及时处理用户投诉，改善产品质量。
第十五条铸造工程质量管理应加强对设备维护保养，确保设备良好运转。
第十六条铸造工程质量管理应加强团队协作，形成全员参与的质量管理氛围。
第十七条铸造工程质量管理应开展质量管理宣传，提高员工质量管理意识。
第三章铸造工程质量管理的具体措施第十八条公司应建立质量管理职责制度，明确各岗位质量管理职责。
第十九条公司应建立质量管理流程，规范操作流程，确保每个环节可控。
第二十条公司应建立质量管理检查制度，对各环节进行定期检查，及时发现问题。
第二十一条公司应建立产品检验标准，确保产品质量符合国家标准。
铸造厂工艺技术管理制度
一、总则为了加强铸造厂工艺技术管理，提高产品质量，降低生产成本，确保安全生产，特制定本制度。
二、组织机构1. 设立铸造厂工艺技术管理领导小组，负责全厂工艺技术管理工作。
2. 设立工艺技术科，负责具体实施工艺技术管理工作。
3. 各车间设立工艺技术负责人，负责本车间工艺技术管理工作。
三、工艺技术管理职责1. 工艺技术管理领导小组职责：（1）制定和修订工艺技术管理制度，并组织实施。
（2）组织全厂工艺技术培训，提高员工工艺技术水平。
（3）监督、检查全厂工艺技术执行情况，确保产品质量。
（4）协调各部门间工艺技术问题，提高生产效率。
2. 工艺技术科职责：（1）制定和修订工艺技术文件，包括工艺规程、操作规程、质量标准等。
（2）负责工艺技术文件的编制、审核、批准、发布、保管和更新。
（3）组织实施工艺技术改造，提高生产效率。
（4）组织工艺技术攻关，解决生产中的技术难题。
3. 各车间工艺技术负责人职责：（1）组织实施本车间工艺技术管理工作。
（2）监督、检查本车间工艺技术执行情况，确保产品质量。
（3）对本车间工艺技术问题进行攻关，提高生产效率。
四、工艺技术管理内容1. 工艺规程管理：（1）编制、审核、批准、发布、保管和更新工艺规程。
（2）组织工艺规程的培训和宣传，确保员工掌握工艺规程。
（3）监督、检查工艺规程的执行情况，确保产品质量。
2. 操作规程管理：（1）编制、审核、批准、发布、保管和更新操作规程。
（2）组织操作规程的培训和宣传，确保员工掌握操作规程。
（3）监督、检查操作规程的执行情况，确保安全生产。
3. 质量标准管理：（1）制定、审核、批准、发布、保管和更新质量标准。
（2）组织质量标准的培训和宣传，确保员工掌握质量标准。
（3）监督、检查质量标准的执行情况，确保产品质量。
4. 工艺技术改造：（1）组织实施工艺技术改造项目，提高生产效率。
（2）监督、检查工艺技术改造项目的实施情况，确保改造效果。
（3）总结、推广工艺技术改造经验。
铸造工艺操作规程(三篇)
铸造工艺操作规程第一章总则第一条为规范铸造工艺操作，确保生产过程的安全、质量和效益，特制定本规程。
第二条铸造工艺操作规程（以下简称规程）适用于铸造生产过程中的各个环节。
第三条规程的制定主要依据国家相关标准、法律法规和公司内部要求。
第四条违反规程的铸造工艺操作行为，将按照公司相关制度进行处罚，情节严重的将追究责任。
第二章生产准备第五条铸造工艺操作前，必须做好生产准备工作，包括材料准备、设备准备和人员组织。
第六条材料准备应按照工艺要求进行，材料必须符合国家标准和规范。
