材料成型设备及控制复习重点
材料成型设备复习资料
材料成型设备复习资料1.曲柄压力机按工艺分类：通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压机、冷挤压机。
2.曲柄压力机常见制动器：偏心带式、凸轮带式、气动带式制动器。
3.立柱与上下横梁连接方式：双螺母式、锥台式、锥套式。
4.辅机的装臵包括：冷却（吹胀）装臵、冷却装臵、牵引装臵、切割装臵和卷曲（堆放）装臵。
5.螺杆分为：普通螺杆、新型螺杆。
普通全螺纹三段螺杆分为：渐变型螺杆、突变型螺杆。
普通螺杆一般分为：加料段、压缩段、均化段。
6.挤出机加热方式：液体加热、蒸气加热、电加热。
7.塑料注塑机根据注塑和分模装臵不同分为：立式、卧式、角式注射成型机。
8.注射机主要技术参数：注射量、注射压力、注射速度注射速率与注射时间、塑化能力、锁模力、合模装臵的基本尺寸、模具最大厚度Hmax和最小厚度Hmin、开合模速度。
9.压铸机根据结构特点分：热压室、卧式冷压室、立式冷压室、全立式冷压室压铸机。
10.与刚性离合器相比，摩擦离合器具有的特点：a动作协调，能耗降低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大了操作的安全性b与保护装臵配套，可随时进行紧急刹车，不同于刚性离合器起动会，主轴一定要转一圈才能停止c可以实现寸动，模具的安装调整也方便d结合平稳无冲击，工作噪音亦比刚性离合器小e结构复杂，加工和运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。
12.注塑机各部分的作用:a注塑装臵是塑料均匀的塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔的装臵b合模装臵也称锁模装臵。
保证注射模具可靠的闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件的装臵。
C液压和电气控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作的系统。
13.压铸机的特点：不同类型压铸机的结构形式与特点1．热压室压铸机的特点：a结构紧凑，多为中小型机，易实现自动化，且生产率高，金属消耗量少。
b压室长时间浸没在高温的金属液中易被侵蚀，导致压铸合金成分不纯。
材料成型及控制相关知识
材料成型及控制相关知识
材料成型及控制相关知识
材料成型指的是将原材料通过加工和加热等手段使其达到所需形状和
性能的过程，一般包括以下几个方面的知识：
1. 材料选择：选择适合的材料是材料成型的关键。
材料的选择需要考
虑产品的使用环境、性能要求、成本等多方面因素，从而选择出最为
合适的材料。
2. 材料准备：将选定的材料进行粉碎、筛选、预干等处理，使其在成
型过程中能够更好地流动和成型，并达到所需的物理性能。
3. 成型工艺：选择适合的成型工艺是材料成型的关键。
通常包括压制、注塑、挤出等多种方法，需要根据产品的形状和性能要求来选择最为
合适的成型工艺。
4. 成型设备：成型设备是材料成型的基础，需要根据成型工艺的不同
选择不同的设备，如有些产品适宜采用注塑成型，有些则适宜采用挤
出成型等。
5. 控制参数：在成型过程中需要控制的参数包括温度、压力、速度等
多个方面，需要根据产品的要求进行相应的调整和控制，以保证产品的质量达到所需标准。
6. 检测和修整：成型后的材料需要进行检测和修整，以保证其符合产品的要求，这需要根据产品的不同进行相应的检测方法和技术，如力学性能测试、X射线检测等。
总之，材料成型及控制相关知识是非常广泛和复杂的一个领域，需要掌握和应用多方面的技术和知识，以保证成型后的产品质量和性能达到所需标准。
材料成型设备复习总结
第二章 曲柄压力机1．曲柄压力机有哪几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机是由工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支承部分及辅助系统6部分组成。
（1） 工作机构：设备的工作执行机构由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
（2） 传动系统：由带传动和齿轮传动组成，将电动机能量传输至工作机构，在传输过程中，转速逐渐降低，转矩逐渐增加。
