通用轨道焊接工艺
钢轨焊接施工工艺方法
钢轨焊接施工工艺方法长钢轨厂内焊接由济南铁路局济南工务机械段桑梓店焊轨基地施工。
厂内长钢轨焊接采用接触焊焊接，工地长钢轨间联合接头钢轨焊接应采用气压焊焊接，道岔内及两端与区间线路连接的钢轨焊接采用气压焊或铝热焊。
1气压焊1)焊接设备、人员要求（1）设备要求：焊接设备主要包括压接机、加热器、控制箱、水冷装置、高压电动泵站和部分辅助配套设备（直轨器、除瘤割炬、端磨机、顶磨机、手把砂轮、氧气瓶、乙炔瓶及发电机组等）。
用于钢轨气压焊接的设备应符合TB/T 2622.1、2、3、4的规定。
（2）人员要求：焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的“钢轨焊接工操作许可证”。
2）施工工艺及焊接方法钢轨气压焊工艺流程图见图6.7-1所示。
（1）焊前准备全面检查水路、油路、气路系统是否畅通，加热器点火火焰是否正常；推凸装置各部件运转灵活与否，与轨型是否适合，刀刃完整状态。
一切正常后，把后垫、前刀体、底刀均放在便于操作的位置上，以备使用。
焊接环境的要求：施焊场所无雨，气温应不低于0℃，风力应不大于5级。
（2）焊前钢轨端面打磨焊前对钢轨端面进行打磨，端面斜度允许偏差为0.20 mm。
（3）对轨和夹轨对轨包括拨轨、垫轨和轨缝调整三项内容。
①拨轨和垫轨在待焊轨的下面，焊缝的两侧各垫四块枕木墩或专用的垫轨装置。
第一块距离焊缝1.2～1.5 m，其余相距4.0～5.0 m。
符合要求后，安放钢轨，并将钢轨人工拨正。
钢轨气压焊焊接工艺流程图②轨缝调整在轨缝调整之前，应把压接机扣放在一侧待焊的钢轨上，然后把轨缝调整至8～15 mm 。
调整好轨缝后，把压接机移至焊缝处，调整压接机使固定端（右横梁）内侧面距焊缝中间230～235mm 。
③端面的保护对待焊钢轨已经打磨好的端面，夹上压接机后，更要格外注意保护端面的清洁，要用专用的“防护盒（罩）”盖好，防止污物沾污端面，影响焊接质量。
④夹轨夹轨时，待焊两根钢轨的轨底要求齐平，不平时要加垫片垫平，并用靠尺精调，然后拧紧轨顶螺栓，检查高低是否符合要求，否则重新松开，调整垫平，直至符合要求为止。
铁路轨道焊接方法
铁路轨道焊接方法
目前铁路轨道焊接常用的方法有闪光接触焊、气压焊和铝热焊。
以下是详细介绍：
- 闪光接触焊：这种焊接方法主要用在各个焊轨厂，因为厂内焊接可以保证钢轨的焊接质量。
在厂内焊接时，通常将100m长的定尺轨放在特定的机具里，然后根据电流的热效应原理进行加热，当钢轨加热到塑性状态时，以极快的速度给予挤压。
- 气压焊：这种焊接方法主要是利用乙炔气体和氧气反应，产生热量进行钢轨的焊接。
- 铝热焊：这种焊接方法首先需要在缝隙处架设好焊接使用的模具，通过铝热焊方式对钢轨进行高温预热，然后将铝粉和氧化粉按比例配制铝热焊剂，放入上方的钳锅中高温引燃。
此时，钳锅开始发生铝热反应，内部的温度逐渐攀升到2500℃，并咕噜咕噜的冒起了白烟。
而里面的焊剂则像黄油一样逐渐熔化，反应生成钢水流向下方的铁轨缝隙处。
待钢水与铁轨完全融为一体后，只需等待冷却，拆掉上方的模具，并对缝隙处进行精细打磨，去掉多余的杂质使其平稳顺滑，就可以继续投入使用了。
每种焊接方法都有其优点和适用范围，具体选择哪种方法取决于铁路轨道的材质、设计要求以及施工条件等因素。
轨道车辆焊接制造工艺现状及趋势浅析
轨道车辆焊接制造工艺现状及趋势浅析摘要：焊接制造的工艺水平的提高，对我国轨道车辆生产加工行业的进一步发展具有重要意义。
本文通过分析轨道车辆铝合金车体、不锈钢车体和转向架结构焊接制造工艺现状，探讨了各类轨道车辆焊接制造工艺未来的发展趋势，希望能为我国轨道车辆行业的相关人员提供一定的参考。
关键词：轨道车辆;焊接制造工艺;现状及趋势一、不同车体结构的轨道车辆焊接制造工艺及其发展现状轨道交通的车辆不同于道路交通的车辆，生产制造过程复杂且相当重要，其中车体的焊接制造工艺直接影响这轨道车辆的整体质量。
根据轨道车辆车体的材质不同，可以将其分为两种[1]，具体的发展现状如下：1.铝合金车辆铝合金材料应用到轨道交通车辆的生产制造中，车辆结构可以有效地继承铝合金材料的相关特性，车辆的整体结构外观相对比较平整，整体质量也相对较轻，而且具备耐腐蚀的性能，另外，铝合金材料可以再生再利用。
目前，铝合金材料的车体结构主要采用的焊接制造工艺是自动或者半自动焊接，但是在实际的焊接过程中，也会由于铝合金材料的相关特性而影响焊接质量。
首先，在对铝合金材料实际进行焊接时，其对外界环境的要求相对较高，温度过高便会导致车体结构的强度变低，温度过低又会降低焊接时的熔透性，当湿度过大时，铝合金材料便会开始吸附空气中的水分，这就会导致焊接部位出现气孔；其次，在进行铝合金材料的焊接时，还会产生较多的有害气体及粉尘，严重危害了焊接技术人员的身体健康。
2.不锈钢车辆轨道交通车辆在选取不锈钢材料来进行生产制造时，通常采用的是奥氏体不锈钢材料，这种材料的结构强度较高，抗腐蚀，且抗冲击，另外它的自身重量也相对较轻，可以循环再利用。
在实际的不锈钢车辆结构焊接中，通常采用的焊接制造工艺是电阻点焊技术，这种工艺由于需要人工进行全程操作，所以存在较多的工艺缺陷。
首先，在对不锈钢材料进行焊接的时候，技术人员需要使用焊接设备对材料进行点焊，导致这种方式的生产效率较为低下，而且无法对焊接接头的强度和质量进行有效的检测；其次，由于焊接过程需要技术人员的全程参与，所以要事先测定好各个接头处的焊接参数；另外，采用点焊的方式进行焊接，会由于车辆表面留有压痕而降低车辆的美观度；最后，采用电阻点焊对不锈钢材料进行焊接，车辆整体结构的密封性变得较差，大大地减少了其应用范围[2]。