第七条设备准备应确保设备的正常运行和安全性能，必要时进行维修和保养。
第八条人员组织要合理安排，确保操作人员经过培训和合格考核，具备相关技能和操作经验。
第九条高温和有毒有害物质的准备和处理要合理安排，严格遵守安全操作规程。
第三章铸造工艺操作规程第十条铸造工艺操作过程中必须遵守以下规程：（一）严格按照工艺流程进行操作，严禁擅自更改或跳过工艺步骤。
（二）保持操作区域的整洁、干净，防止杂物进入工艺流程。
（三）确保操作人员穿戴统一的劳动防护用具，如手套、护目镜、防护服等。
（四）严禁无证上岗和酒后操作，操作人员必须保持良好的工作状态。
（五）严格遵守有关火灾预防规定，禁止在操作区域吸烟、使用明火等危险行为。
（六）操作过程中，要及时记录操作参数和异常情况，并向上级汇报。
（七）遵循能耗和环保要求，控制能源消耗，合理利用资源。
第四章质量控制第十一条铸造工艺操作中必须严格执行质量控制措施，确保产品质量符合要求。
第十二条在生产过程中，必须对原材料进行质量检查，严禁使用不合格材料。
第十三条操作人员必须按照质量控制要求，进行操作记录和产品检验，确保产品合格。
第十四条必要时，要进行工艺过程控制，包括温度、时间和速度等参数的调整。
第十五条接受质检部门的监督和检查，按照规定提交样品和资料。
第五章安全保障第十六条在铸造工艺操作过程中，必须严格遵守安全规定，确保安全生产。
第十七条在高温环境操作时，必须做好防火防烫措施，保证操作人员的人身安全。
铸造厂工人技术管理制度
第一章总则第一条为了规范铸造厂生产过程中的技术管理，提高工人技术水平，确保产品质量和生产安全，特制定本制度。
第二条本制度适用于铸造厂所有从事铸造工作的工人，包括学徒工、熟练工、技术工人等。
第三条本制度遵循国家有关法律法规，结合铸造厂实际情况，旨在提高工人的技术素质，保障生产顺利进行。
第二章技术培训与教育第四条铸造厂应设立专门的技术培训部门，负责组织工人的技术培训和教育。
第五条新进厂的工人必须接受不少于3个月的专业培训，包括理论知识学习和实际操作技能训练。
第六条熟练工和技术工人应定期参加技术培训，每年不少于40学时，以不断提高技术水平。
第七条铸造厂应邀请业内专家进行专题讲座，定期举办技术交流活动，拓宽工人的技术视野。
第八条对在技术培训中表现优秀的工人，给予表彰和奖励。
第三章技术操作规范第九条工人必须严格按照操作规程进行生产，确保产品质量和生产安全。
第十条工人应熟悉铸造设备的使用和维护，掌握设备的操作要领。
第十一条工人应掌握铸造工艺流程，了解各种铸造材料的特点和性能。
第十二条工人在操作过程中，应严格执行安全操作规程，防止事故发生。
第十三条工人应保持工作区域的整洁，定期对设备进行清洁和维护。
第四章技术考核与评定第十四条铸造厂应定期对工人进行技术考核，考核内容包括理论知识、实际操作技能、安全生产意识等。
第十五条考核结果分为优秀、良好、合格、不合格四个等级。
第十六条对考核不合格的工人，应进行技术培训，直至合格。
第十七条对连续两年考核不合格的工人，铸造厂有权解除劳动合同。
第五章技术创新与奖励第十八条鼓励工人积极提出技术创新建议，对采纳的技术创新成果给予奖励。