（3） 操作机构：主要由离合器、制动器及相应电气系统组成，在电动机启动后，控制工作机构的运动状态，使其能间歇或连续工作。
（4） 能源部分：由电动机和飞轮组成，机器运动的能源由电动机提供，开机后电动机对飞轮进行加速，压力机短时工作能量则由飞轮提供，飞轮起着储存和释放能量的作用。
（5） 支承部分：由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
（6） 辅助系统：包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
它提高压力机的安全性和操作方便性。
对新型压力机，此系统成本所占比例有提升趋势。
2．曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：（1）滑块位移与曲柄转角的关系：s=R ()()⎥⎦⎤⎢⎣⎡--+-αλλα22sin 111cos 1式中，s 为滑块行程；α为曲柄转角；R 为曲柄半径；λ为连杆系数。
（2）滑块速度与曲柄转角的关系：v=⎪⎭⎫ ⎝⎛+αλαω2sin 2sin R 式中，v 为滑块速度，向下为正；ω为曲柄角速度，逆时针方向为正。
（3）滑块加速度与转角的关系：a=()αλαω2cos cos 2+-R式中，a 为滑块加速度，向下为正。
了解滑块位移、速度、加速度，有利于设备的正确选择，因为不同的成型工艺和成型材料常要求不同的成型速度和加速度。
3．分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
答：压力机滑块许用负荷图：某台压力机，在满足强度要求的前提下，滑块允许承受的载荷与行程s （曲柄转角α）之间的关系图。
材料成型设备复习资料
《材料成型设备》复习资料一、填空题知识点1)曲柄滑块机构是曲柄压力机的工作机构，亦是压力机的核心部分。
2)按曲柄形式，曲柄滑块机构主要分为曲轴式和偏心齿轮式。
3)离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。
4)刚性离合器按结构结合零件的结构，可分为转键式、滑销式、滚柱式，和牙嵌式等，常见的是转键式。
5)常见的带式制动器有偏心带式制动式、凸轮带式制动器和气动带式制动器。
6)压力机润滑按润滑油种类可分为稀油润滑和稠油润滑两种；按润滑方式分为分散润滑和集中润滑。
7)曲柄压力机装模时闭合高度应预留5mm。
8)液压机的几种典型的结构形式：梁柱组合式、单臂式、双柱下拉式、框架式9)锥套式多用于大型液压机上。
10)液压机立柱的预紧方式主要有：加热预紧、液压预紧、超压预紧11)液压缸结构通常可分为柱塞式、活塞式、差动柱塞式三种形式。
12)液压元件由动力元件（液压泵）、执行元件（液压缸）、控制元件（各种控制阀）、辅助元件（油箱、油管、管接头、压力表等）13)注射机的分类：立式注射成型机、卧式注射成型机、角式注射成型机14)注射装置的主要形式有：柱塞式、螺杆预塑式，往复螺杆式15)液压式合模装置的主要形式：单缸直压式、充液式、增压式、稳压式等二、名词解释1)曲柄压力机的标称压力：滑块距离下死点某一特定距离（此距离称标称压力行程）时滑块上所容许承受的最大作用力。
2)曲柄压力机的滑块行程：滑块从上死点至下死点所经过的距离。
3)曲柄压力机的封闭高度：滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
4)曲柄压力机的标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角。
5)曲柄压力机的最大装模高度：当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
6)背压：指运动流体在密闭容器中沿其路径（譬如管路或风通路）流动时，由于受到障碍物或急转弯道的阻碍而被施加的与运动方向相反的压力。
7)注射机的注射量：对空注射条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量8)注射机的注射压力：注射时为了克服熔料流经喷嘴、流道和型腔时的流动阻力，螺杆和熔料必须施加足够的压力，此压力称为注射压力9)注射机的注射速率：将公称注射量的熔料在注射时间内注射出去，其在单位时间所能达到的体积流率（注射速度：螺杆或柱塞的移动速度）10)注射剂的二次压力：螺杆作用与熔料的压力三、简答题1)成型设备的发张趋势如何？①高自动化、成套成线话②节能、精密、高效③高速度、多功能也是成型设备追求的目标之一④在设备规格上，微型与大型并重2)曲柄压力机的结构组成能源系统、传动系统、工作系统、操作与控制系统、支承部件、辅助系统3)液压机的工作原理液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。