【VIP专享】钢轨接头现场焊接工艺
钢轨接头现场焊接工艺同方威视-产品线管理本部潘辉【关键词】轨道型号、V形坡口、焊条烘焙、接头保温、A60打磨【说明】NUCTECH制造的MB1215HS、MB1215DE、PB6000、PB2028等大型设备，是在钢轨上运行，由于钢轨较长，在土建工程现场施工过程中，常将钢轨采用手弧焊对接形式，焊接成一根无缝隙的长钢轨。
本文依据《中华人民共和国铁道行业标准》TB/T1632.1—2005。
参考《焊接与切割》；《机械工人-热加工》有关文献。
本文适用于不具备自动熔接、铝热焊接条件的现场。
现将钢轨对接焊接工艺及要求介绍如下。
一、钢轨选择1.1.钢轨型号：选用起重P型钢轨P38、P43。
1.2.钢轨规格：钢轨的截面为工字形，具有良好的抗弯强度，底部是具有一定宽度的平板，可增大与基础的接触面，国标材质检测，其含碳量w C=0.5％～0.8％，含锰量w Mn=0.6％～1.5％。
钢轨长度一般选用国标12.5米和9米。
1.3.钢轨截面（图一）和（图二）：图一图二二、手弧焊条2.1.第一种方法：采用E5016和D322两种焊条。
在轨道焊接端头的下部，用E5016焊条；在焊接头上部表面，用堆焊焊条D322(铬钨钼钒冷冲模焊条)。
这样既经济又实用，不但可保证对接焊缝质量和强度，而且可使堆焊层硬度(焊后空冷)≥55HRC。
上述两种焊条直径为5mm为宜。
2.2.第二种方法：采用TYD360、TYD380焊条，这两种焊条都是钢轨接头专用焊条，可以不用烘烤、自动脱渣。
2.3.第三种方法：采用J506RH、J507低合金钢焊条J506、J507焊条直径从2.5mm到6.0mm不等，可以进行全位置焊接，焊接时选用直流焊机，极性为反接。
三、焊机：采用交、直流两用焊机（或直流焊机），焊接电流均为180～250A，电弧电压均为36～24V。
四、钢轨调整4.1.端头切割（图三）钢轨末端应为平滑的光面，必须垂直于钢轨的纵轴，可使用电锯切割。
钢轨焊接工艺及要求PPT课件
钢轨对正
b、利用自制吊轨支架吊起钢轨，利用吊轨支 架上下、左右移动来完成钢轨的对正。钢轨 对正后用机头钢轨夹紧装置夹紧钢轨，在夹 紧钢轨的同时，对准系统能将两根钢轨沿钢 轨中轴线对中，对准精度为0.3mm；操作人 员用手摸的方式检查钢轨的上下方向是否对 正，如没有对正，松开夹钳重新对正。
（4）接头焊接和推凸
钢轨焊接工艺及要求
焊接前设备检查 钢轨焊接前轨端处理 焊机对位和钢轨对正 接头焊接和推凸 推 瘤 正 火 接头调直及打磨 焊接接头探伤 焊缝验收
（1）焊机焊前检查
焊机保养及维修必须符合焊机及附属设备保 养维修规程，并制定相应的安全操作规程， 严格执行。焊接的各项参数经焊接型试试验 确定后，经监理认可，不得随意改动。操作 者在开机前，应对焊机主机、液压系统、冷 却系统、发电机组进行全面的检查，确保焊 机一切工作正常后方可进行焊接作业。
（5）焊缝正火 a、在钢轨下垫上短枕木头，将火焰加热器、流
量控制箱、乙炔过滤器、乙炔瓶、氧气瓶和冷却 水泵用胶管连接。 b、将正火架放置在钢轨上，将火焰加热器放置 在正火架的圆柱形导杠上，调整加热器与钢轨表 面间隙，使得间隙均匀、对称之后锁定。 c、启动冷却水泵。 d、调节加热器位置，使焊接接头处于加热器摆 动中心，摆动幅度不小于60mm。
e、调节瓶装乙炔输出压力在0.15Mpa，调节 瓶装氧气的输出压力在0.6Mpa，通过控制箱 快速开关阀调节乙炔流量在3.8格(m3/h) ，氧 气流量在4.2格(m3/h)。将氧气流量下调爆明 点火，点火这后氧气流量恢复规定格数，摇 火摆动频率控制在60次/S左右。达到正火温 度后应同时关闭控制箱快速开关阀，但乙炔 比氧气先关数秒。
如焊轨不合格须重新焊接，焊接参数应通过打印
通用轨道焊接工艺
通用轨道焊接工艺作者:日期: 2轨道焊接通用工艺1、适用范围：本通用工艺适用于P38〜P60 （GB183-63 GB2585-81）、A65、A75 和A100起重机轨道的对接施焊。
2、轨道的采购要求和加工2. 1、轨道采购要求市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。
技术条件见GB183-63 GB2585-812. 2、淬火轨道的处理方法：2. 2. 1、用机械切割设备割去轨道两端150mm （见下图）2. 2. 2、用氧乙炔割去轨道两端150mm,切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制）2. 3、坡口加工轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法,用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料质量，检查合格方可使用。
3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二）3. 1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m,即按L/1000放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。
