危害分析与关键点控制

危害分析与关键控制点
目录：
第一节概述
一、定义
二、HACCP的产生及发展
三、 HACCP体系的特点
四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：
第二节 HACCP原理
一、HACCP的七个基本原理
二、关键控制点
三、HACCP体系实施的基本步骤
第三节 HACCP在酸奶行业的应用
一、酸奶的生产工艺流程
二、危害因素
三、酸奶加工全过程的危害分析
四、确定生产中的关键控制点(CCP)
五、CCP的修正
六、计划的评论与总结
第四节参考文献
第一节概述
一、定义
HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。

国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。

同义词:HACCP。

国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

二、HACCP的产生及发展
HACCP体系的建立始于1959年。

当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。

随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。

近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。

因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。

HACCP，是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。

HACCP方式与历来依靠对最终制品进行检验的品质卫生管理方法不同，而是从原料的种植、饲养开始，至最终产品到达消费者手中，对这期间各阶段可能产生的危害进行确认、防止，并加以管理的方式。

HACCP体系是建
立在现代食品安全系统上的指导性的基本准则，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性方案，与食品生产的全过程有关。

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。

其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。

目前，英国、法国、比利时、荷兰、等国家已推广、应用HACCP体系，相继发布实施HACCP原理的法规、办法。

我国从上世纪90年代起在一些出口食品企业推广HACCP体系，取得了显著效果。

HACCP体系已成为商检确保食品安全控制的基本政策，并逐步建立了与发达国家相对等的（HACCP）法规体系。

三、HACCP体系的特点：HACCP是一种简便易行、合理有效的食品安全保证系统，有如下特点：
1、HACCP体系建立在企业良好的食品卫生管理系统的基础上，不是一个孤立的体系。

2、HACCP体系是预防性的食品安全控制体系，要对所有潜在的生物的、物理的、化学的危害进行分析，确定预防措施，防止危害发生。

3、HACCP体系强调关键控制点的控制，在对所有潜在的危害进行分析的基础上确定哪些是显著危害，找出关键控制点。

4、HACCP体系的具体内容因不同食品加工过程而异，每个HACCP计划都反映了某种食品加工方法的专一特性。

5、HACCP是一个基于科学分析而建立的体系，需要强有力的技术支持。

6、HACCP体系不是零风险体系，而是能减少或者降低食品安全风险。

7、HACCP体系需要一个实践——认识——再实践——再认识的过程，企业在制定HACCP体系计划后，不是一成不变的，要不断对其有效性进行验证，在实践中加以完善和提高。

四、HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：
（一）HACCP与ISO9000
（1）两个标准体系都是质量管理体系的一部分，有很多要素和程序可以相互兼容。

国际食品法典委员会（CAC）认为，HACCP可以是ISO9000系列标准的一个部分。

（2） HACCP体系中关于危害分析、关键控制点的确定及监控等与ISO9001的“过程控制”是相似和对应的，如果推行ISO9000的食品加工企业把过程控制这个要素突出来，就相当于抓住了HACCP的根本，可以收到事半功倍的效果。

（3）是否推行ISO9000是食品企业的自愿行为，而在不少国家，实行HACCP 是法规规定的，如在美国，由执法机构对食品加工企业实行强制性执行HACCP。

（4）目前，国际贸易对食品生产实施HACCP已进入法规化阶段。

（二）HACCP与GMP、SSOP
（1）实施GMP可以更好地促进食品企业加强自身质量保证措施，更好地运用HACCP体系，保证食品的安全卫生。

（2） SSOP侧重于卫生问题，HACCP更侧重于控制食品的安全性，良好的生产环境是食品企业得以规范运行的先决条件。

（3） HACCP必须建立在良好的GMP和SSOP的基础之上，只有与GMP和SSOP有机的结合，才能更完整、更有效。

第二节 HACPP原理
一、HACCP的七个基本原理：
1、危害分析
2、确定关键控制点
3、建立关键限值、保证CCP受控制
4、确定监控CCP的措施
5、确立纠偏措施
6、确立有效的记录保持程序
7、建立审核程序以证明HACCP系统是在正确运行中。