材料成形自动控制基础复习要点.doc
第一、二章1 .系统定义：山相互作用和相互依赖的若干组成部分结合成的具有特定功能的有机整体。
（1）包含若干部分（2）各个部分之间存在某种联系（3）具有特定的功能。
控制对象：泛指任何被控物体（不含控制器）。
控制：使某个控制对象中一个或多个输出量随着时间的推移按照某种预期的方式进行变化。
实现：靠控制系统去完成。
开环系统：不存在稳定性问题，控制精度无法保证。
闭环系统：可实现高精度控制，但稳定性是系统设计的一个主要问题。
2 .实现闭环控制的三个步骤一是对被控量（即实际轧出四度或压下位置）的正确测量与及时报告；二是将实际测量的被控量与希望保持的给定值进行比较、PID计算和控制方向的判断；三是根据比较计算的结果，发出执行控制的命令，使被控量恢复到所希望保持的数值上。
3. PI D控制完全依靠偏差信号调节会带来很大调节延迟。
对偏差信号进行比例、积分和微分调节运算称为PID控制，它可以提高控制品质。
这是将偏差放大或通过微分给与短时间的强烈输出，加快启动，减少死区。
积分是将偏差累积起来，进行调整，达到消除静差的目的。
减少比例放大或增加对象变动的阻尼可以减少震荡幅度，但也降低系统响应频率。
4 .自动控制自动控制是采用自动检测、信号调节（包括数字调节器、计算机）、电动执行等自动化装置，组成的闭环控制系统，它使各种被控变量（如流量、温度、张力、轧机辗缝和轧机转速等）保持在所要求的给定值上。
过程自动化是指在生产过程中，山多个自动控制系统组合的复杂过程控制系统。
5. 自动控制目的生产过程实现自动化的H的是：提高工序质量，用有限资源，制造持久耐用的精美产品：在人力不能胜任的复杂快速工作场合中实现自动操作：把人从繁:重枯燥的体力劳动中解放出来：不轻易受人的情绪和技术水平的影响，稳定工序质量。
实现自动化大批量生产，提供质量好、性能稳定、价格具有竟争力的产品，为企业生存发展提供更大的空间。
6. 现代钢铁生产过程的特点控制项目众多、调节速度快、参数之间相互耦合影响、控制结果综合性强。
材料成型设备复习资料
1工作机构，由曲柄、连杆、滑块组成，它的作用是旋转运动转化成 往复直线运动。 （2）传动机构，由带传动和齿轮传动组成，它的作用是将电动机的能量传输至工 作机构。 （3）操作机构，由离合器、制动器、及相应电器件组成，它的作用是控制 工作机构的运行状态，使其能间歇后者连续运动。 （4）能源部分，由电动机和飞轮组成，机器运行的能量由电动机提供，压力机短时 工作能量由飞轮提供。 （5）支持部分，由机身、工作台和紧固件等组成。它把压力机所有零部件连成一体。 （6）辅助系统，它提高压力机的安全性和操作方便性。
材料成型设备复习
1、曲柄压力机是通过曲柄连杆机构将电动机的 运动转变成冲压 生产所需要的 运动。旋转，直线 2、通用压力机常用的离合器可分为 和 两大类 刚性离合器，摩擦离合器 3、过载会引起设备或模具的损坏，为了防范过载引起的事故，设备 上应使用过载保护装置，常用的过载保护装置有 和 两 类 压塌块式，液压式 4、液压机一般有 和 两部分组成。 本体，液压系统 5、液压机的工作原理是根据 原理制成的，它利用 来传递 能量，以实现各种成形加工工艺要求。 静压传递（帕斯卡），液体压力 6、塑料挤出成型机型号SJ-65/25表示螺杆直径是： mm65 7、注射机按按外形特征可以分为 、 、角式注射成型机。 立式注射成型机，卧式注射成型机 8、注射机的注射装置主要形式有 、 和往复螺杆式 。 柱塞式，螺杆预塑式
2、分析比较立式注射成型机卧式注射成型机的优缺点 立式注射成型机的优点：1占地面积小，模具拆装方便； 缺点：制件顶出后需要用手或其他方法取出，不易实 现自动化；因机身较高，机器的稳定性差，加料及维 修不便。 卧式注射成型机的优点：机身低，利于操作和维修；重 心低，稳定性好；成型后的制件可自动落下，容易实 现全自动化操作。
