凹版印刷的常见问题处理方法
凹版印刷中的故障、原因及解决方法
2
跑色：
油墨的转移状态形成细小的浓淡不均。
1．网纹太深，粘度太低。
2．油墨的流动性不好。
3．油墨温度太低。
1．采用快干溶剂，提高油墨粘度，尽可能的提高印刷速度，加快干燥。
2．制版时改变网纹的角度和线数。
3．给油墨用热水加热。
1．使用快干溶剂、提高机速，尽快送入烘干机，印版直径不当造成薄膜滑动；
2．对含增塑剂的薄膜，应避免使用含染料的油墨。从染料的结构知道这种迁移是可能的。
29
粘着、反粘：此时收卷时会有剥离声、重叠部分的油墨会有异常光泽。
1.干燥不良；
2.温度高造成油墨部分软化；
3.收卷太紧；
4.极度的粘着不良；
5.印刷面与接触面的油墨之间亲和力过强。
三十种凹版印刷中的故障、原因及解决方法（一）
序号
问 题 点
原 因
解 决 办 法
1
反粘：
干燥太慢，使导辊污染，粘着，收卷后油墨粘在非印刷面，
1．溶剂干燥太慢；
2．版辊网纹过深；
3．烘干能力不足；
4．机速太快。
1．采用快干溶剂；
2．如果网纹太深，采用快干溶剂，并放慢印刷速度。
3．烘干原则：主要靠风量（或风速），而温度在其次。
1．使用正确的溶剂配方；
2．水白化时：应采用慢干溶剂或提高印刷速度，尽快将薄膜送入烘干机；
3．没有热量的过大风速是有害无益的。
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起泡：使网点脱落、泡沫飞溅造成印刷品污染
1．水性油墨多发；
2．循环系统缺失。
1．加入消泡剂；
2．避免循环系统中油墨从大的落差流下。
凹版印刷常见故障处理方法
凹版印刷常见故障处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。
下面是凹版印刷常见故障及处理方法：1.胶辊过磨损胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。
处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。
2.胶辊不均匀磨损胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。
处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。
3.油墨不连续油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。
处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。
4.墨色不准确墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。
处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。
5.凹版压力不均匀凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。
处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。
6.凹版转速过快或过慢凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。
处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。
7.凹版磨损凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。
处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。
8.印刷雾化印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。
9.纸张吸湿纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。
处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。
10.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。
处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。
11.印刷精度不高印刷精度不高会导致图案偏移或错位。
处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。
总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。
凹版印刷5个常见问题及处理方法
凹版印刷5个常见问题及处理方法1.出现刮刀线或油墨线原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物;油墨中混入杂质;油墨细度不够;印刷版打磨不好，过于粗糙，油墨黏度太高。
处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除;如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。
b)在印刷中所有油墨都须过虑。
尽量使用新墨。
c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需更换油墨。
d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。
e)定时测量油墨黏度，保持油墨黏度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动黏度控制器：2.印刷水纹出现水纹的原因主要有：油墨的黏度太低;印刷版雕刻太深;油墨的流动性不良。
a)适当提高油墨黏度;b)提高印刷速度。
c)调整刮刀角度成锐角。
d)版雕刻太深无法调整的需重新制版。
e)改良油墨的流动性。
3.油墨回粘出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过于慢干，油墨的干燥性不良;印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大(特别是高温天气);冷却水温度太高，起不到冷却效果;烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象;印刷非印刷面表面张力大(或双面电晕的情况)，膜非印刷面与油墨的亲和力大，油墨发生转j处理办法：a)更换为快干溶剂，使油墨充分干燥。