第十九条工人可根据生产需要，提出合理化建议，提高生产效率。
第二十条对在技术创新和合理化建议中作出突出贡献的工人，给予表彰和奖励。
第六章附则第二十一条本制度由铸造厂技术管理部门负责解释。
第二十二条本制度自发布之日起实施。
第二十三条本制度如有未尽事宜，由铸造厂根据实际情况予以补充和修改。
铸造工艺质量管理
铸造工艺质量管理
铸造工艺质量管理包括以下几个方面：
1. 材料选择：选择合适的铸造材料，通过化学成分分析、力学性能测试等方法保证材料符合要求。
2. 设计优化：通过合理的工艺设计和优化，确保铸件几何尺寸、壁厚、圆角、倒角等要求的准确实现。
3. 模具制造：有效的模具设计和制造方法可提高铸件的精度和表面质量，并避免毛刺、裂纹等不良现象。
4. 熔化处理：熔化过程中需要注意熔化温度、熔化时间和气体排放等因素，保证铸造材料的均一性和纯度。
5. 浇注控制：合理的浇注系统和铸造工艺可以减少组织缺陷、收缩孔等问题，同时还需要对浇注过程中的温度、压力和流速等参数进行控制。
6. 熔铸机维护：要进行定期检查和维护，如更换润滑油、检查液压系统、修复损坏零件等。
7. 成品检验：对铸件进行物理、化学、力学和表面检验，以确保产品质量符合要求。
通过以上几个方面的工艺质量管理，可以有效提高铸造产品的质量和生产效率，降低不良率和生产成本。
铸造厂技术管理制度
第一章总则第一条为加强铸造厂的技术管理工作，提高产品质量，保障生产安全，促进企业持续发展，特制定本制度。
第二条本制度适用于铸造厂所有技术人员、生产人员及管理人员。
第三条铸造厂技术管理制度应遵循科学性、系统性、实用性和可操作性的原则。
第四条铸造厂技术管理工作应坚持“预防为主，防治结合”的方针。
第二章组织机构与职责第五条铸造厂设立技术管理部门，负责全厂的技术管理工作。
第六条技术管理部门的主要职责：1. 制定和实施铸造厂技术管理制度；2. 组织编制和修订技术标准、工艺规程；3. 负责新技术、新工艺、新材料的研究、试验和应用；4. 组织开展技术培训和技术交流；5. 监督检查技术管理制度执行情况；6. 处理技术事故和纠纷。
第七条生产部门负责按照技术管理制度组织生产，确保产品质量。
第八条设备管理部门负责技术设备的维护、保养和更新改造。
第九条质量管理部门负责产品质量的监控和检验。
第十条安全管理部门负责生产过程中的安全技术管理。
第三章技术标准与工艺规程第十一条铸造厂的技术标准应符合国家、行业和地方的相关规定。
第十二条技术标准主要包括：1. 材料标准；2. 设备标准；3. 工艺标准；4. 质量标准；5. 安全标准。
第十三条工艺规程是指导生产的技术文件，包括：1. 铸造工艺规程；2. 热处理工艺规程；3. 表面处理工艺规程；4. 其他相关工艺规程。
第四章技术研究与应用第十四条铸造厂应积极开展新技术、新工艺、新材料的研究和应用。
第十五条技术研究内容：1. 新材料、新工艺的开发；2. 生产过程的优化；3. 产品质量的提升；4. 设备的更新改造；5. 环保技术的应用。
第十六条技术应用程序：1. 制定技术项目计划；2. 组织技术研究和试验；3. 编制技术文件；4. 组织技术培训；5. 实施技术应用。
第五章技术培训与交流第十七条铸造厂应定期组织技术人员进行技术培训，提高技术人员的业务水平。