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上海理工大学2009－2019学年第2学期《材料成型设备及控制》课程考查试卷答：1.曲柄压力机：工作原理：电动机通过V带吧运动传给大带轮，经过小齿轮、大齿轮传给曲柄，通过连杆转换为滑块的往复直线运动，在滑块和工作台上分别安装上下模，即可完成相应材料的成型工艺。
曲柄压力机的结构组成为：1、传动系统：由带传动、齿轮传动机构将电动机的运动传递给工作机构。
在传输过程中转速逐渐降低、转矩逐渐增加。
2、工作机构：由曲柄滑块机构（曲柄、连杆、滑块）将传动系统的旋转运动变为滑块的往复运动。
3、操纵系统：由离合器、制动器，电气等控制系统，保证压力机安全、准确地运转。
能使其间歇或连续的工作。
4、能源系统：电动机＋飞轮。
电动机提供能源；飞轮起着存储释放能量的作用压力机暂时工作能量由飞轮提供，若无飞轮也可以，但是能量损耗会很大。
5、支承部件：机身、工作台和紧固件等。
把压力机所有部件连成一个整体。
6、辅助系统：过载保护装置、打料装置、润滑系统等。
提高压力机的安全性和操作方便性。
分类：开式压力机，闭式压力机；按照运动滑块个数分类：单动压力机双动压力机，三动压力机按照曲柄连杆数单点压力机，双点压力机。
四点压力机（用于大吨位压力机）。
按照机构传动的位置上传动式压力机，底传动式压力机。
曲柄压力机型号表示：J (口) 口口一口(口)(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)（1）-J—类代号——机械压力机（2）—变形设计代号——A/B/C 无时表示没有变型（3）—组别——2—开式；3—闭式（4）——型别——1—固定；2—活动（5）——分隔符（6）——工作能力，数值 10KN（7）——改进设计代号——A、B、C 可无内容表示无改进功能曲柄压力机是冲压及锻压生产中广泛使用的一种压力加工设备。
曲柄滑块机构：运动规律：偏置（正、负）、正置滑块外形：压力机滑块是箱形结构，上部与连杆连接，下部有T型槽或模柄孔，用于安装模具的上模。
最新材料成型设备复习资料--课后习题部分教学提纲
最新材料成型设备复习资料--课后习题部分教学提纲第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。
由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
2、传动系统。
由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。
3、操作机构。
主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。
4、能源部分。
由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。
5、支撑部分。
由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
6、辅助系统。
包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
提高压力机的安全性和操作方便性2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为滑块位移与曲柄转角的关系：)2cos 1(4)cos 1(S R 滑块速度与曲柄转角的关系：)2sin 2R(sin v 滑块速度与转角的关系：)2cos (cos a 2R 曲轴受转矩：)2sin 2sin (FR M L 2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？1.调节连杆长度。
该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。
螺杆的抗弯性能亦不强。
2.调节滑块高度。
柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。
3.调节工作台高度。
多用于小型压力机。
2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P261.开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。
但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。
材料成型设备复习总结