b)调整收卷压力，尽量放小。
收卷的卷{要太大，堆积重量要小。
c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温{符合要求。
b)在印刷中所有油墨都须过滤。
尽量使用新宜。
墨。
d)调整烘箱温度及风力，一般在50～65 ℃为宜。
e)印刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。
4.印刷色差出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差;油墨度变化引起印刷色差;油墨色浓度的变化引走刷色差;印刷版印到一定量后已变浅;印刷版版引起印刷色差;多色混合配置专色时，如果合油墨中各颜料的比重相差较大，在印刷过中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起刷色差。
凹印12种常见故障分析及解决方法
凹印12种常见故障分析及解决方法在凹版印刷过程中往往会发生一些由机械、工艺原辅材料、工作环境等因素引起的印刷故障，从而影响产品质量和生产进度。
现将在从事凹印工作中积累的实用经验介绍给大家，供同行们参考。
故障一规则性和无规则性线痕（刀线）1、规则性线痕原因：（1）油墨内混有残渣把刮墨刀划伤；（2）印版或能被硬物划伤；（3）印版滚筒磨损掉铬，铜层裸露。
解决方法：（1）用80目的铜网重新过滤油墨，并用600号水砂纸细磨刀刃或更换墨刀；（2）用800号水砂纸蘸溶剂细磨划伤处；（3）用溶剂洗净印版，用502胶水和铜粉填补划伤，并拿细砂纸轻轻打磨光滑（注：此方法适于短版产品）。
2、无规则性线痕原因：（1）刮墨刀刀锋利度不够；（2）刮墨的倾斜度不够，刮墨刀压力过小；（3）刮墨刀安装时平整度差；（4）油墨与溶剂的溶解性、流动性不好；（5）印版滚筒铬层表面处理不平滑，过于粗糙；（6）印刷滚筒印刷时周向跳动大；（7）油墨内有墨渣，粘在刀刃背后‘（8）墨管和位置不理想，油墨流入墨槽过急，造成油墨不匀。
解决方法：（1）用600号水砂纸打磨刀刃；（2）加大刮墨刀的压力，使其倾斜角度向下，并根据实际情况移动刀架，理想接触角度为50―70度；（3）上刀片时，尽量做到用碎布夹紧压条与刀片，使力向外侧拉，同时从中间旋紧螺丝，逐个向外，但紧螺丝不可一步到位，不需重复二三遍完成，使刀片受力均匀；（4）控制好油墨粘度（在不影响印刷效果的前提下），尽可能使用溶解性强，挥发快的深剂，如醋酸乙酯，乙醇，加入少量异丙醇，可增加光泽度；（5）用800号或600号水砂纸蘸溶剂来回打磨印版滚筒，注意磨至图文部分时用力不要过大，如不理想可与制版厂联系重制印版滚筒；（6）检查印版滚筒、滚筒轴、轴承及传动齿轮是否形变、磨损，还可能是由机座水平不正、不稳造成；（7）墨槽、墨箱洗净，油墨多层过滤；（8）移动墨管位置或合理改进墨槽结构。
故障二拖影原因：（1）油墨稀释过滤，粘度下降；（2）刮墨刀与印版接触角度不佳，过于上仰或顶刀力量过大造成刀刃翘曲；（3）调金油与金属粉调配比例不正确；（4）刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长；（5）压印滚筒压力过大，油墨挤出；解决方法：（1）增大油墨粘度，如情况无明显好转，可重新换墨；（2）将刮墨刀的接触角度调节下倾，顶刀力减小；（3）适度减小调金油的用量；（4）改用弹性高的硬刀片，最好用**产的，缩小刀片与压条的伸长距离；（5）减轻压印滚筒的压力；（6）如拖影现象不严重，可适当提高机速来消除。
凹印常见问题及预防措施
凹印的常见问题及预防措施一、凹印堵版故障的原因及处理在凹版印刷过程中出现堵版的质量故障并非少见，其原因产生主要有以下几种：一是油墨干固所致；二是油墨中混入了杂质；三是制版存在问题。
１．油墨干固于版面电雕凹印版辊网点细、层次丰富，版面油墨转移的比率视油墨的品种、粘度、印速等不同而不同。
一般而言，网穴中的油墨只有部分转移到印刷基材上，如果剩余部分干固，在滚筒再度转入墨槽还没被溶剂溶解之前就碰到刮刀，油墨的转移率就会逐渐下降，最终造成堵版。
这种故障在夏季高温季节特别容易出现，高温使溶剂挥发速度加快、油墨的粘度增大，油墨极易干固在网穴中，如不及时用溶剂清洗，也会造成堵版。
此外，如果刮刀的角度不当、刮刀距滚筒太远、滚筒直径偏大、印刷速度过慢等均会造成堵版。
一般处理方法：1、尽可能提高印速，或使用慢干溶剂2、加强油墨的循环3、及时用溶剂清洗版面4、使油墨保持一定的浓度和粘度，长时间印刷时，要注意添加溶剂5、发生严重堵版时，停机后用滑粉清洗版面6、控制保持好车间的温湿度，而要做到这一点，车间有必要安装空调，加湿器。
２．油墨混入杂质在印刷过程中油墨混入了杂质，如基材的切屑、磨刮刀的砂粒、因为静电而吸附四周的尘埃或空气中的水分混入，将使凹版产生堵版，可通过循环泵对油墨进行过滤。
值得注意的是：油墨本身有的也会因为某些原因产生化学反应而造成堵版现象。
３．制版存在问题电雕凹版，是先在铜表面电雕，后进行镀铬，再经研磨加工而成。
在这些加工过程中，因为电雕而使网穴内壁生成的疵点、镀铬留下表面缺陷而在研磨时产生毛刺，都会影响油墨的转移，这也是产生堵版的原因，尤其在印品的高光部或细小文字处特别容易产生堵版。
尽量提高制版质量，减少制版出现的网穴瑕疵及其他的问题，也要求我们工作人员从印前制版中心来的印版滚筒进行细致检查，以防止其本身的缺陷造成更大的印刷损失，并给制版人员质量方面的建议与督促。
二、凹印中造成印品实地粗糙凹印中造成印品实地粗糙表现在印品实地部分有颗粒状不均匀现象，这种现象较常发生于印绿色茶色（绿色系）时，多是由于油墨颜料与树脂相容性不佳，颜料在树脂中的分散性不良所引起的。
凹版印刷常见故障及处理办法
精心整理凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。
原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。
或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。
2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。
凹印3堵版。
45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。
6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。
墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。