'r' '/-niRi r Hi-- --------------------------------------------------------------------------------------------------- --3. 2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。
3. 2. 2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。
3. 2. 3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。
3. 2. 4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。
3. 3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 X60X （ B+40），其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。
吊车轨道焊接工艺
吊车轨道焊接工艺1编制说明本焊接工艺是根据《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）、《吊车轨道联结及车挡》（00G514〔六〕）、《吊车轨道焊接工艺评定指导书》、《焊接工艺评定报告》编制而成。
2适用范围本工艺适用于QU80-120轨道的焊接。
3轨道接头的焊接3.1母材吊车轨道用钢轨是一种特种截面钢轨，是采用镇静钢冶炼的低合金钢，其牌号为U71Mn，其化学成分和机械性能如下表所示：3.2焊缝接头形式直I型，间隙为16～18mm，形式如右图所示：3.3焊接方法焊接方法选用手工电弧焊。
3.4焊接材料、焊接设备及焊工根据母材的化学成分和机械性能，选用低氢型碱性焊条E7515。
焊接设备选用ZX7-500逆变直流弧焊整流器，电源极性采用反接，焊机性能应保证良好，电流调节灵活准确，焊接用电把线应不小于50mm2的铜芯电缆。
施焊人员必须持有效的双证上岗（岗位合格证、安全操作证），上岗操作前应经过技能测试和工艺交底。
3.5焊前准备3.5.1焊前装配在施焊过程中钢轨接头由于受焊接热应力的作用将向下弯曲变形，为此，在焊接前必须将钢轨端头垫起一定的高度以保证在焊接完毕后，钢轨能保持平直。
接头拼接安装时，可在轨道接头处垫δ＝8mm厚的紫铜板一块，另在铜板下加不同厚度的钢板（具体视轨道型号而定，QU80起拱高度13mm，QU100为16mm，QU120为定的高度之外，还需设置临时轨道螺栓，用来控制轨道的焊接变形。
临时螺栓的位置为：第一组距接口中心300mm或400mm，第二组距第一组螺栓750mm，以后每间隔1500mm一组。
接头的装配要求：侧弯：（轨道20m长）偏差2mm；错口：<1mm（平面上下和左右）；间隙：16～18mm装配前，应将接头100～150mm范围内的铁锈、油污、泥土、水分等清除干净。
3.5.2焊前预热为保证焊接质量，焊前应对母材进行预热，预热范围为接头两端各20～30mm，预热温度为2500c左右，可采用普通的气焊喷嘴围绕轨头、轨腰和轨底反复进行加热，应使钢轨全截面加热均匀，并用数字温度计测定预热温度。
工地钢轨接触焊施工工艺精品文档7页
工地钢轨接触焊施工工艺1 适用范围本施工工艺适用于有砟轨道和无砟轨道采用移动式闪光焊作业车进行工地钢轨焊接的施工。
2 作业内容主要作业内容包括：拆除钢轨扣件、安放滚筒、钢轨表面检查、轨端除锈、钢轨焊接和推瘤、正火、调直、接头粗磨、冷却、焊缝精磨、探伤、质量检验。
3 质量标准及检验方法3.1 过程控制标准3.1.1 批量焊接生产过程中，应按多运专线铁路钢轨焊接的相关要求进行生产检验，检验合格后方可继续生产。
检验方法：查验生产检验报告。
3.1.2 气温低于O℃不宜进行工地焊接。
刮风、下雨天气焊接时，应采取防风、防雨措施。
中雨、大雨和风力大于4级时不应进行焊接作业。
检验方法：及时了解气象信息。
3.1.3 气温低于10℃时，焊前应用火焰预热轨端0.5m长度范围，预热温度应均匀，钢轨表面预热升温为35～50℃，焊后应采取保温措施。
检验方法：轨温量测、观察检查。
．3.1.4 承受拉力的焊缝，在其轨温高于400℃时应持力保压。
检验方法：轨温量测、观察检查。
3.1.5 焊后推凸，焊渣不能划伤或挤入母材。
推凸余量：焊接接头轨头、轨底及轨底顶面斜坡应不大于1mm，其他位置应不大于2mm。
检验方法：尺量、观察检查。
3.1.6 左右股单元轨节接头相错量不宜超过lOOmm。
检验方法：尺量。
3.1.7 工地钢轨焊接应符合长钢轨布置图,其加焊轨长度不得小于12m。
检验方法：检查施工资料，对照施工图，尺量。
3.2 工程施工质量验收标准参照工艺3.5.3项一条办理。
4 施工机械及工艺装备表1 工地钢轨闪光焊接主要施工机具表5 施工准备5.1进行工地钢轨接触焊接施工工艺设计，编制作业指导书。
5.2组织施工调查，根据现场施工情况确定工地钢轨焊接地段及焊接计划。
5.3对施工作业人员进行岗前培训，焊接作业人员应持有国家铁路主管部门认可的技术机构颁发的《钢轨焊接工操作许可证》。
5.4 根据焊接需要配齐各种施工设备及检验检测量具，并设置经认证的检测机构。
起重机钢轨接长焊接工艺
起重机钢轨接长焊接工艺起重机钢轨接长焊接工艺是把长钢轨连接成一根完整的起重轨道用来承重和支撑起重机，确保其运行安全稳定。