完全释放。
每次打击的能量是固定的，工作特性与锤相近，这是惯性螺旋压力机的基本工作特征。
◆螺旋压力机的分类和参数表示
螺旋压力机分两类：
惯性螺旋压力机{摩擦压力机、电动螺旋压力机、液压螺旋压力机、复合传动螺旋压力机}
高能螺旋压力机
螺旋压力机用文字和数字表示型号，用公称压力表示规格。
例如：J53—400
表示4MN双盘摩擦压力机。
◆对击锤
对击锤的主要特点是没有固定的砧座，上下锤头通过联动构件相互联动。
上锤头在气缸上腔气体的压力作用下加速运动的同时，由于联动构件的带动，下锤头向上作加速运动，使两个锤头对击。
回程时，气体进入气缸下腔，推动上锤头上升，而下锤头则靠自重下落。
◆空气锤工作循环
(1)空行程；(2)悬空；(3)压紧；(4)打击。
材料成型设备控制基础复习资料
1.单片机、PLC与继电器的区别答：单片机是利用半导体集成技术，将中央处理单元和一定的数据存储器、程序存储器、定时/计数器、并行输入/输出接口和串行通信接口等多个功能部件集中在一块芯片上，是一台具有完整计算功能的大规模集成电路。
PLC具有如下特点：①可靠性高②丰富的I/O接口模块③采用模块化结构④编程简单易学⑤安装简单，维修方便⑥体积小，质量小，能耗低。
而继电器却是体积大，耗电多，可靠性差。
2.开环、闭环的特点答：开环系统的特点：因为无须对被控量进行检测和反馈，系统结构和控制过程均较简单。
在某些被控量无法检测时，开环控制系统也有其优越性。
同时，开环控制系统还没有稳定性问题。
闭环控制系统的特点：①有两种传输信号的通道，由给定值至被控量的通道称为前向通道；由被控量至系统输入端的通道称为反馈通道。
二者构成了一个闭合回路②由于系统的控制作用是通过给定值与反馈量的差值进行的，故这种控制常被称为按偏差控制，又称为反馈控制。
反馈控制的作用是使偏差减小③作用在反馈环内前向通道上的扰动所引起的被控量的偏差值，都会得到减小或消除，使得系统的被控量基本不受该扰动的影响④闭环控制系统存在稳定性问题3.最常见的控制电路有哪些答：①自锁②互锁③联锁④多地⑤制动控制⑥顺序控制4.抗干扰的方法，干扰产生的原因答：硬件方法：接地技术、屏蔽技术、硬件“看门狗”技术、虑波技术和隔离技术软件方法：软件冗余技术、软件陷阱技术、软件“看门狗”技术产生原因1.来自电网的干扰高频串扰电压跌落浪涌及波形畸变2.来自微机控制系统外的空间的干扰3.系统自身内部的干扰4.从信号传输线传入的干扰其他类型的干扰5.RS232、RS485、USB的特点答：RS232：RS232标准接口线有25根线，4根数据线，11根控制线，3根定时线，7根备用和未定义线，9根常用线。
其传送距离最大约为15m，最高传送速率为20kbit/s,所以适合本地设备之间的通信。
RS485：通信距离远、通信速率高、成本低USB：①连接简单快捷②支持多设备连接③无须外接电源④较强的纠错能力⑤速度快6.PID的基本理论，智能PID控制有哪些类型答：PID调节器：按照偏差的比例，积分和微分进行控制的调节器智能PID控制类型：模糊PID控制、专家PID控制、智能PID自学习控制、基于神经网络的PID控制7.三相异步电动机的特性，启动、调速、制动方法答：特点：结构简单、运行可靠、坚固耐用、价格便宜、维修方便启动1。
材料成型设备期末复习
材料成型设备期末复习第⼀章连续铸造设备需重点掌握的知识点、其它知识点也需认真复习并掌握：1. 连续铸造：将液态⾦属通过连铸机浇铸、凝固成形、切割⽽直接得到铸坯的新⼯艺、新技术。
2. 连铸机的分类：（1）按台、机、流分：?台钢包；?铸机驱动系统（机）；?流。
（2）按结晶器类型分：固定式、随动式。
（3）按连铸机型分：⽴式连铸、⽴弯式连铸、直结晶器⽴弯式、结晶器弧形、全弧形连铸、多半径椭圆形连铸、⽔平连铸、轮带式连铸、履带式连铸等。
（4）按铸坯弯曲矫直⽅式分：单点矫直连铸机、多点弯矫连铸、连续弯矫连铸（⼜分固定辊和浮动辊两类）、渐进矫直连铸（⼜称固定辊连续矫直连铸）等。
（5）按铸造材料：连续铸钢、连续铸铝、连续铸镁、特殊钢连铸、不锈钢板坯（⽅坯）连铸、合⾦钢板坯（⽅坯）连铸等。
（6）按所浇铸的断⾯形状分：板坯连铸、带坯连铸、⼩⽅坯连铸、⼤⽅坯连铸、圆坯连铸、异型（如，⼯字形、⼋⾓形）断⾯坯连铸、板⽅坯兼容连铸（板⽅坯复合连铸）。
（7）按照铸坯厚度分：常规板坯连铸<150mm中厚度板坯连铸90～150mm薄板坯连铸40～70(90)mm; 带坯连铸～25mm薄带连铸～10mm极薄带连铸<3mm,最薄可达0.15～0.3mm（8）按是否接近最终产品形状分：传统连铸、近终形连铸。
3. 传统连铸设备的组成：钢包、中间包、结晶器（⼀次冷却）、结晶器振动装置、⼆次冷却和铸坯导向装置、拉坯矫直装置、切割装置、出坯装置等组成。
4. 传统连铸过程：钢⽔→钢包（⼆次精炼）→中间包→打开塞棒或滑动⽔⼝（或定径⽔⼝）→⽔冷结晶器（引锭杆头封堵）→凝成钢壳→启动拉坯机和结晶器振动装置→带液芯铸坯进⼊弧形导向段→喷⽔强制冷却→矫直→切割→出坯。
5. ⽴式、弧形、⽔平连铸机的特点。
⽴式连铸机的特点：（1）钢⽔在结晶器内，四周冷却条件相同，易于调节控制，钢⽔中各种⾮⾦属夹杂物易于上浮，铸坯内夹杂物少，横断⾯结晶组织对称。
材料成形设备-复习大纲
材料成形设备—复习大纲1、曲柄压力机的分类及其工作原理曲柄压力机主要根据床身结构来进行分类分为开式和闭式曲柄压力机；按工艺用途分:通用曲柄压力机、拉深压力机、板冲高速压力机、热模锻压力机、冷挤压机；按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机；按压力机连杆数量分：单点压力机、双点压力机、四点压力机；按传动系统所在位置分：上传动压力机、下传动压力机；工作原理：电动机通过V带把运动传给大带轮，在经过小齿轮、大齿轮传给曲柄，通过连杆转换为滑块的往复直线运动。
2、离合器的分类及其各自的组成与特点离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器。
刚性离合器是依靠刚性结合零件使主动部件和从动部件发生连接和分离的两种状态，实现曲柄机构的工作和停止。
刚性离合器按结合零件的结构可分为转键式（常见），滑销式，滚柱式和牙嵌式转键式离合器的特点（结构简单，易于制造，运行条件简单，加工、运行、维护成本低，但由它是刚性结合，有较大的冲击，且启动后一定要运行一个周期而停在上死点，不能紧急制动，安全性不高，同时无法寸动，对模具的安装调整也带来不方便，一般用在1000KN以下的压力机）摩擦制动器：是依靠摩擦力矩来传递扭矩，接其工作情况可分为干式（离合器的摩擦单元暴露在空气中）和湿式（则浸在油里），按照摩擦面的形状可为圆盘式和浮动镶块式。
摩擦离合器的特点动作协调，耗能较低，能在任意时刻进行离合操作，实现制动，加大操作的安全性；与保护装置配套，可随时进行紧急刹车；可以实现寸，动模具的安装调整也很方便；结合平稳无冲击，工作噪声小。
但结构复杂，加工运行维护成本相应提高，需要压缩空气做动力源。
3、冷挤压机的分类及对设备的要求冷挤压机的分类：按工作机构分：曲柄式、肘杆式、拉力肘杆式；按转动系统位置分：上传动和下传动；按机身放置方向可分：立式和卧式。
冷挤压机对设备的要求：刚度要求高；工件变形能量大；设备精度高；合适的挤压速度；可靠的预料装置；安全可靠地过载保护装置。
材料成型设备及自动化复习总结
材料成型设备及自动化复习总结第一章冶炼设备：配料设备、加料设备、料位检测及炉后控制器、浇注机械等。
砂处理：混砂机、松砂机、筛砂机、辅助装置及量具等。
造型部分：震击及镇压造型机气动微震压实造型机，射芯机及壳芯机，垂直分型无箱射压造型机，高压造型机，气冲造型机等。
清洗部分：除砂器、抛丸设备、抛丸设备、清洗桶等。
离心铸造工艺：是利用旋转的离心力，完成液态金属的或合金的冲型的一种工艺。
根据离心力分布平面方向的不同分为卧式离心铸造方法和立式离心铸造方法。
特点：空心管铸件成型容易，冲孔能力强，有利于消除气体和弹仓，加料条件好。
然而，青铜合金容易产生比重偏析，内表面粗糙，尺寸难以控制。
连续铸造工艺及设备：是利用贯通的结晶器在一端连续地浇入液态金属，从另一端连续冷却凝固并拔出成型材料的铸造方法。
压力铸造工艺及设备：在高压作用下用液态金属或液态金属或合金填充金属型腔，并在压力作用下凝固的方法。
低压铸造工艺及设备：是液态金属或合金在一定压力下，通过升液管冲型，进而在铸型中凝固的一种工艺方法。
喷射成型工艺及设备：采用惰性气体雾化晋江液态金属或合金。
原因是液滴的动能和焓是液滴颗粒在收集器上凝固和成型，然后加热多胚材料并进一步挤出成型的方法。
真空实型铸造工艺及设备:(消失模铸造）将泡沫塑料制成的模型埋人无粘结剂的干砂中造型，采用威震加负压紧实。
在一定真空度下浇入液态金属，浇筑和凝固过程中继续保持一定的真空度，是泡沫塑料气话继而被金属取代，形成铸件的一种方法。
液体成型设备分类：砂型芯混砂设备、成型设备、熔化和浇注设备、脱毛清洗设备。