二、关键控制点：关键控制点是指通过实施预防或控制措施，能够消除、预防
或最大限度地降低在特定的食品生产过程中的危害，使每一个CCP所产生的危害经过控制得以防止、消除或降至可接受水平。

危害分析有两个最基本的要素：第一,是鉴别可损害消费者的有害物质或引起产品腐败的致病菌或任何病源；第二,是详细了解这些危害是如何得以产生。

三、HACCP体系实施的基本步骤：
步骤1：成立HACCP计划拟定小组
步骤2：描述产品
步骤3：确定最终产品用途及消费对象
步骤4、编制流程图
步骤5：流程图现场验证
步骤6：危害分析及控制措施
步骤7：确定关键控制点（CCP）
步骤8：确定各CCP的关键限值（CL）
步骤9：建立各CCP的监控制度
步骤10：建立纠偏措施
步骤11：建立验证（审核）措施
步骤12：建立记录保存和文件归档制度
步骤13：回顾HACCP计划
第三节HACCP在酸奶行业的应用
由于我们所赖以生存的陆地、海洋、江湖等大环境的不断恶化,水产品受到的危害可用 "四面楚歌"来形容。

这些危害既有微生物的、化学的、生物的也有寄生虫及农药污染等。

为了把好水产品的安全和质量关,当代人们惯常采用的是：监测生产设施运行与人员操作的情况,并对成品进行抽样检验(理化、微生物、感官等)。

我们常用的抽样规则本身就是有误判风险的。

再是水产品是来自单个的易变质的生物体,其样本个体的不均匀性要比机电、化工等工业产品更突出,误判风险更难预料。

大量的成品检验的费用高,周期长。

等检验结果的信息反馈到管理层再决定产品质量控制措施时,往往为时已晚。

HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point)计划，是目前世界上最有权威的食品安全质量保护体系--HACCP体系的核心，是用来保护食品在整个生产过程中免受可能发生的生物、化学、物理因素的危害。

其宗旨是将这些可能发生的食品安全危害消除在生产过程中，而不是靠事后检验来保证产品的可靠性。

HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它的主要控制目标是食品的安全性，因此它与其他的质量管理体系相比，可以将主要精力放在影响产品安全的关键加工点上，而不是将每一个步骤都放上很多精力，这样在预防方面显得更为有效。

HACCP具有以下优点：食品的微生物等的危害存在于许多环节上,但可以采取各种措施予以控制。

因此,预先采取措施来防止这些危害和确定控制点是HACCP的关键因素。

该体系提供一种科学逻辑的控制食品的危害的方法。

避免了单纯依靠检验进行控制的方法的许多不足。

一旦建立HACCP体系,质量保证的主要努力将针对各关键控制点(CCP)而避免了无尽无休的成品检验, 以较低的成本保证较高的安全性。

一、酸奶的生产工艺流程:
二、危害因素
对灭菌乳制品卫生质量构成的危害主要有3 种。

（1）微生物危害：致病微生物及其毒素，如金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、李斯特氏菌污染等。

（2）化学性危害：如抗生素、农药残留，重金属、亚硝酸盐、硝酸盐残留，蛋白质变性等。

（3）物理性危害：杂草、牛毛、乳块、碎屑等。

危害分析过程，主要是收集和确定有关的危害以及导致危害产生和存在的条件，评估危害的严重性和危险性，判定危害的性质、程度和对人体健康的潜在性影响，以确定哪些危害对灭菌乳的安全是最重要的，即识别危害、确认危害的显著性，确定采取的预防控制措施。