由于起重机带动了较大的负载，因此起重机钢轨接长焊接工艺具有极高的安全性，完全不能出现焊接缺陷，只有确保焊缝接头的高质量，才能确保起重机的安全性能。
二、起重机钢轨接长焊接工艺要求1、焊接材料选用：起重机钢轨接长焊接通常采用Q345B（高强度结构钢）原材料，厚度为20-25mm。
2、焊接方式：起重机钢轨接长焊接推荐使用CO2气体保护焊，拉丝-空气焊接方式，焊接温度不低于920℃，焊接电流可在450~550A 之间调整。
3、焊接工具：起重机钢轨接长焊接必须使用专业的焊接工具，并符合安全标准。
4、焊接缝检查：焊接前，应对焊接部位进行润滑、清洁和检查，检查后可做出正确的焊接计划，确保焊接质量。
三、起重机钢轨接长焊接方法1、焊枪熔化焊丝：焊枪根据焊接勾程，以一定的操作方式熔化焊丝，将焊丝熔化成优质的熔池。
2、夹持焊丝：夹持焊丝，焊丝要紧贴钢轨表面，并调整焊机参数，保持恒定的焊接工况，以保证焊接质量。
3、擦拭焊缝：用研磨轮对焊缝表面进行擦拭，消除焊缝的夹渣和熔渣，以便正常探伤检测后的质量判定。
4、探伤检测：探伤检测是检测焊接质量是否符合要求的重要步骤，通过检测焊缝的光学深度变化，确定焊接质量是否符合设计要求。
四、安全措施1、应学习专业知识：为了确保钢轨接长焊接质量，应先去参加专业培训，学习焊接工艺和安全操作规程，以防止不必要的事故发生。
2、规范操作：在操作起重机钢轨接长焊接过程中，应严格按照焊接工艺流程操作，以防止出现焊接缺陷，增加不必要的风险。
3、经常检查：起重机钢轨接长焊接完成后，应经常对其结构进行检查，以确保其质量达到要求。
起重机钢轨接长焊接是一项非常重要的焊接工艺，起重机钢轨接头质量直接关系到起重机的安全性能，为了保证起重机的安全，在起重机钢轨接长焊接工艺中，必须严格遵守国家的安全标准，并对其质量进行检查，确保其产品质量。
QU80轨道焊接工艺
船务120T行车轨道焊接工艺——本工艺用于船务120T行车轨道对接装焊及其压板装焊1、钢轨加工钢轨截面型号QU80（材质U71Mn）。
坡口加工方法：采用I形坡口，用风割或机械切割加工焊接坡口后（若用氧-乙炔切割轨道前应在切割处预热，温度要求同焊前预热温度），必须用砂轮打磨平整；每个用于焊接的轨道接头两端必须用磁粉探伤，检查合格后方可使用。
2、材料准备1、冷作装置要领（见轨道拼装示意图一、二）（1）轨道预制拼接：轨道在主梁上部适当固定，接头处待现场焊接；（2）用反变形法控制焊接变形。
轨道长12m，装配时，接头端的轨道垫高10mm （采用铜衬垫）。
轨道对接接头间隙为20（+2）mm。
（3）约束及衬垫板：按图所用马板、铁契将轨道上下左右充分约束（或采用其它等效方法），以防止轨道接口产生错边现象，焊接接头衬垫板与轨道间隙越小越好，装配时，先垫好底部铜衬垫，待焊接头周围环境清洁。
（4）所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕、接头缓冷后方可拆除。
2、焊接准备工作焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
（1）焊条焊前必须经过350℃恒温烘培一小时，然后放在100-150℃恒温桶内随用随取，两种焊条分开存放；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
（2）轨道焊接在现场进行，一般风比较大，应该作好防风防雨措施。
施工时若有风，应用挡风板挡住风源，以免焊接产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须一次焊毕。
3、预热、保温及层间温度的控制焊接前对轨道两端各150mm范围内用电热履带进行均匀加热，通过自然升温达到350~400℃，焊接前层间温度要求是350~400℃，焊后保温温度600~650℃。
此外，焊接过程中，若电热履带加热温度达不到要求温度，可适当用火焰加热。
温度检测可以用红外线测温仪进行测温，每次加热保温等整个过程必须记录。
4、焊接工艺要领（1）轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
试论轨道客车不锈钢车体焊接工艺
试论轨道客车不锈钢车体焊接工艺轨道客车是一种用于城市轨道交通的客车，具有承载能力强、运行速度快、安全可靠等特点。
车体是轨道客车的核心组成部分，保证车体的稳定性和强度对车辆的运行安全至关重要。
轨道客车车体通常采用不锈钢材料，其具有优良的耐腐蚀性、强度高、成形性好的特点。
而车体的生产制造则采用焊接工艺，将各个部件焊接在一起，形成整体车体结构。
轨道客车不锈钢车体焊接工艺需要选择合适的焊接方法。
常用的焊接方法有手工电弧焊、埋弧焊、气体保护焊等。
手工电弧焊是一种传统的焊接方法，操作简单，适用于小批量生产。
埋弧焊能够提高焊接效率和焊缝质量，适用于大规模生产。
气体保护焊采用惰性气体保护焊接，能够有效防止焊缝氧化，得到高质量的焊接接头。
轨道客车不锈钢车体焊接工艺需要选择合适的焊接参数。
焊接参数包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
合适的焊接参数能够保证焊接接头的质量和强度。
焊接电流和电压需要根据焊接材料的厚度和规格来确定，一般情况下，焊接电流越大、电压越高，焊接速度越快，焊接质量越好。
轨道客车不锈钢车体焊接工艺需要选择合适的焊接材料。
