硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施

硅溶胶型壳常见缺陷及防止措施1.型壳表面粗糙:

2.型壳面层裂纹:

特征产生原因防止措施

型壳表面层出现不规则的裂纹，或出现极细小的龟状裂纹这些裂纹是型壳干燥时产生的，主要

是由丁面层干燥过快，或涂料干燥收

缩过大引起的，或由丁蜡模热膨胀使

面层型壳被胀裂.及型模焙烧不当引起.

具体产生原因：

1.环境相对湿度太低

2.面层干燥时间过长

3.空气流动不均匀而且过大

4.环境温度变化过大

5.壳模焙烧不当.

1.面层干燥区相对湿度宜在RH60〜70

咆问.

2.面层干燥时间以4〜6h为宜，特殊产品

不要超过10h.

3.风不要正对模组吹，应降低直接吹到

模组上的气流量.

4.制壳间温度应严格控制，保持在

22〜25C之间.

5.脱蜡后壳模应在至少4h后装炉焙烧.

尽量避免高温-低温-高温焙烧及二次

焙烧.

3.型壳面层鼓裂:

特征

型壳面层局部与蜡模分开向外鼓起（图a），或鼓起

后

破裂导致背层涂料流到蜡模和面层之间，但未将空隙填满（图b、图c）.，

产生原因防止措施

1.面层型壳与蜡模问附着力大差

1.确保蜡模活洗好.

2.面层涂料润湿剂加入量合适.

2.面层型壳外表面干燥过度、内表

面干燥不足.

1.控制好环境相对湿度、面层干燥时间

和风速，确保面层型壳外、内表面干燥

合适.

2.应使面层涂料厚合适，不要过厚.

3.面层型壳湿强度』、足，特别是在

蜡模锐角处其强度低

1.保证面层型壳湿强度.为此，要保证

硅溶胶和耐火材料的质量，按工艺规范

保持涂料正确配方，配制方法及确保涂

料性能合格.

2.要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料,

且涂料不要滴得过干.

4.制壳|可温度不均匀保持制壳问温湿度均匀.

4.型壳内孔搭桥:

5.型壳面层剥落:

6.

型壳强度低:

温度变化不均

型壳脱蜡时面层剥落.原因是面层和 第二层型壳问结合力太差而赞成的.

1. 面层太太厚.

2. 第二层涂料粘度太大，难丁渗入 面

层. 3. 面层撒砂太细，一二层很难形成 牢固

的镶嵌结构. 4. 撒砂中粉尘量及含水量过大，造 成分层.

5. 面层撒砂过慢等引起撒砂未能嵌 入涂

层内部.而是浮贴在涂层上, 或根本

未撒上砂子形成涂料与涂 料接触，产生分层.

6. 上第二层涂料前未去除面层型壳 上

松散的浮砂.

7. 未使用预湿剂，导致个别地方涂 挂不

良.

确保除湿问的绝热性与温度的均衡性.

1. 面层太厚的原因导之丁面浆过浓

，

粘

砂时，耐火材料仅在浆的表面而无法 深入浆层，失去键销阻绝大面收缩的 效果，使浆层干燥后产生微裂，因此，可 适当降低浆液的浓度.

2. 第二层涂料粘度不能太大. 焙烧时型壳面层剥落，则是由丁两涂

层间热胀系数不同而造成的.

4. 控制砂的质量，将粉尘含量列入管制 标

准.撒砂中粉尘含量与水的含量均 应低丁

0.5%.

5. 滴回浆不可过干，撒砂不应过慢.

6. 在制第二层型壳前以柔和风吹去表面 松

散砂粒.

7. 制第二层型壳前，把模组浸入硅溶胶 预

湿剂中（不超过2S ），取出甩干或滴干

（表面无明显滴落胶液），再上第二层涂 料.

尽量使面层和二层的材料热膨胀系数相 近.

7.型壳裂纹:

8.气泡、毛刺:

9.未润湿:

10.壳模破裂:

11.壳模层间剥落:

12.壳模鼓胀变形、强度不足: