注塑模具设计说明书

绪论

模具作为重要的生产工艺装备，在现代工业的规模生产中日益发挥着重在作用。通过模具进行产品生产具有优质、高效、节能、节材、成本低等显著特点，在汽车、机械、电子、轻工、家电、通信、军事和航空航天等领域获得了广泛应用，对塑料模具的需求越来越大，对产品质量要求越来越高，用不可代替。

塑料模具是当今工业生产中利用特定的形状，通过一定的方式来成型塑料制品的工艺装配或工具，它属于型腔模的范畴。通常情况下，塑件质量的优劣及生产效率的高低，其模具的因素约占80%，然而模具的质量好坏又直接与模具的设计与制造有很大的关系随着国民经济的领域的各个部门对塑件的品种和产量需求愈来愈大，产品更新换代周期也和质量提出了更高的要求，这就促使塑料模具设计和制造技术不断向前发展，从而也推动了塑料工业以及机械加工工业的告诉发展，可以说，模具技术，特别是设计与制造大型，精密，长寿命的模具技术便成为衡量一个国家机械制造水平的重要标志。模具在世界上占有的比列大，我作为一个学模具专业的学生，应在学完所学的知识之后来很好的进行模具设计。我们进行设计之前，不许具备机械制图，公差与技术测量，机械原理及零件，模具材料及热处理，模具制造技术，塑料制品成型工艺及模具设计等方面必要的基础知识和专业知识，并且通过教学和生产实习，初步了解塑料制品的生产过程，熟悉多种塑料模具的典型结构。

近几年来，我国模具工业的技术水平已取得了很大的进步，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备还很少，许多先进的技术如CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高，特别是大型、精密、复杂和长寿命模具远远不能满足国民经济各行业的发展需要。

纵观发达国家对模具工业的认识与重视，我们感受到制造理念陈旧则是我国模具工业发展滞后的直接原因。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。目前，我国模具工业的当务之急是加快技术进步，调整产品结构，增加高档模具的比重，质中求效益，提高模具的国产化程度，减少对进口模具的依赖。

现代模具技术的发展，在很大程度上依赖于模具标准化、优质模具材料的研究、先进的设计与制造技术、专用的机床设备，更重要的是生产技术的管理等。21世纪模具行业的基本特征是高度集成化、智能化、柔性化和网络化。追求的目标是提高产品的质量及生产效率，缩短设计及制造周期，降低生产成本，最大限度地提高模具行业的应变能力，满足用户需要。

目录

绪论

模具类型 (2)

塑料成型工艺分析 (2)

1、制品的分析 (2)

2、注射成型工艺的设计 (3)

3 注射机的选用 (7)

模具结构的设计 (9)

1、塑件成型位置及分型面的选择 (9)

2、型腔的排列形式及流道布局的确定 (9)

3、浇注系统的设计 (10)

4、主流道的设计 (11)

5、分流道的设计 (12)

6、浇口的设计 (13)

7、冷料穴的设计 (15)

8、排气系统的设计 (15)

9、脱模机构的设计 (15)

10、推杆的设计要求 (16)

13、脱模机构的设计 (17)

14、模架的选择 (18)

15、合模导向机构的设计 (18)

16、温度调节系统的设计与计算 (19)

17、模具的安装 (20)

参考资料 (22)

模具类型

塑料模具分类的方法很多，按照塑料制作的成型方法不同可分为以下几类：

注射模，压缩模，挤出模，压注模。

本次设计主要是注射模，又叫注塑模，注射成型是根据金属压铸成型原理发展起来的，首先将粒状或粉末状的塑料原料加入到注射机的料筒中，经过加热熔融成粘流态，然后在柱塞或螺杆的推动下，以一定的流速通过料筒前端的喷嘴和模具的浇注系统，注射入闭合的模具型腔中，经过一定的时间后，模具在模内硬化成型，近几年来，热固性塑料注射成型的应用也在逐渐增加。

塑料制件主要是靠成型模具获得的，而它的质量是靠模具的正确结构和模具成型零件的正确形状，精确尺寸及较低的表面粗糙度来保证的。由于塑料成型工艺的飞速发展，模具的结构也日益趋于多功能和复杂化，这对模具的设计工作提出了更高的要求。虽然模具制作的质量与许多因素有关，但合格的塑料制作首先取决于模具的设计与制造的质量，其次取决与合理的成型工艺。塑料成型加工技术发展很快，塑料模具的各种结构也在不断的创新，我们在学习成型的同时，还应注意了解塑料模具的新技术、新工艺和新材料的发展动态，学习和掌握新知识，为振兴我国的塑料成型加工技术做出贡献。

塑料成型工艺分析

1、制品的分析

1.1 制品的设计要求

本次设计制品的用途是电器盒，该制品结构形状较简单，形状尺寸小，壁厚均匀，基本对称，精度要求中等。

1.2 制品的生产批量

本制品为大批量生产，为了缩短周期，提高生产率，制品使用一模四腔和全自动化生产，浇口形式可采用侧浇口。该塑件很小，壁不厚，因此只采用一个点进料，都可以满足充满型腔，利用模具的顶出机构，将制品推出模腔，再利用拉料杆和二次脱模机构使制品流道凝料脱落。为了提高生产率，制品在模具中直接成型。

1.3 制品成型设计

该制品使用单分型机构，采用侧浇口形式，虽然其他的浇口形式还有直接浇口、点浇口、扇形浇口、薄片式浇口、环行浇口、轮辐浇口、爪形浇口、潜伏浇口、护耳浇口等，但是由于侧浇口的浇口截面小，减小了浇注系统塑料的消耗量，同时去除浇口容易，不留明显痕迹，故选用侧浇口。

2、注射成型工艺的设计

2.1塑料制品分析

本制品采用ABS为原料苯乙烯—丁二烯—丙烯氰共聚物。

ABS主要技术指标：

表1-1 热物理性能

表1-2 力学性能

表1-3 电气性能

（1）无定性料，流动性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚氯乙烯好，溢边值为0.04 mm左右。

（2）吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑料须经长时间的预热干燥。（3）成型时宜取高料温，但料温过高易分解（分解温度≥250℃），对精度较高的塑料，模温宜取50～60℃，对光泽要求较高的耐热塑料模温宜取60～注射压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射机成型时，料温为180～200℃，80℃

，

注射压力为1000～1400MPa，用螺杆式注射机成型时，料温为160～220℃，