焊接材料通常与所焊接的不锈钢材料相同或相似，以确保焊缝与母材的性能相匹配。
还需要考虑到焊接材料的耐腐蚀性和强度等性能。
对于轨道客车不锈钢车体焊接工艺，还需要进行相关的焊前和焊后处理。
焊前处理主要包括材料的清洁和表面处理，以确保焊接接头的质量。
焊后处理主要包括焊接接头的除毛刺、打磨、清洗等，以提高焊接接头的外观和耐腐蚀性。
轨道客车不锈钢车体焊接工艺是保证车体质量和安全的重要环节。
正确选择合适的焊接方法、参数和材料，以及进行适当的焊前和焊后处理，能够确保轨道客车车体焊接接头的质量和强度，提高轨道客车的运行安全性。
焊轨车的工作过程和原理
焊轨车的工作过程和原理焊轨车是一种用于焊接轨道的专用设备，它主要用于城市轨道交通、高速铁路和矿山等铁路建设中的轨道焊接作业。
焊轨车通常由车身、焊接设备、传动系统、控制系统和供电系统等组成。
下面将详细介绍焊轨车的工作过程和原理。
焊轨车的工作过程可分为以下几个步骤：1.准备工作：在开始焊接之前，需要对焊接轨道进行清理和检查。
清理包括清除轨道表面的杂物和腐蚀物，确保焊接的表面光洁。
检查包括查看轨道的平整度和轨道接头的状态，以确定是否需要进行焊接。
2.定位：将焊轨车移至需要焊接的轨道位置，并进行定位。
通常使用液压系统来控制焊轨车的移动和定位，确保焊接的精度和稳定性。
3.预热：在焊接之前，需要对焊接区域进行预热。
预热可以提高焊接区域的温度，增加焊接强度，并减少焊接缺陷的产生。
预热通常使用燃气或电加热器来进行。
4.焊接：焊轨车通常采用气体保护电弧焊（Gas Shielded Arc Welding，GMAW）或电阻焊接来进行轨道焊接。
焊接过程中，焊轨车会自动移动，并将焊接材料和焊接电极带到焊接区域。
焊接后，焊缝的外观和质量会自动进行检测和评估。
5.冷却：焊接完成后，焊缝需要进行冷却。
冷却可以使焊接区域恢复到室温，并使焊接缝的结构和性能达到最佳状态。
冷却通常使用自然冷却或水冷却来进行。
焊轨车的工作原理主要涉及以下几个方面：1.传动系统：焊轨车的传动系统由发动机、液压系统和传动装置组成。
发动机驱动液压泵提供液压动力，液压系统再将动力传递给运动轮等部位。
传动装置用于控制焊轨车的移动和定位，确保焊接的准确性和稳定性。
2.焊接设备：焊轨车的焊接设备包括焊接电源、焊接枪和焊接材料。
焊接电源提供所需的电流和电压，以产生焊接弧并熔化焊接材料。
焊接枪用于将焊接电极带到焊接区域，并通过电弧将焊接材料熔化和固化。
3.控制系统：焊轨车的控制系统负责控制焊接过程中的各种参数，例如焊接速度、电流和电压等。
控制系统可以根据焊接材料和焊接要求进行调整，以确保焊接质量和效率。
无缝钢轨焊接工艺
无缝钢轨焊接工艺
无缝钢轨焊接工艺:
1、准备工作：准备工作是完成焊接任务的基础，首先要对原材料、采购材料等进行检查，判断原始标准是否符合要求，然后，选择合适的焊材和焊接方法；
2、切割和标配：完成上述工作之后，进行相关部件的杂质清理，然后，通过使用精密的机械配合和焊接部件的手工切割和旋转加工，以备焊接；
3、焊接接头的制作：在完成相关部件的切割和旋转加工之后，进行焊接接头的制作，使用等离子焊或者氩弧焊，采用适当的节流技术，以保证焊接接头抗冲击性能；
4、焊接完成：在完成焊接接头的制作之后，就要进行焊接完成部分，主要是焊接无缝钢轨，推荐采用熔接和电弧焊，采用固定体焊缝技术，以确保焊接强度，此外，可采用脉冲焊送技术，在完成焊接之后可加入外焊测试，以确认最终质量；
5、端面处理：主要是维护焊缝的形状及质量，需进行连接处或焊缝尾部的施焊整修，保证无缝钢轨的表面处理，此外，建议对完成的焊接部件进行金相分析，以确定合格率；
6、完成检查与控制：完成无缝钢轨焊接任务之后，最后还要进行质量安全检查，以确认无缝钢轨焊接质量是否符合标准，强调检查项目中的焊缝质量，同时要采用有效的控制办法，以保证检验合格的焊接质量。
钢轨焊接
脉动闪光焊接工艺曲线
预热闪光焊工艺
基本阶段： 焊接主要可以分为四个阶段：第一阶段为 闪平阶段；第二阶段脉动短路阶段（也有的 称为预热阶段）；第三阶段为加速烧化阶段； 第四阶段为顶锻阶段。与脉冲闪光焊相比， 预热闪光焊的加热效率更高，烧化能力也更 强。
5、 钢轨闪光焊工艺
连续闪光焊工艺（ K系列 ） 脉动闪光焊工艺（ K系列 ） 预热闪光焊工艺（ GAAS80系列）
连续闪光焊工艺
基本阶段： 焊接主要可以分为四个阶段：第一阶段为 不稳定闪光阶段（或称预热闪光阶段）；第二 阶段为稳定闪光阶段；第三阶段为加速烧化阶 段；第四阶段为顶锻阶段。连续闪光焊是以连 续烧化为主的焊接方法，烧化速度较快，因此， 连续闪光焊的第一、第二阶段是按照位移量来 设定的，当焊接烧化量达到了设定值，系统自 动进入下一阶段。第三阶段一般人为设定为 10s。第四阶段按照设定的位移量（顶锻量） 设臵，一般在10~18mm范围内。
乌克兰巴顿焊接研究所生产的K922焊机
瑞士施拉特（SCHLATTER）公司生产的AMS60焊机
日本可移动式闪光焊机
近年来，美国的 Chemetron公司 研发出了采用中 频（1200Hz） 逆变直流焊接电 源的移动式钢轨 闪光焊机。
AMS60焊机 瑞士施拉特（SCHLATTER）公司生产的 ASM60焊机的机头与K系列焊机完全不同， 可以说是瑞士人独立设计的。ASM60焊机 的控制系统的设计存在不足，不仅焊接效 率低，而且常常出现“拒绝焊接”现象， 在我国进口的几台ASM60中几乎都出现了 这一现象。机头重量比K系列重得多，达到 了6吨，操作的灵活性受到了限制。