还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。
7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。
开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。
印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。
8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。
二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。
原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。
2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。
在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。
312345使原因：1、23染。
45上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。
6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。
处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。
凹版印刷中最常见的问题及解决方法
网眼状印刷缺陷
原因
1、油墨粘度过高
2、油墨干燥太快
3、刮刀角度太尖锐
解决方法
1、降低油墨粘度
2、改用干燥速度更慢的油墨，但应注意防止网眼遮蔽
3、把刮刀角度作平
脱落（高光部分）
在网点中有未印刷部分
原因
1、印刷基底材料表面太粗糙
2、印刷压力过低
6、使用静电除去装置，对卷纸加以水分
印迹重叠
有此现象，印刷质量就降低。
原因
1、第一色的油墨没有充分干燥
解决方法
1、检查干燥装置，使用速干性油墨。减慢印刷速度
2、不使用第二色的印刷机，面利用其干燥器来干燥第一色的油墨层
3、改用粘着力更强的油墨
喷火口
刀线
在未印刷部分产生线状印疵
原因
1、凹版滚筒上有划伤
2、刮刀上有划伤
3、乔刀上有微小尘埃附着
4、在印版滚筒或镀铬面有突出部分产生
解决方法
1、重新研磨或重新制作印版滚筒
2、把刮刀换新
3、过滤油墨，加大擦墨压力
4、从凹版滚筒面除出这些部分，或重新研磨印版滚筒
3、使用张力调整滚筒
4、调整卷纸绕卷角度
5、减低轨点压力
6、使用高硬 度橡胶滚筒
7、研究滚筒装配位置
文章来源：全球印包网 /info/4133.html
7、增加卷纸张力
飞白： 印刷缺陷
原因
1、刮刀不良
2、油墨粘度过大
3、油墨干燥过快
4、油墨中颜料含量过多
解决方法
1、检查刮也装配状态
2、降低油墨粘度
3、使用慢干性溶剂
凹版油墨的常见印刷故障与处理方法
凹版油墨的常见印刷故障与处理方法1.A53 型/A54 型油墨再现性差原因：一是油墨的粘度过低导致暗调部位转移性差，甚至层次的反差有减弱的倾向。
二是因塑料不平服或纸张粗糙致使油墨渗透过度，三是油墨的凝胶或油墨体系里的颜料着色力不良导致印刷的墨膜的再现性差。
处理方法：一是在该墨体系里的颜料比例适当大一些或选择着色力高的颜料作为着色剂，二是穴在制版时浅一点。
三是加大润湿分散剂的比例，以提高其发色力。
四是适世间是循环的，人不可能永生为人。
我也期待下辈子也许会当添加抗冻的有机溶剂如丙二醇丁醚等，以避免凝胶而保持该墨的流动性。
五是适当加入非表面活性剂如硬脂酸类，以防油墨印刷后因渗透而影响油墨的光泽特别是转移性能。
2.墨膜出现灰雾及糊版原因：一是水型凹版(A53、A54)油墨高速印刷时(150~300m/min),而产生灰雾或糊版。
这往往是因水墨干性慢，尤其是该墨体系里水型连结料与介质的水或醇、酯类有机溶剂的配方设计不合理，导致其印刷后墨膜表面的无光泽或形世间是循环的，人不可能永生为人。
我也期待下辈子也许会成灰雾状。
二是因稀料与油墨溶解性能不好，在加入后导致溶解性差，也有版上干燥的油墨增加了刮刀的阻力或承印物上的纸粉，塑粉混入导致的糊版。
处理方法：一是提高版的精度(通心度)和表面光洁度；二是加大刮刀压力；三是调整好稀释剂与油墨的溶解性。
3.油墨干燥慢原因：一是油墨干燥慢往往是因水的蒸发速世间是循环的，人不可能永生为人。
我也期待下辈子也许会率慢引起的，通常也会因粘度过高或版穴深而墨膜过厚或因非吸收性塑料，铝箔等不吸收油墨导致的，二是因完全无风状态下或无烘干设备(包括设施)条件或烘干(包括红外磁波干燥功率小)温度低造成的等等。
处理方法：一是是提高普通的热吹风方式，热滚筒式的温度比溶剂型要高20~30℃;二是由过去的高频介电加热的电磁波频率10~150MHz改为300~3000MHz 的微波加热干燥方式；三是使用预热方式提高包装印刷的纸张或塑料或铝世间是循环的，人不可能永生为人。
凹版印刷常见故障及处理方法
凹版印刷常见故障及处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在印刷过程中可能会出现各种故障。
下面是一些常见的凹版印刷故障以及相应的处理方法。
1.没有印刷图案或图案不完整：这可能是由于油墨不均匀或油墨粘度过高导致的。
解决方法是增加油墨的稀释剂，调整油墨的粘度或更换更适合的油墨。
2.字体或细节不清晰：这可能是由于版面或版材不平整导致的。
解决方法是检查和调整版面的平整度，或更换更适合的版材。
3.颜色不一致：这可能是由于油墨稀释不均匀或油墨色彩偏离导致的。
解决方法是调整油墨的稀释剂，确保油墨的一致性和准确性。
4.墨迹模糊或起皱：这可能是由于印刷机各部件的摩擦产生静电或温度过高导致的。
解决方法是清洁和调整印刷机的各个部件，确保其良好的工作状态。
5.爆点现象：这是指印刷过程中出现的小白点或孔洞。
这可能是由于版面或版材的不完整性导致的。
解决方法是检查和修复版面或版材的问题，确保其完整性。
6.印刷图案偏移：这可能是由于印刷机的调整不准确或印刷速度过快导致的。
解决方法是仔细检查和调整印刷机的各个参数，确保其准确性和适当的速度。
7.墨迹晕开：这可能是由于油墨的干燥速度不均匀导致的。
解决方法是调整油墨的干燥速度或使用更合适的干燥设备。
8.印刷品纸张变形或收缩：这可能是由于纸张质量不好或湿度不适宜导致的。
解决方法是使用质量好的纸张，控制好印刷环境的湿度。
9.印刷品色彩偏移：这可能是由于色彩管理不当或印刷机参数调整不准确导致的。