第二章炉内脱硫：用于有碱性炉衬的冲天炉和无炉衬的水冷冲天炉。
脱硫剂：石灰、电石、白云石等。
炉内脱硫方法：气动脱硫，喷射脱硫，多空赛气动脱硫，摇包和回转包脱硫。
加料设备：单轨式，爬式，侧面加料，中心加料。
浇注设备：倾斜式浇注机：优点、用途广泛、结构简单。
缺点：钢包水口与浇注口距离大，浇注时不易找正，需另设挡渣装置。
材料成形设备考试重点
一、成形与成型成型：毛坯（一般指固态金属或非金属）在外界压力的作用下，借助于模具通过材料的塑性变形来获得模具所给予的形状，尺寸和性能的制品。
成型：指也太或半固态的原材料（金属或非金属）在外界压力或自重力的作用下，通过流动填充(或模具）的型腔来获得于型腔的形状和尺寸想一致的制品。
二、曲柄压力机1、工作原理：利用曲柄连杆机构将电动机的旋转运动转变为滑块的往复直线运动2、结构组成：工作机构——将曲轴的旋转变为滑块的往复运动（曲柄、连杆、滑块等）传动系统——传递能量至工作机构（传动轴、皮带轮、齿轮等）操纵结构——控制设备的运行（离合器-制动器、电子监测装臵等）能源系统——为设备运行提供能量（电动机、飞轮）支承部件——将机器各部分连为一个整体并承受工作负荷（机身、导轨等）辅助机构——如安全生产、润滑、气垫等。
3、型号○1J ○2(□)○3□○4□○5―○6□○7(□)符号说明：○1J表示机械压力机;Y表示液压机○2变形设计，用A、B、C 表示○3压力机组别，2组：开式曲柄压力机;3组：闭式曲柄压力机○4压力机型别，1型：固定台式○5分格符○6工作能力，例160：160*10kN ○7改进型号，用A、B、C 表示。
例如：JA36-800B，表示闭式双点机械压力机，标称压力为800×10kN，字母A表示第一次变形设计，字母B表示经过第二次改进;JB23—63表示次要参数作了第二次改进的开式双柱可倾曲柄压力机，标称压力为630kN。
4、许用负荷图:几个概念：标（公）称压力 Pg,标（公）称压力行程 Sg,标（公）称压力角αg。
由许用负荷图可知：1）任何情况下，工艺负荷曲线都必须位于许用负荷曲线的下方，2）每次工作所消耗的能量必须小于压力机允许释放的功（常可按照E允=Pg×Sg估算）。
曲柄压力机选择：对许用负荷图的再认识，曲柄压力机能耗分配，冲压力计算，压力机类型选择，初选设备，设备做功校核，装模高度校核，滑块行程校核，模具安装空间尺寸。
材料成型及控制工程复习资料
充型能力: 液态合金充满铸型型腔获得形状完整,轮廓清晰的铸件的能力充型能力不足:易产生1)浇不足: 不能得到完整的零件;2)冷隔:没完整融合缝隙或凹坑, 机械性能下降;3）气孔、夹渣等缺陷。
影响合金充型能力的因素:1.合金的流动性2.浇注条件3.铸型条件4.铸件结构流动性对铸件质量影响: ①流动性好,易于浇出轮廓清晰,薄而复杂的铸件；②流动性好,有利于液态金属中的非金属夹杂物和气体上浮、排除；③流动性好,易于对液态金属在凝固中产生的收缩进行补缩；影响流动性的因素: ①纯金属流动性好:一定温度下结晶,凝固层表面平滑,对液流阻力小;②共晶成分流动性好:恒温凝固,固体层表面光滑,且熔点低,过热度大;③非共晶成分流动性差: 结晶在一定温度范围内进行,初生树枝状晶阻碍液流。
铸件的凝固方式：层状(低碳钢、灰铸铁、铝硅合金)、糊状（高碳钢.锡青铜、铝铜合金、球墨铸铁）、中间收缩的三阶段：(1)液态收缩(2)凝固收缩(3)固态收缩收缩对铸件质量的影响：缩孔和缩松①缩孔的形成：在铸件最后凝固的地方出现一些空洞,容积大而集中的孔洞----缩孔，缩孔总是出现在铸件上部或最后凝固的部位。
②②判断缩孔出现的方法：A等温线法B内截圆法影响收缩的因素：1.化学成分2浇注温度3铸件结构和柱形条件易形成缩孔的合金：铸钢.白口铸铁.铝青铜防止缩孔和缩松措施：1.按定向凝固原则进行凝固2.合理确定内浇注位置及浇注工艺3.合理的应用冒口、冷铁、补贴等工艺措施、顺序（定向）凝固:顺序（定向）凝固就是在铸件上可能出现缩孔的厚大部位通过安放冒口、冷铁等工艺措施，使铸件上远离冒口的部位先凝固，然后是靠近冒口部位凝固，最后才是冒口本身的凝固。
铸造应力: 1）热应力：铸件在凝固和冷却过程中，不同部位由于不均衡的收缩而引起的应力。
2）机械应力：铸件在固态收缩时，因受到铸型、型芯、浇冒口、箱挡等外力的阻碍而产生的应力。
热应力使铸件的厚壁或心部受拉伸，薄壁或表层受压缩。
材料成型检测与控制 复习(整理).pptx