基本特点： 脉动闪光焊的优点是加热效率高，焊接时间 明显较小，一般至少可以减少1/3的时间。在减 少时间的同时，加热量却明显升高，由此，弥补 了连续闪光工艺的不足。脉动闪光工艺目前已经 比较成熟，广泛应用于U75V等钢轨的焊接，取 得了良好的抗落锤冲击的效果。但值得注意的是， K系列焊机均为单向交流电源，脉动闪光时的偏 载现象较为严重。另外，由于短路时间长，因此， 焊接变压器的负载很大。
轨道焊接方案
轨道焊接方案一、轨道焊接前的准备工作1.在地面对轨道进行直线度和侧向弯度的检查，如有不直和弯曲可用千斤顶进行矫正，检查有无变形，如有作切头处理。
2.在地面对轨道焊接接头进行除油，用磨光机进行除锈，吊装到位后在施焊前再进行最后一道清理。
3.准备焊接轨道用的工装夹具二、轨道接头焊接方法QU120、QU100或QU80等型号轨道钢的连接通常采用焊接的方法。
其焊接重点与难点是控制变形和提高焊缝性能。
结合该工程的实际情况，采用以下焊接工艺：1.焊接方法采用手工电弧焊，焊机为直流焊机，焊把极性为直流反接。
2.焊接材料根据轨道钢母材成分选取相匹配的焊接材料为碱性低氢型焊条J506。
焊条直径为D=3.2mm和D=4.0mm两种规格。
焊条在使用之前应在烘箱里烘烤，烘烤温度为350摄氏度到400摄氏度，然后恒温一小时方可使用。
3.焊前准备（1）焊缝间隙的调整轨道接头必须对齐，不得有歪扭和错开的现象，同时控制焊缝间隙的大小，间隙越大，变形越大。
两根轨道端头之间所留的间隙是上宽下窄，以轨底间隙为标准，不得小于12mm，也不宜过宽，一般控制在12-14mm范围。
（2）对工件的固定由于轨道连接完成后要求轨道非常平直。
这就是对焊接提出了很高的要求，焊后无变形。
因此可以采用反变形法和刚性固定法拉控制焊接变形。
在轨道施焊过程中，钢轨道接头将向下弯曲变形，利用这一点采用反变形法在焊前将轨道端头垫起一定高度（40mm-60mm）以保证焊接完毕后钢轨能保持平直，垫板采用5mm厚钢板。
对轨道的固定主要利用已经制作好的螺栓和压板等连接件，拧紧螺帽使钢轨固定吊车梁上。
每一钢轨接头附近至少应有4处固定点。
（见图一）（3）焊前应清除焊缝周围影响焊接质量的油脂，铁锈，泥土等杂质，确保焊接质量（4）焊前预热轨道钢焊前预热与焊后回火处理都是帮助改善焊缝金属组织，提高轨道接头韧性，从而提高焊接质量的有效方法。
预热可以利用气焊喷嘴进行火焰加热。
轨道端头预热范围为20mm-30mm，预热温度为300摄氏度。
通用轨道焊接工艺
轨道焊接通用工艺1、适用范围：本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。
2、轨道的采购要求和加工2．1、轨道采购要求市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。
技术条件见GB183-63 GB2585-812．2、淬火轨道的处理方法：2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图）2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制）2．3、坡口加工轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料质量，检查合格方可使用。
3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二）3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000 放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。
3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。
3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。
3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。
3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。
3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。
3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。
4、焊前准备工作4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B （Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350ºC 恒温烘焙1小时，然后放在100--150˚C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
轨道施工技术铝热焊
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轨道施工技术
• 钢轨对正 • 轨缝调整达到要求后，在焊缝两端3-5根枕木上安装一个