解决方法是使用合适的色彩管理工具和设备，并仔细调整印刷机的参数。
10.印刷机故障：这可能是由于印刷机自身问题导致的。
解决方法是检查和修复印刷机的故障，确保其正常工作。
总之，凹版印刷故障的处理方法主要是通过调整印刷机和油墨的参数，检查和修复版面或版材的问题，以及控制好印刷环境的湿度和温度。
同时，定期维护和保养印刷机也是避免故障的关键。
凹印常见故障及解决方法
凹印常见故障及解决方法凹印是一种常见的印刷工艺，常用于包装、商标、票据等印刷品上。
然而，在凹印过程中，有时会出现一些故障，影响产品质量甚至影响生产效率。
以下是凹印常见故障及解决方法。
1.凹版划痕凹版划痕会导致印刷品上出现明显的痕迹，影响印刷品的外观。
凹版划痕的原因可能是凹版硬度不够，或者在调机和清洁凹版时使用了不合适的工具。
解决方法可以是更换更高硬度的凹版，或者使用正确的工具进行调机和清洗。
2.凹版颗粒凹版颗粒会导致印刷品上出现小颗粒，影响印刷品的光滑度。
凹版颗粒的原因可能是在凹版制作过程中没有彻底清除废渣，或者凹版材料本身带有颗粒。
解决方法可以是加强凹版的清洁工作，或者更换凹版材料。
3.凹版质量不均匀凹版质量不均匀会导致印刷品上出现色差，影响印刷品的整体效果。
凹版质量不均匀的原因可能是凹版厚度不均匀，或者在制版过程中温度、湿度不稳定导致凹版干燥不均匀。
解决方法可以是使用精确的凹版制作工艺，确保凹版厚度均匀；同时，控制制版环境的温度和湿度，确保凹版干燥均匀。
4.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次印刷的产品之间颜色不一致。
印刷品色差的原因可能是油墨配方不准确，或者油墨工艺参数调整不当。
解决方法可以是精确控制油墨的配方，确保每次印刷使用的油墨相同；同时，根据实际情况调整油墨的工艺参数，确保印刷品的颜色一致。
5.凹版印刷品不牢固凹版印刷品不牢固会导致印刷品上的图案容易磨损，影响印刷品的耐久性。
凹版印刷品不牢固的原因可能是凹版压力不够，或者使用的油墨粘度不合适。
解决方法可以是调整凹版的压力，确保凹版与印刷品之间有足够的接触；同时，使用合适粘度的油墨，确保油墨能够牢固地附着在印刷品上。
凹印常见故障及解决方法主要包括凹版划痕、凹版颗粒、凹版质量不均匀、印刷品色差和凹版印刷品不牢固。
为解决这些问题，需要从凹版制作工艺、印刷工艺和质控方面进行改进和调整，以确保凹印过程的稳定性和产品质量的稳定性。
这样，才能提高印刷品的质量，满足客户的需求。
凹版印刷质量问题及解决方法技术
凹版印刷质量问题及解决方法技术凹版印刷质量技术凹版印刷实施中，有很多需要注意的地方，稍微不注意，就会影响到印刷质量。
这里罗列出一些凹版印刷时可能会出现的问题及解决方法，以备不时之需。
套印不准在多色套印过程中，每一色不能完全重叠，有一定的偏差。
1、原因分析①设备的套印系统数值设定不准确。
②印刷基材存在暴筋或荷叶边现象。
③印刷周长加工不精确，马克线设计得不规范。
2、解决方法①设备重新设定准确的参数，将光电眼对准马克线。
②更换使用合格无缺陷的印刷基材。
③印版周长的径差应由第一色至最后一色逐渐增大，因为基材在加工过程中受料卷、牵引张力以及烘干温度的影响会出现细微的拉伸现象，因此印版径差必须在制版时考虑在内，另外用于套印的马克线必须非常标准、规范，这样才能更好地套印。
刀线现象刀线现象是指版面上没有图文的部分油墨未被刮干净，转移到承印物上，在不予许有油墨的地方出现线条状脏污。
1、原因分析①刮墨刀片上有缺口。
②油墨中有杂质、运转过程被带到刮墨刀片上形成刀线。
③印版的表面处理不好。
2、解决方法①重新用500目水磨砂纸研磨刀片，直到缺口完全消除，或者更换新刀片。
②杂质的存在有两方面原因。
a.油墨本身含有未溶解的固体物质而形成杂质。
b.在对印版进行抛光处理时，使用800目水磨砂纸，砂纸上的砂粒落到油墨中形成杂质，因此，建议对印刷抛光处理时先不要往墨槽中倒油墨，待抛光结束后再倒，油墨在上机前用120目尼龙网进行过滤，滤除杂质，这样就可以有效减少刀线的产生。
③制版厂在对印刷进行镀铬抛光处理时，表面的光洁度未达到要求，会在印刷过程中对刮墨过程形成阻力，从而产生刀线、浮脏现象。
因此，印刷出厂前必须认真抛光，使光洁度达到满足客户的生产目的。
浮脏现象在承印物的整个非图文部分均匀印上暗淡的颜色称为浮脏。
1、原因分析①油墨的印刷适应性差。
②刮墨刀的压力过小。
③印版的表面处理达不到要求。
2、解决方法①选用优质的油墨，虽然价格昂贵，但是印刷适应性高，会有效降低废品率。
凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法
凹版印刷常见故障问题分析及其解决方法ﻫ一.刀线ﻫ可能产生的原因1、油墨：ﻫ（1)、油墨中有杂质;(2）、油墨细度太大;（3）、旧墨太多且未过滤；(4)、溶剂溶解力差；（5）、油墨粘度过高。
ﻫ2、刮刀：(1）、刮刀有缺口； (2)、刮刀安装呈“波浪状”;(３）、刮刀角度软硬不良;ﻫ（４）、刮刀压力不均。
ﻫ3、印版：ﻫ（１）、印版磨损严重;（２）、印版表面不良;（３）、印版跳动太大；4、环境：ﻫ（1)、车间地板有太多灰尘;（2)、车间外部环境太差(例如施工）；（3)、机器不整洁。
改进措施1、油墨的改进措施:ﻫ（１）、过滤油墨;（２)、要求供应商改进油墨细度;(3)、添加一定比例的新墨;(4)、增加溶解力好的溶剂；（5)、降低油墨粘度。
２、刮刀的改进措施:(1）、研磨或更换新刮刀;（2）、刮刀安装要紧贴且平行度要好;(3)、调整刮刀角度；（4）、压力适度。
ﻫ３、印版的改进措施:ﻫ（１)、印版退镀，抛光精磨；（2）、要求供应商改进印版硬度;(３)、清洁两端堵头并重新装版;4、环境的改进措施(１）、定时清洗地板； (２）、车间与外部环境隔开，防止异物进入车间；（3）、加强清洁机器。
*＊***＊*****＊*＊**＊*＊********＊****＊＊＊***＊**＊*******＊*****＊****＊*＊*******＊*＊＊＊********ﻫ二．堵版ﻫ可能产生的原因ﻫ1、油墨:ﻫ(１）、油墨挥发速度太快;（2）、油墨溶解不良;(3）、旧墨太多；(4)、油墨粘度太大;（5）、油墨转移不良,或与原材料搭配不良；(6)、油墨颗粒太粗;(７)、冲淡剂太多。
ﻫ2、刮刀:ﻫ（1)、刮刀角度太大；（２）、刮刀前端和压棍之间的距离太大；（3)、刮刀装的太硬。
ﻫ3、印版:ﻫ（1）、印版局部磨损严重;（２）、印版堵塞；（3)、印版制作不良。
ﻫ4、压棍：(１)、压棍压力太大;（２）、压棍局部有缺陷;（3)、压棍硬度不合适。
凹印印刷出现的问题及处理方法
凹印印刷出现的问题及处理方法凹印印刷是一种常见的印刷工艺，在包装行业和卡片制作中经常被使用。