第十八条技术培训内容：1. 国家、行业和地方的技术法规；2. 技术标准、工艺规程；3. 新技术、新工艺、新材料；4. 生产过程中遇到的技术问题。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
铸造工艺管理规定编制：
审核：
批准：
1目的
规范铸造工艺，确保铸造车间生产过程得到有效控制，特制定本规程。
2适用范围
适用于铸造车间生产组织。
3职责
3.1铸造工艺员负责制定和修改铸造生产工艺。
3.2铸造车间主任负责组织车间各岗位人员按铸造工艺进行生产。
3.3铸造检验员负责监督铸造车间生产工艺执行情况。
3.4技术厂长负责考核铸造车间违反生产工艺的情况。
4管理规定
4.1制芯
4.1.1铸造车间主任负责根据铸造周计划，编制“型芯作业计划”
4.1.2制芯工每次投入混砂碾中的树脂砂不得超过200kg，按照0.6%的比例加入A组/B组冷芯
树脂进行混砂，每次混砂时间不得低于20秒。
4.1.3射芯机制芯将混好的芯砂要立即从混砂碾中投入射芯机料斗中，合模前芯盒表面均匀喷涂脱模剂，然后按照《射芯机操作规程》进行合模吹三乙胺，吹胺时间不得低于60秒。
4.1.4启模出芯前应戴好防护手套，轻度均匀用力从芯盒中取出砂芯，放入货架上晾干备用。
4.1.5当班结束射芯机料斗内、混砂机内必须清理干净，严禁残留芯砂。
4.2混粘土型砂
4.2.1浇铸工倒完铁水后将铸件从砂型中扒出并运送到清砂工作区域内存放，混砂工负责清理废砂内残留的铁渣、水冒口。
4.2.2混砂工先将800kg的新砂，均匀的洒在废砂上面，再用装载机推入混砂线的回收砂料斗内过筛，把过筛分离出的废芯砂、废铁分类存放。
4.2.3混砂工戴好防护面具，把陶土、煤粉依次投入混砂线内各自的料斗中备用。
4.2.4严格按照《混砂线操作规程》开机混砂。
4.2.5加料时间为陶土：3秒；煤粉：5秒；水：18秒；混砂时间80秒，严禁私自更改混砂配比和混砂时间。
4.2.6混砂工负责填写每班次的《混砂用料记录》。
4.3造型
4.3.1造型工在造型之前，先检查模型在造型机型板上是否牢固，模型是否完好，型板上的定位销是否松动，然后把模型均匀的涂上脱模剂，按照《造型机操作规程》振砂造型。
4.3.2变形、开焊的砂箱严禁使用，有铁锈的砂箱要用铁锤轻击砂箱，震落铁锈方可使用。
4.3.3砂箱在扣入模型上时，检查砂箱上的定位孔是否与型板上的定位销匹配，间隙大于0.5mm 时严禁使用。
4.3.4第一次放砂时，先用细箩将细砂均匀的撒在模型上，二次放砂时型砂不能高于砂箱边缘，进行第一次振箱，振箱时间不能低于5秒，然后进行第三次放砂，型砂要高于砂箱边缘10cm左右，进行第二次振箱，时间不能低于5秒，振箱完毕后，用压头压实。
压实后的型砂如果低于砂箱边缘，则用手工进行补砂夯实，直至与砂箱齐平。
4.3.5砂箱上所预留的水冒口要求圆润、通畅，周边用压勺压实，用气枪吹净散砂。
4.3.6造型工合箱之前，先把场地平铺一层5cm-10cm的干燥型砂找平，把底箱放平，打上封箱膏后，把耐火过滤网轻放于浇口之上，合上上箱。
4.3备料
4.4.1上料工严格按照当班《熔炼及浇注日作业单》所需原料称重.