对正架进行钢轨端头对正。对正的质量好坏直接影响了焊 缝质量的水平高低。 尖峰值调整 • 采用钢楔或对正架进行高度调整，使焊缝两端0.5m处的直 尺侧面与轨面间空隙为1.6mm。 水平对正 • 采用1m直尺对钢轨的轨腰、轨底、轨头进行检查，如有 偏差采用对正架或楔形块进行调整。 安装砂模 • 对正达到要求后即可安装砂模。安装前先将侧模与钢轨轻 轻摩擦，使其能够与钢轨密贴。随后将砂模装入底托盘内， 底托盘固定在轨缝间隙处的钢轨底部。底模一定要居中， 并且和钢轨要密贴。随后再次检查钢轨对正情况。
轨道施工技术
• 质量缺陷及防治措施 • 气孔 • 焊缝表面有气孔。严重时呈蜂窝状，可能在焊缝的任何部 • • • •
位出现。 主要原因为坩埚或封箱受潮、钢轨端面未清理干净。焊接 过程中有潮气或水。 预防措施：对坩埚和封箱认真检查，受潮者一律不得使用； 认真对钢轨断面进行打磨清理，下雾天、小雨天或湿度饱 和的天气不进行焊接作业。 夹渣 断口处出现不规则形状的夹杂，呈暗灰色，可能在焊缝的 任何部位出现。 主要原因为易熔赛打开过早，焊渣和铁水未来得及分离。 氧化皮或其他杂物掉进焊缝，预热过火轨端熔滴，轨端不 洁等。
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轨道施工技术
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工艺流程 铝热焊工艺流程为焊接现场的施工准备、端头打磨、 端头对正、砂模准备、预热、焊药包准备、浇注、拆 除砂模与推瘤、热打磨、回火、冷打磨、现场清理等。 施工工艺 1、准备工作 检查轨缝的大小。轨缝应在25±2mm，过小时应从新 锯切，过大时松开两端钢轨扣件，采用拉轨器拉伸钢 轨。钢轨锯切后的断面垂直度不得大于1mm。焊接区 为轨缝两端各50cm，应采用打磨机对钢轨进行打磨除 锈，特别注意钢轨底部的清理。 核对焊剂与材质间的适应性。
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通用轨道焊接工艺————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：轨道焊接通用工艺1、适用范围：本通用工艺适用于P38～P60 (GB183-63 GB2585-81)、A65、A75和A100起重机轨道的对接施焊。
2、轨道的采购要求和加工2．1、轨道采购要求市场上常见轨道为两端淬火及已钻鱼尾孔，为便于轨道焊接，今后此种轨道订货时要求轨道两端不淬火，且两头不钻鱼尾孔。
技术条件见GB183-63 GB2585-812．2、淬火轨道的处理方法：2．2．1、用机械切割设备割去轨道两端150mm（见下图）2．2．2、用氧乙炔割去轨道两端150mm，切割前需预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制）2．3、坡口加工轨道焊接坡口可采用风割或机械切割两种加工方法，用氧乙炔切割轨道前应在切割处预热（详见5、预热、保温及层间温度的控制），切割后必须用砂轮打磨平整；磁粉探伤检查轨道端部材料质量，检查合格方可使用。
3、冷作装配要领（见轨道拼装示意图一、二）3．1、利用反变形法来控制焊接变形，反变形量为6mm/6m，即按L/1000 放高度反变形量，轨道对接接头间隙为20+2mm。
3．2、约束：按图二所示对轨道上下左右充分约束，以防轨道接口产生错边现象。
3．2．1、用刚性梁放置在轨道下作平台之用。
3．2．2、左右方向的约束采用L型约束4件，位置距接头200mm处。
3．2．3、上下方向的约束采用门型约束，位置距接头500mm处设置一档，其余每隔2500mm设置一档。
3．2．4、所有约束在焊接接头焊妥，热处理完毕，接头缓冷后方可拆除。
3．3、衬垫：衬垫采用Q235钢板，规格-6 ×60×(B+40)，其中B为轨道底部宽度，衬垫与轨道的装配间隙越小越好。
4、焊前准备工作4．1、焊前必须对轨道两端各150mm范围清除铁锈、油漆、水份等杂质。
4．2、焊条轨道底部、腹部采用E6015（Φ4mm、Φ5mm）、头部JH-40B （Φ4mm）或HF-350（Φ4mm）手工焊电焊条，焊前须经350ºC 恒温烘焙1小时，然后放在100--150˚C恒温桶内随用随取；若焊条受潮只能重新烘干一次；从焊条保温筒内抽用每一根焊条后立即盖好保温筒盖子，以免焊条受潮。
4．3、焊接轨道时应做好防风防雨措施，轨道施焊时若有风，应用挡风板挡住风源，以免接缝产生气孔、裂缝。
轨道接缝每只接头必须一次焊毕。
5、预热、保温及层间温度的控制焊接前用氧乙炔中性火焰对轨道接头两端各200mm范围内进行均匀加热，预热温度250～300°C，预热恒温时间15分钟，焊接层间250～300°C。
预热处理温度和层间温度根据气温可浮动，如气温在10℃以上预热，温度取下限。
6、焊接要领6．1、轨道接头焊前对约束、衬垫板、预热进行检查。
6．2、焊条直径Φ4mm Φ5mm焊接电流130-170A 160A-190A焊接轻轨，如38公斤/米的，轨道腹部必须用Φ4mm或再细的焊条。
6．3、焊条施焊时在钢衬垫外侧引弧，用短弧操作。
在确保焊缝质量前提下尽量用窄焊道施焊，除打底焊缝外其余每层焊缝厚度为3mm。
6．4、钢衬垫板与轨道连接底部打底焊缝按轨道焊接示意图所示进行焊接。
打底焊焊接顺序：先①②角焊缝，再焊接中间部分③，用Φ4mm 焊条焊接。
6．5、轨道焊接顺序：先焊轨道底部（A）部，再装上接口二侧铜衬垫焊（B）、(C)部（见上面焊接示意图）。