然而，凹印印刷过程中可能会遇到一些问题，影响印刷质量。
下面我将介绍一些常见的凹印印刷问题以及相应的处理方法。
1. 印刷图案不清晰：如果印刷图案不够清晰，可能是由于印版深度不够造成的。
解决方法是调整印刷机的压力，确保印刷机适当施加压力，使印版能够完全接触印刷材料。
2. 印刷图案不完整：当印刷图案不完整，可能是由于印版雾化或磨损造成的。
使用清洁的软布轻轻擦拭印版表面，以去除灰尘和杂质。
如果印版磨损严重，需要更换新的印版。
3. 印刷图案位置偏移：如果印刷图案出现位置偏移，可能是由于印版和印刷机的定位不准确引起的。
检查印版与固定夹具的定位，确保精确对位。
另外，也可以调整印刷机的送料装置，以确保印刷材料的准确定位。
4. 印刷材料堆积：当印刷材料出现堆积现象，可能是由于印版和刮刀的清洁不彻底或印刷速度过快导致的。
定期清洗印版和刮刀，以确保正常的墨水流动。
另外，减慢印刷速度也有助于解决这个问题。
5. 墨色不均匀：当印刷出现墨色不均匀的情况，可能是由于墨水供给不足或墨水混合不均匀引起的。
增加墨水供给量，并定期搅拌墨水，以确保墨水均匀混合。
6. 凹印材料损坏：有时候，凹印材料可能会在印刷过程中受损，这可能是由于材料本身质量不佳或者印版过于锋利导致的。
更换高质量的凹印材料，并确保印版的锋利度适中，避免对材料造成过度磨损。
在凹印印刷过程中，以上列举了一些常见的问题及处理方法。
然而，印刷问题的产生可能有多种原因，因此需要具体问题具体分析，并根据实际情况采取相应的措施来解决。
及时的问题识别和处理能够确保凹印印刷的质量和效果。
凹版印刷中发生的故障及解决方法
凹版印刷中发生的故障及解决方法来源：卫群科技时间：2017-06-05 10:06 作者：卫群科技编辑浏览： 118 次摘要：问题原因对策1 、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠...问题原因对策1、粘连。
卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。
粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽1、油墨干燥过慢，有假干现象。
2、有溶剂残留。
3、印刷及存放环境温度过高。
4、收卷压力过大。
5、卷料受压大或撞击。
6、收卷时基材含水量过大。
7、基材中添加剂过多。
8、不同油墨品种错误混用。
9、印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强。
1、改用配用适当的溶剂。
2、改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。
3、印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。
4、降低收卷张力。
5、采用直立式放置，运输过程禁止撞击。
6、使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝洁。
7、更换基材。
8、清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。
9、赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。
2、附着不良。
1、错用了油墨或混合了不同种类的油墨。
2、基材表面处理不够或存放时间过长。
3、基材吸湿过度。
4、受到基材中添加剂的影响。
5、由于油墨的白化及变质造成的。
6、干燥不足。
1、应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。
2、再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。
3、尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。
4、基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。
5、参照（白化）项及（变质）项。
凹印印刷常规问题处理方法
二、如何改善印刷品质，特别是同批次生产中对色差的控制？ 1、 首检方面
品质的提升与素质有关。 缺少饱和度、 色差、 刀丝、 拉墨等应及时发现解决， 责任心不强就易造成品质异常。 机长严格首检，当班主管参与，作业员配合 2、 加入新墨的方法
①调色人员在刮色时，充分考虑新墨与旧墨明度、色相的区别； ②调配的新墨应比机台使用油墨高至 2~3 秒，方便调整使用； ③一半一半的添加新墨以避免颜色变化明显。 3、粘度控制 第一、粘度控制的意义： a.满足印刷的持续适应性； b.限定溶剂的加入量和加入时间。 第二、具体步骤： ① 机长参考规格表和版面图案要求给出油墨粘度范围，比较印刷实际效
糙、渐变过渡不均匀，网深不适合等，需用 800 目砂纸在机器 10M/MIN 的速度下 横向研磨。 ④ 降低油墨粘度，如果粘度太高，版面油墨干燥过快，相对增大版
辊与刮刀之间磨擦力，使刮刀难以刮下版面油墨形成刀丝。 ⑤ 如果刀丝是油墨引起的： 停机过滤油墨或生产过程用袜子过滤； a、
b、重新选择溶解力强的溶剂； c、换墨及更换干净的墨盘。
3、脱墨（块状或线状较大脱墨）
原因： ⑴压辊凹陷，压辊上有异物或中途有蚊虫进入； ⑵版辊试雕块离图案太近压辊易积墨；积墨块掉入压辊与薄膜之间。 ⑶传墨辊缺陷； ⑷导辊带脏； ⑸烘箱内有异物； ⑹加热不够或未加热； ⑺冷却辊
⑻无墨； ⑼挡刀纸擦版造成。 解决办法： （1）应于生产前执行规定要求，对以上各项进行预防点检，避 免不良发生。 （2）开机后须及时取 2-3 米印样检查，确认无脱墨异常。如需检品要及时 送检品再次首检。 （3）开机后用专用频闪灯检查印品图案是否有脱墨。
凹印印刷常规问题处理方法 凹印印刷常规问题处理方法 印刷常规
一、 1、
凹版印刷常见故障处理方法
凹版印刷常见故障处理方法1.印版色彩不均匀如果印版色彩不均匀，可能是因为印版压力不均匀或者墨水供给不足。
处理方法包括：检查和调整印版的压力，确保印刷压力均匀；增加墨水供给，使墨水涂布均匀。
2.墨连出现断点或间隙墨连断点或间隙可能是由于墨辊或凹版印衬损坏引起的。
解决方法是更换损坏的墨辊或凹版印衬。
3.墨水挤泡墨水挤泡会导致印刷品出现墨斑。
处理方法包括：检查印刷机的印刷压力和墨水供给速度，调整为适当的数值；更换破损的印版或墨辊，确保墨水的均匀涂布。
4.印刷品出现晕渍印刷品上出现晕渍可能是墨水的挥发速度不均匀造成的。
解决方法包括增加印刷机的通风和排气系统，使墨水挥发更均匀。