4.4.2熔炼用回炉铁牌号不能混装，有油漆、油污、锈蚀严重的废钢要分类检出。
4.4.3熔炼用铁屑内不得混有不同材质的铁屑、油抹布等杂物。
4.4.4上料工必须在大炉工开炉前把本炉所需的熔炼原材料备齐待用。
4.5 熔炼
4.5.1 熔炼炉料配比
铸造车间主任按车间日生产计划和《铸造材料配比标准》中配比规定，编制《熔炼及浇注日作业单》
4.5.2熔炼前准备
4.5.2.1 熔炼前大炉工应先检查炉体、水冷系统和倾炉机械是否正常，电炉接地是否良好，炉
体内如潮湿或是有水应先用木柴烘烤，干燥后方能使用；炉前坑内每班次必须铺5cm-10cm
干沙，防止铁水落入坑内时溅起烫伤。
4.5.2.2大炉工每班第一次开炉，通电时先用15分钟低功率预热后，才能把功率加到最大；
4.5.2.3每班烫包，第一炉铁水温度达到1400度后将炉内铁水的50%倒入包内，再将包内的
铁水倒回炉内进行熔炼，达到1470-1480度出炉；
4.5.2.4浇注工要保持样勺、样模、扒渣板、浇包的干燥，使用前放在炉边加热；
4.5.2.5 大炉工、按要求穿戴好防护用品，与熔炼无关人员须离开电炉五米以上；
4.6.3 熔炼
4.6.3.1 大炉工按照《熔炼及浇注日作业单》中的规定，将一定数量的铁沫平铺在炉体底部，4.6.3.2 熔炼过程中加原料要缓慢加入，防止铁液溅起伤人；
4.6.3.3 原料全部液化后上料工将除渣剂均匀撒在液面上，进行除渣，每炉一般除渣三次，每
次撒除渣剂1公斤，炉前分析后如需加原料进行成分调整，则还需再进行一次除渣；
4.6.3.4 熔炼过程中如发现水冷部位漏水，打炉工应及时查明漏水部位，采取措施，严禁随意
翻炉，如发现漏炉同时漏水，应立即关闭水泵，倒出铁水，在十分钟内马上再开水泵冷却，
防止炉体爆炸；
4.6.3.5 冶炼中大炉工要对变压器进行检查，升温超过规定数值，应立即通知电工采取措施；4.6.3.6 原料熔化后温度达到1300-1350度时大炉工浇注化验杯用炉前分析仪进行炉前分析。
根据化验结果进行成分调整，成分调整符合规定后在《作业单》上记录炉前分析仪上的数据；
4.6.3.7 大炉工使用测温枪对铁水测温，出炉温度要求控制在1470度-1480度之间；
4.7浇注
4.7.1 出铁水时，大炉工先将功率表归零再切断电源并缓慢倾炉，出铁水时注意不要让吊包撞
击炉体，铁水不能超过吊包深度的八分之七；
4.7.2 如有需要，上料工在吊包内按《作业单》的规定提前加入一定数量的硅粒，进行二次孕育；
4.7.3 浇注工根据《作业单》上的浇注零件信息进行浇注，浇包内的铁水应比零件实际需要的铁水略多些，避免浇不足；
4.7.4 浇注时，浇包嘴应尽可能接近浇口，一般控制在150-300mm之间，不可过高也不可过低，浇口处铁水应保持充满状态，必要时要进行补缩；
4.7.5 多个浇包浇注一个零件时，浇注工应配合好，同时浇注，同时结束或者是依次按顺序浇注，中间不得有停顿；
4.7.6 吊包剩余未倒完的铁水要回炉使用，最后一炉的铁水方可倒在面包铁砂型里，日后作为
回炉铁使用；
4.7.7 吊包内的铁水应在15分钟内浇注完成；
4.8开箱
4.8.1 铸件在砂型内的冷却时间取决于铸件的材质、重量、形状、壁厚和冷却条件等等；
4.8.2 一般铸件开箱的温度应在500度以下，壁薄易裂的零件要在200度以下，一般来说从零
件的浇口处看没有红颜色，就可视为可以开箱；
4.8.3 浇注工开箱时注意不要敲击砂箱以及零件的边缘和棱角；
4.8.4 开箱后的零件、砂箱、铁夹等应分类存放，码放整齐；
4.9抛丸
4.9.1抛丸前首先把铸件上粘附的型砂用铁铲清理掉。
4.9.2将铸件挂于架子上，平板类铸件把凹心面向外，轮子类铸件把正面向外，确认在架子上挂靠牢固，方可用吊车送入抛丸室内。
4.9.3严禁在吊车底下进行作业。
4.9.4潮湿铸件严禁抛丸。
4.9.5按照《抛丸机操作规程》开机抛丸。
4.9.6抛丸结束，取
出铸件，清理掉铸件上的钢丸，按铸件型号分类整齐码放在铁托盘上，送入毛坯待检区待检。