6．6、轨道腹部焊接：清理底部焊渣，将预加工好的铜衬垫装好，铜衬垫与轨道间的间隙控制在6～8mm为宜，焊条采用E6015（Φ4mm），引燃电弧连续焊接，靠电弧吹力和运条方法将电焊药粉推到铜衬垫与轨道间隙中流出，所有焊接应连续施焊，中途无需停下除焊渣。
6．7、轨道头部焊接：头部焊接时焊条的选用和运条的方法基本与腹部相同，只是要注意的是腹部与头部过渡之处的焊接质量，一是要尽可能用小直径焊条，这样容易控制电弧；另一个注意的是，电弧不要与铜衬垫碰，如铜渗入焊缝中，就会引起裂纹。
头部预留6～8mm左右深度，选用JH-40B或HF-350焊条焊接，在焊接过程中，每焊一层要去焊渣，用锤击法均匀敲击焊缝，焊接工艺可参照“轨道踏面堆焊和加工工艺”。
注意：①使用HF-350焊条焊接时注意焊接层数最理想的是控制在2-3层,如太少堆焊层焊缝达不到硬度要求,超过了则容易产生裂纹。
②若施焊难以确保焊缝质量，为防止夹渣发生在焊道之间必须清除焊渣，以确保焊缝质量。
6．8、轨道对接缝焊接结束后，拆除接头两侧铜衬垫，清理焊缝并进行底部盖面焊，检查焊缝外观质量，若有缺陷应及时补焊。
焊缝缺陷去除方法：①用风磨或电磨打磨；②对接焊缝进行预热（同焊接预热要求）再用碳弧气刨。
7、焊后热处理轨道施焊完毕后应立即对轨道接缝二侧各200mm范围内进行加热，焊后热处理加热方法可选用以下两种7．1、火焰加热法：采用火焰加热至350°C ，并持续30分钟，同时用测温仪测量温度，然后用石棉布包扎，进行保温缓冷，以消除焊接应力及热影响区的硬脆现象。
7．2、电热器加热法：采用履带式电加热器加热，加热工艺见下表，所有焊后热处理过程要求用记录仪做书面记录作为检验依据。
8、轨道焊接后表面处理焊缝热处理完毕后，拆除轨道焊接约束，将轨道搁平，用磨轨机磨平轨面，磨轨机磨不到处用风磨或电磨打磨平；待24小时后对焊缝接头进行100％MT 检查 9、检验9．1、轨道对接焊缝表面处理后，待24小时后对焊缝接头进行MT 探伤检查（检查焊缝是否有夹渣裂缝及气孔未熔合），要求轨道焊缝质量达到厂标二级要求，图纸上有特殊要求按图纸检查要求为准。
9．2、轨道允许误差值：(a)轨道对接的错边：上、下、左、右面均在0.5mm 以内 (b)轨道旁弯： 焊接后在4mm/10m(c)轨道弯曲度： 上、下方向的弯曲变形在5mm/10m 以内550--61.5—2≦100ºC/小时，300ºC 以下温时≦80--100ºC9．3、检验人员按要求填写《轨道焊接过程检查表》10、轨道钢垫片和轨道橡胶垫片衔接处的加工10．1、轨道钢垫片的斜势加工：轨道钢垫片头部可用铣床或者刨床加工，如下图所示10.2、橡胶垫片的斜势加工：制作工装胎架，如图一所示将轨道橡胶垫片固定，再用磨轨机将垫片磨平即可，如图二所示图一图二轨道焊接过程检查表工程编号产品名称零件图号零件名称接头编号1、拼装要求：反变形高度A轨道焊接约束情况操作者检验员2、焊接工艺：焊接部位轨道（A）、（B）处轨道踏面（C）处焊条型号、直径焊接电流操作者检验员3、预热、保温及层间温度的控制：加热方法轨道焊前预热轨道焊接层间温度轨道焊后热处理记录曲线操作者检验员注：要求检验人员对每个轨道焊接接头进行编号，以便查验。
年月日轨道踏面堆焊和加工工艺本工艺主要用于：①起重机前、后大梁铰点处的连接短轨，若有轨道踏面耐磨层要求的。
②轨道焊接中的上部区域(C)。
③轨道连接处的加工。
1、连接短轨：与小车轨道相同焊条：HF-350 ф4mm（也可用JH-40B）；焊接电流：130-170A2、堆焊凹坑的加工2．1、前后大梁连接短轨用一根轨道下料，堆焊处理后再断开。
2．2、连接短轨堆焊凹坑用磨轨机按图纸尺寸要求加工，若图纸上无尺寸按下图加工。
3、轨道耐磨层堆焊工艺：3．1、焊前须对堆焊部位清除油污及其他污物，焊条施焊时以窄焊道为宜，需用短弧操作。
3．2、堆焊时应做好防风防雨措施，若有风应用挡风板挡住风源，以免堆焊层产生裂缝。
3．3、焊条焊前须经350˚C恒温烘焙1小时，然后放在100-150˚C恒温箱桶内随用随取，若焊条受潮只能重新烘焙一次，从焊条恒温桶内抽用每一根焊条后立即盖好保温桶盖子，以免焊条受潮。
3．4、堆焊焊缝高度高于轨道平面3-4mm，堆焊部位应一次焊完毕，高于轨道平面堆焊层由磨轨机磨平。
3．5、以上部位堆焊前用氧乙炔中性火焰对需堆焊部位进行均匀加热，预热长度=150mm+堆焊长度。
3．6、预热温度420-450˚C，恒温15-20分钟，同时激光测温仪对加热部位进行测温，焊接层间温度不低于420˚C，若低于此温度应加热。
3．7、每层堆焊高度为3mm，焊缝宽度为焊条直径3.5倍；轨道踏面堆焊层深度一般为7-8mm为宜，焊堆层需焊三层，以确保堆焊层表面硬度。
3．8、轨道踏面堆焊时必须确保堆焊焊缝质量，焊缝不允许有夹渣、气孔，未熔合裂缝等缺陷存在。
3．9、堆焊完毕后，若堆焊部位温度低于450˚C，用氧乙炔中性火焰对堆焊部位进行加温至450˚C并用石棉布（4层叠在一起）把轨道包好缓冷至室温；石棉布包扎长度L=堆焊长度+300mm。
4、轨道接头的加工4．1、用磨轨机磨平轨面，磨轨机磨不到处用风磨或电磨打磨平。
4．2、轨道磨平后，划出轨道接头断开线；用线切割机将轨道一分为二，如下图所示，再将圆角处用砂轮打磨至图纸要求。
4．3、切割后，用磨轨机对接头处踏面进行打磨至图纸要求，如下图所示。
5、轨道加强块装焊：将已加工好的轨道加强块按图装焊在轨道上，焊接后用风磨或电磨对焊缝打磨平、光滑。
注：有关轨道堆焊层宽度、长度、深度（包括热处理）均以施工图纸为准。