5.渣粒堵塞渣粒堵塞可能是由于不洁净的墨水或墨盘引起的。
处理方法包括：清洁墨水和墨盘，确保墨水流畅；更换不洁净的墨水，使用高质量的墨水。
6.印刷品出现过度晕染或凸起印刷品过度晕染或凸起可能是由于墨水过度滞留或墨片过厚引起的。
处理方法包括：调整墨水的供给速度和印刷机的印刷压力，确保墨水涂布均匀；减少墨片的使用量，使之符合印刷要求。
7.凹版表面出现损坏或磨损凹版表面的损坏或磨损可能会导致印刷质量下降。
处理方法包括：定期检查和维护凹版，更换磨损或损坏的凹版；使用高质量的凹版材料，延长凹版的使用寿命。
8.印刷品颜色和样品不一致印刷品颜色和样品不一致可能是因为墨水配方不正确或油墨稀释水分不匹配造成的。
解决方法是调整墨水的配方和稀释水分，使之与样品匹配。
9.印刷品出现裂纹或奇异变形印刷品出现裂纹或奇异变形可能是由于印刷压力过大或印刷材料的弹性不足。
处理方法包括：调整印刷机的印刷压力，使之适应印刷材料的弹性；更换符合要求的印刷材料，确保印刷质量。
10.印刷品出现静电印刷品的静电可能导致墨粉或灰尘的粘附，影响印刷品质量。
解决方法包括增加印刷机通风和排气系统，减少静电的产生；使用防静电喷雾剂，降低静电的影响。
综上所述，凹版印刷常见故障的处理方法主要包括调整印刷机的印刷压力、墨水供给和墨水的配方，更换损坏的印版或墨辊，清洁墨水和墨盘，并增加通风和排气系统等措施。
凹印常见问题分析与解决
凹印常见问题分析与解决第⼆节凹印常见问题分析及解决⼀、凹印问题的成因⼆、凹印常见问题（⼀）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒⽹⽳中的转移率通常在50%-70%，⼤约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒⽹⽳中。
该残留率如果保持⼀定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，⽹⽳中的油墨残留率逐步提⾼，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。
发⽣堵版以后，会引起印刷图案和⽂字的模糊不清、印刷颜⾊的变化，严重时基⾄⽆法继续进⾏印刷。
特别是浅⽹层次部位容易发⽣堵版。
1、赌版产⽣原因：（1）、油墨⼲固于版⾯印版滚筒⽹⽳中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在⽹⽳中。
当这些残余油墨在某些因素影响下发⽣⼲固(粘度增⾼)后，印版滚筒再次进⼊油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。
久⽽久之，⽹⽳越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。
此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配⽐、⼲燥速度等因素有关，⽽且印刷机的构造也有很⼤影响。
（2）、油墨中混⼊杂质在印刷时，印刷薄膜由于⾼速运⾏往往会产⽣静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带⼈油墨中。
（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中⽹⽳内壁⽣成⼩⽑刺，镀铬后表⾯不平滑; 研磨时产⽣的⽑刺以及Ω型⽹⽳等，对油墨的转移率也有⼀定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下⽽成为堵版的原因。
（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发⽣变化时引起溶解⼒下降，或者混⼊不同类型的油墨、误⽤溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。
（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进⾏会逐步发⽣交联等化学反应，流动性变差，粘度增⾼，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之⼀。
2、解决⽅法：（1）、塑料凹印⽣产过程中发⽣堵版故障时，应使⽤溶剂或专⽤的清洗剂进⾏清洗，并针对发⽣堵版的原因加以解决。
（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配⽐。
凹版印刷常见故障及处理方法
凹版印刷常见故障及处理方法凹版印刷常见故障及处理方法一、糊版、堵版：故障现象:印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹,而图案模糊.原因：１、油墨干燥速度太快,使油墨干结在网纹网穴内。
或者图案网穴早被干结块堵住,新墨上去不能完全复溶,成大面积堆在印品上,涂花图案文字.2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前,墨己成干固态不转移.凹印网穴中得墨一般转移率为1／2，也就就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，干得快，油墨转移率下降，最终变成堵版。
3、印版腐蚀得太残或网点不清晰。
凹版腐蚀或电雕达不到要求,深度不够，网穴孔内壁不光滑，呈毛茸茸状态,镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛刺,都可以促使墨层很快干固，造成堵版。
4、油墨因保管不好而结皮，印刷过程中得灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中,也能造成糊版。
5、印刷过程中停机，残留在版面上得皮膜尚未及时清理，逐渐堆积，将网点糊住.6、油墨流动性不良,不同种、不相溶得墨掺入，溶剂误用，油墨中溶剂数量少了，造成复溶性差,粘度又大，不易将非图纹部分刮净，特别就是网点边缘残留干结,不断扩展,清洗不及时,致使网点被埋住，造成糊版、堵版。
处理方法：1、根据机器速度，即刮刀刮墨后在压印点所经历得时间,使用溶剂调节其干燥速度,尽量减缓干燥速度。
当油墨干燥速度较快时,可适当提高印刷速度。
２、对墨中混入得渣子、版上得异物要及时清除，对有循环泵得印刷设备,可在出口置１20目得钢丝网过滤.油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低得原则进行调整。
3、为了保证油墨得复溶性，应根据油墨得特性，保证或增加该墨中得溶剂量。