1，时域分析法是根据系统的微分方程，以拉氏变换作为数学工具，直接解出控 制系统的时间响应。然后，根据响应的表达式及描述曲线来分析系统的性能。 2，时域性能指标：1），延迟时间 2),上升时间 3）峰值时间 4）超调量 5） 调节时间 6）稳态误差
第三章 1，磁电动圈式仪表的分类：指示型、指示调节型、记录型 2，测量电路对仪表的指示精度具有较大的影响：控制影响：控制 R0 和 Ri。 3，断偶现象：磁电动圈式温度仪表由仪表本体，外电阻回路构成，外电阻又由 热电偶、补偿导线、外调电阻等构成，外电阻回路有可能因连接不可靠或被无
5、应变效应：金属导体收到外界力作用时，产生长度或截面变化的机械变形， 从而导致阻值变化，这种因应变而使阻值发生变化的现象称为“应变效应”。 6、压阻效应：是指硅等半导体材料，当某一轴向受到力的作用时，因电阻率的 变化而带来电阻变化的现象。 7、变磁阻式传感器的工作原理（简答）:变磁阻式传感器由线圈、铁芯和衔铁三 部分组成。铁芯和衔铁由导磁材料如硅钢片、坡莫合金等组成。在铁芯和衔铁 之间有气隙，气隙厚度为δ。传感器的运动部分与衔铁相连。当衔铁移动时， 气隙厚度δ发生变化，从而使磁路中磁阻变化，进而使电感线圈的电感值变化， 这样可以计算被测量的位移大小。 8、涡流效应：是指当交变电感线圈产生的磁力线经过金属导体时，金属导体就 会产生感应电流，该电流的流线呈闭合回线。 9、电容式传感器的分类：变间隙型（改变 d）、变面积型（改变 A）、变介质型 （改变εr）》 10、差动电容传感器：（1）为了提高传感器的灵敏度和克服某些外界因素（例 如电源电压、环境温度等）对测量的影响，常常把传感器做成差动的形式。
第五章 1，自动控制系统的分类：（1），按控制系统的工作原理：开环控制系统；闭环 控制系统；复合控制系统
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1曲柄压力机按工艺用途分为板料冲压、体积模锻和剪板机。
(通用压力机和专用压力机)
2折弯机所用驱动力类型有手动、机械和液压。
3液压机包括本体和液压系统两大部分。
4埋弧焊机通常由机械部分、电源和控制系统三个主要部分组成。
5MAG焊接表示的是熔化极活性气体保护电弧焊，熔化焊丝的热源主要是电弧热，对其影响最大的焊接参数是电流，常用的。
焊接热源还有化学热、摩擦热、电子束等。
6卧式冷室压铸机与立式冷室压铸机相比有什么特点？
答: 卧式与立式冷压室压铸机相比，其压室结构简单，故障少，维修方便，易于实现自动化；金属液流程短，压力和热量损失少，铸件致密性好。
但卧式冷压室压铸机压室内的金属液会与空气接触，产生氧化表面较大，而且氧化渣等杂质会进入模腔，影响压铸件质量。
7简述液压机工作循环过程。
答:空程向下(充液行程) →工作行程→保压→回程→停止→顶出缸顶出→顶出缸回程
8简述成型设备的发展趋势。
答: 高精度、高速度、高效率、多功能、环保化、安全化、智能化。
9与垂直分型无箱射压造型机相比，水平分型脱箱造型机有什么
特点？
答：（1）组成简单（2）水平分型下芯和下冷铁比较方便（3）水平分型时，直浇口与分型面垂直，模板面积有效利用率高，而垂直分型的浇注系统位于分型面上，模板的面积利用率小（4）垂直分型时，如果模样高度比较大模样下面的射砂阴影处，紧实率不高，而水平分型可避免这一缺点（5）水平分型时，铁水压力主要取决于上半型的高度，较易保证铸件质量（6）水平分型脱箱造型比垂
直分型无箱造型的生产率低，另外水平分型的生产线上需要配备压铁设备，取放合箱的装置，比垂直分型的生产线复杂一些。
10什么是电阻焊？有哪些特点？常用的电阻焊设备有哪些？电阻焊焊接接头的形成分几个阶段？
答：利用焊接区金属本身的电阻热和大量塑性变形能量，使两个分离表面的金属原子之间接近到晶格距离，形成金属键，在结合面上产生足够量的共同晶粒而得到焊点，焊缝或对接接头。
点焊机、缝焊机、凸焊机和对焊机四种。
预压阶段、焊接阶段、维持阶段、冷却结晶阶段
11如何选择压力机？
答：（1）压力机的类型：根据冲压工艺的性质、生产批量大小、制件的几何形状、尺寸及精度要求，以及安全操作等因素来确定。
（2）压力机的能力：压力、扭矩和功率（3）压力机的规格：压力机的装模高度、滑块行程、工作台板及滑块尺寸生产率
12论述弹簧式气动微震压实造型机的工作原理和特点。
答：静态→震击→压震→起模→复位（或预震→压震）
震铁周期性的撞击工作台得到边压边震的紧实效果
特点：噪音小，振动小；紧实度高，效率高；弹簧不宜制造且易损；起模时工作台会浮动。