同时,不同溶剂类型、不同用途得油墨不要互掺，防止树脂析出,丧失墨性。
4、发生堵版时应使用溶剂或专用得清洗剂进行清洗,并针对发生堵版得原因加以解决。
印刷车间得温度、湿度要适宜，溶剂得干燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。
５、刮刀与压印滚筒之间得距离要尽可能短，以防止干燥箱漏出得热风直吹版面。
凹版印刷故障及解决方法
凹版印刷故障及解决方法凹版印刷是一种常见的印刷方法，在印刷过程中可能会出现一些故障。
下面是一些常见的凹版印刷故障及解决方法。
1.印刷品颜色不均匀：这可能是由于油墨的浓度不均匀或机器调试不当导致的。
解决方法是调整油墨供给系统，确保油墨的浓度均匀，同时适当调整机器的参数，如压力、速度等，以获得更均匀的印刷效果。
2.高光部分无法还原：这可能是由于版面细节不清晰或油墨不均匀导致的。
解决方法是检查凹版的制作质量，确保版面清晰、细节丰富；同时调整油墨供给系统，使油墨均匀涂布在版面上，提高高光部分的还原度。
3.色彩不准确：这可能是由于颜料选择错误、混合不当或油墨供给系统故障导致的。
解决方法是选择合适的颜料，并按照正确的比例混合，以确保色彩准确；同时检查油墨供给系统是否正常工作，确保油墨供给充足。
4.印刷品出现模糊或晕染现象：这可能是由于油墨的粘度不适合、机器调试不当或版面纹理不清晰导致的。
解决方法是选择适合的油墨粘度，确保油墨能够顺利地涂布在版面上；同时调整机器的参数，以获得清晰的印刷效果；如果版面纹理不清晰，可以考虑重新制作凹版。
5.油墨干燥速度慢：这可能是由于油墨成分不当、温度湿度不适宜或干燥系统故障导致的。
解决方法是选择适合的油墨成分，确保油墨能够快速干燥；同时调整环境温度和湿度，以加快油墨干燥的速度；如果干燥系统出现故障，需要及时修理或更换。
6.凹版印刷效果不清晰：这可能是由于凹版的制作精度不高、印刷压力不足或油墨质量不好导致的。
解决方法是提高凹版的制作精度，确保版面的清晰度；同时调整印刷机器的压力，以获得更清晰的印刷效果；如果油墨质量不好，可以考虑更换油墨品牌或调整油墨配方。
总之，凹版印刷故障的解决方法涉及到对凹版制作、油墨供给、机器调试等方面的调整和优化。
通过细致的调整和有效的管理，可以解决常见的凹版印刷故障，提高印刷品质量。
同时，定期进行机器和设备的维护、保养，以及对操作人员进行培训，可以减少故障的发生，提高印刷效率。
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凹版印刷的常见问题及处理方法1、出现刮刀线或油墨线。
原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。
处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。
b)在印刷中所有油墨都须过滤。
尽量使用新墨。
c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。
d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。
e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。
2、印刷水纹。
出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。
处理方法：a)适当提高油墨粘度。
b)提高印刷速度。
c)调整刮刀角度成税角。
d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。
e)改良油墨的流动性。
3、油墨回粘。
出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。
处理办法：a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。
b)调整收卷压力，尽量放小。
收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。
c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。
d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。
e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。
4、印刷色差。
出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。
处理方法：a)适当调整刮墨刀的位置、角度、压力，使印刷色相基本保持一致。
b)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的一致，有条件的厂家可以配备油墨粘度自动控制器。
c)调整油墨的色浓度（在油墨中添加原墨或冲淡剂），保持色浓度的一致。
d)印刷版退铬重镀处理或印版重制。
e)使用印刷版清洗剂清洗版辊。
f)检查油墨的循环系统，保持油墨流动良好。
5、静电故障。
塑料薄膜在印刷中由于磨擦产生静电。
静电对印刷品的质量危害较大，严重的还会引起火灾，在印刷过程中要特别注意。
薄膜静电可引起的印刷故障主要有：在印刷图文的周围引起“胡须”状的油墨丝；实地部分印刷时会出现斑驳状；油墨转移不上，产生空白部分。
薄膜静电虽不能完全消除，但在印刷过程中可以进行适当的处理，避免产生静电故障。
主要的处理方法如下：a)适应提高车间内空气温度。
b)适应提高油墨的印刷粘度。
c)印刷溶剂中适当增加醇类、酮类溶剂的比例，但不可添加过冬，否则会影响后工序的复合强度。
d)设备安装静电消防装置且要经常维护、检查。
6、印刷泛色（雾版）。
刮刀未能将印版上非图文部分的油墨完全刮干净，导致油墨转移到印刷基材上的现象称之为泛色，又称雾版。
引起印刷泛色的主要原因有：印刷版的精度不足、偏心、镀铬不良；刮刀压力不足、角度不适；油墨的印刷粘度过大；车间的环境湿度太大，使油墨的流动性变差；醇类溶剂添加比例过大，导致油墨溶解性不良。
处理方法：a)提高版辊的制造精度。
b)增大刮刀的压力，调节刮刀角度为60~70度，两切点距离为50~60CM为宜。
c)适当降低油墨的印刷粘度。
d)调整溶剂配方，减少醇类溶剂比例，适当增加酮类溶剂的比例。
干式复合的常见问题及处理方法一、复合膜剥离强度不够分以下几种情况：胶水固化不完全，剥离开来的时候在胶水面还有粘性。
原因：1、粘合剂的配比错误，固化剂的比例不足导致固化不完全。
在配制粘合剂时要按粘合剂生产厂家规定的配比参数进行配制；2、溶剂的纯度不够，溶剂中含有水或醇类超标，水或醇类与胶水中的固化剂发生反应，降低的固化剂的比例导致胶水固化不完全。
用于干复的溶剂是乙酯，所以乙酯在进厂时每一批都要抽检，如发现醇度不够时不可使用；3、印刷膜中油墨的残留溶剂高引起胶水固化不够。
油墨（特别是PET油墨）的残留溶剂有一部分会与胶水中的固化剂发生反应，从而消耗了固化剂导致胶水固化不够。
对策：①薄膜印刷好后最好不要立即复合，如果时间允许的话可先放置1-2天后在进行复合；②印刷膜下机后检测残留溶剂，如残留溶剂高，在复合时可适当增加固化剂的比例；③选用快速固化的胶水。
4、复合膜熟化温度低、熟化时间不够，了出现交联不充分，固化不完全。
对策：提高熟化温度或选用快速固化的胶水。
二、复合薄膜的表观问题1、小墨点。
一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。
复膜后一段时间的镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连接的一层时，就可能发生这种情况。
2、小灰点。
出现小灰点的可能性有两种，一是辊筒不均匀造成胶的斑点，二是油墨的不均匀造成的油墨没有压实的斑点。
两种可能性都和工艺有关，可能通过调整工艺解决，提高上胶量的厚度。
3、小白点。
一般表面的油墨的变色的情况下容易出现。
多出现的镀铝膜的复合中。
出现原因有二：一是油墨本身的遮盖力不强或遮盖不均匀，尤其是白油墨，使铝的颜色渗透出来，没有铝的颜色渗透的地方形成小白点；二是工艺原因，烘道温度（特别是一级烘道）太高或上胶量太厚，导致在一级烘道内胶层表面凝结，乙酯在二、三级烘道中冲出来的时候，挤出胶水，显出油墨本色。
解决方法是提高油墨遮盖力或者一、二、三级烘道调整适合的温度，逐步升温。
避免一级温度过高。
4、小晶点。
小晶点发生在透明膜上的比较多，有凹凸两种，成因不同：凸出来的小晶点大多是配胶原因，也可能是因为机器没有清洗干净。
消除小晶点的方法是必须严格按照正确的配胶方法进行配胶，机器使用后一定要清洗干净；凹进去的小晶点，用放大镜仔细观察，就会发现其中有小气泡，这主要是因为水份过多引起的。
5、小疤点。
主要是由于膜活化处理不均匀的膜，在印刷过程中也出现同样的疤点，当然也可能是因为活化时间过长引起的。
6、波浪纹。
波浪纹容易发生在白膜上，主要是因为胶分子量不整齐，经过热烘道，热辊筒后，有弹性的高分子链内收缩，不同分子量的分子内收缩不一致，这种内收缩的不均匀引起波浪纹。
出现这种情况应考虑胶的原因。
7、薄膜对表面质量的影响。
由于薄膜的表面光滑程度，均匀程度的种种原因，可能会造成上述六种现象的类似现象。
要区别是薄膜的原因还是上述六种情况，可以对没有复膜的薄膜用放大镜仔细观察，由于透明的胶水在两层膜之间，与两层膜共同形成复合膜，用放大镜，将原本很小的薄膜上的斑点，波浪等放大，许多情形要仔细观察才能发现问题。
三、复合膜的隧道现象复合后由于薄膜的收缩，边缘部分或中央部分象蚯蚓状的脱层，称之为复合膜隧道现象。
出现这种现象的原因主要有以下几个方面：1、在复合过程中张力控制不良引起复合基材的复合后收缩且收缩比例相差较大时，破坏了复合膜胶水层的粘接，产生隧道现象。
解决办法是在复合时应根据不同复合基材的拉伸特性设定合适的张力。
2、薄膜起皱，厚薄不均，在复合时为了不使复合膜起皱，加大张力进行复合从而导致复合膜隧道。
解决办法是在复合时检查薄膜的放卷时的状态，如出现薄膜起皱、抖边等现象的不使用。
3、粘合剂的分子量小，导致复合膜的初粘力低，从而引起复合膜的隧道现象。
解决办法是选用高分子量、高凝聚力、快速固化的粘合剂。
4、由于粘合剂涂布量过多，复合膜经热合辊后未完全冷却，粘合剂层还有一定的流动性，从而引起复合膜的隧道现象。
解决办法是适当降低粘合剂的涂布量。
四、复合膜的爽滑性差。
复合膜的爽滑性差，膜之的磨擦力大，降低了复合膜的开口性能、操作性能。
出现复合膜爽滑性差的原因主要有：1、复合膜的熟化温度太高。
处理方法：降低熟化温度，熟化温度最好不要超过50℃，如时间允许，可自然熟化的更好。
2、复合基材爽滑性差。
处理方法：复合膜喷粉。
3、复合膜吸潮。
处理方法：注意储存、运输过程中不要粘到水，室内湿度过大时要注意复合膜防护。
五、复合膜起皱。
引起复合膜起皱的原因。
1、复合基材本身起皱。
处理方法：复合时注意检查复合膜的状态，如有厚薄不均、荷叶边、起皱等现象时不使用。
2、导辊、复合辊不平衡引起复合膜起皱。
处理方法：检查调整各导辊、复合辊使其平衡。
挤出复合常见问题及处理方法一、复合强度差复合强度差的原因：1、树脂表面氧化不足。
对策：提高树脂温度；降低生产线速度；增大气隙（气隙指的是从T型镜头的模口到复合辊与冷却辊的切线之间的距离）。
2、树脂温度过低。
对策：提高树脂温度；提高背压（树脂压力）；检查加热器有无故障。
3、复合压力不足。
对策：提高复合压力。
4、AC剂干燥不完全。
对策：提高干燥温度；降低线速度；增大干燥风良。
5、基材的表面活性不够，电晕值低。
对策：上机生产前用电晕笔或电晕测试液检测基材的电晕处理值，达不到要求的基材不使用。
二、复合厚薄不均原因主要有：1、T型模口温度设定不当。
对策：调整T型模口设定温度。
2、T型模口的模隙不均匀。
对策：调整T型模口的模隙。
3、T型模头模口粘脏。
对策：停机清理模口。
三、复合起皱复合起皱的原因：1、复合硅胶辊损伤或圆度不好。
对策：打磨或更换复合硅胶辊。
2、导辊不平衡。
对策：检查、调整各导辊，使导辊平衡。
3、线速度过低。
对策：提高线速度。
4、张力太小。
对策：增大张力。
5、原材料的问题。
对策：更换原材料。
四、复合膜透明度差复合膜透明度差的原因：1、挤出机挤出温度太低，造成树脂塑化不良。
对策：根据树脂性能特点及实际生产情况来设置和控制相应的挤出温度，保证树脂塑化良好，这是提高复合膜透明度的前提条件之一。
2、冷却钢辊表面温度太高，冷却效果太差，使复合膜透明度大打折扣。
对策：适当降低冷却水的温度及冷却钢辊的表面温度。
一般来说，冷却水的温度控制在20℃以下，冷却刚辊的表面温度控制在60℃以下。
3、基材本身的透明度不好。
对策：更换透明性好的基材。
五、复合膜凝胶及鱼眼斑。
原因：1、挤出机温度设置不当，特别是模头和树脂的温度太低，造成树脂塑化不良，使熔融树脂出现鲨鱼皮现象或者类似鱼眼状的斑痕。
对策：将挤出机的挤出温度和树脂的温度调整到适当值，保证树脂塑化良好。
2、树脂中含有水分，影响树脂的塑化状况。
对策：对树脂进行搅拌或烘干，去除其中所含的水分，使树脂能够充分塑化。
3、树脂中温进熔融指数或密度不同的其他树脂，使树脂塑化不好或塑化不完全。