根据灭菌乳的生产工艺流程图，分别对原料的验收、辅料、调配等14个环节分别进行细致的危害分析，并对各种危害的显著性进行评估。

三、酸奶加工全过程的危害分析
（1）原料：酸奶生产的主要原料是优质新鲜牛奶或奶粉，牛奶或奶粉的优劣直接影响酸奶产品的质量。

分析危害要因素有：抗生素残留、新鲜度、干物质含量、掺假、致病菌、杂菌、酵母菌、芽胞等。

（2）辅料：水、蔗糖、添加剂是酸奶生产的辅料，辅料的优劣也直接影响酸奶产品的质量。

如：加糖既可使产品具有一定的甜度，改善风味，又可提高粘度，也有利于酸奶的凝固。

分析危害主要因素有：水的硬度，微生物和重金属污染，糖的等级和质量，果料的标准。

如：是否含有一定数量的酵母菌，未经杀菌而加入发酵奶中，即成为污染该酸奶的主要来源。

（3）调配：调配工序中包括称料、拌料、配料，这些是酸奶生产的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。

分析危害主要因素有：称料、配料不准确，拌料不均匀，加料不精细，操作过程中温度、时间控制不好，配液在机器中停留或保存的时间过长。

（4）均质：经均质处理可防止脂肪上浮，形成均匀的组织状态，增大酸奶的粘度，抑制乳清分离，提高酸奶细腻滑润的口感及稳定性，获得柔和的适口感。

分析危害主要因素有：均质的压力，料液的温度，均质过程中是否断料。

（5）杀菌：杀菌除了热处理外，还有钝化酶类，调节粘度的作用。

分析危害主要因素有：杀菌温度及时间不到位，造成灭菌不彻底，对乳酸菌的正常发酵构成危害。

（6）冷却：生产酸奶的牛奶热处理后必须快速冷却到40℃～44℃。

任何延误都会增加污染机会和不良的细菌产生田。

（7）菌种制作、保存菌种制作：保存是一道关键工序，是酸奶生产中的关键步骤，也直接影响酸奶产品的质量。

菌种达不到要求会使酸奶凝固不好，乳清析出过多，产生气泡和异味或不凝固等。

分析危害主要因素有：菌种不纯，菌种活力不够，菌种制作中杂菌污染，噬菌体的产生和存在，菌种老化，菌种变异，菌种死亡。

（8）接种：接种过程中要特别注意发酵剂中保加利亚乳杆菌与嗜热链球菌的混合比例同时发酵剂加入量应符合规定要求活化菌种活力要高。

在该过程中, 所添加的各种营养强化剂、风味改良剂，稳定剂以及所用器具等如果受到污染都
会使学生奶产品的最终卫生质量下降。

（9）发酵：发酵过程中对于发酵温度及时间的控制要按规定执行依据发酵终点判断的4个条件判断发酵终点避免酸度不够或过多。

（10）搅拌：发酵完成的酸牛乳在冷却到25℃以前应尽量减少搅拌，以保持结构的完整性，最好通过一个片式热交换器在尽可能短的时间将酸牛乳冷却至25℃或者更低。

（11）分装、包装、包装材料：生产卫生条件差，会使酸奶生长霉菌、酵母或芽胞杆菌而使其变质，严重时可出现胀气鼓盖，这样的酸奶不能食用；包装材料在生产、运输、储存的过程中都可能被污染，如不经消毒就使用会导致酸奶污染。

分析危害主要因素有：瓶盖、袋封和罐盖的密封性能差，为了避免产品的后污染，对灌装管道和包装环境的卫生控制是相当重要的，要定期对灌装管道和包装环境进行微生物检测，控制污染源。

（12）冷却、冷藏和后熟：终止发酵后或搅拌分装结束立即进行冷却，其目的是抑制乳酸菌的生长，降低酶的活性，防止产酸过度，使酸奶逐渐凝固，并还能降低和稳定脂肪上浮和乳清析出的速度。

一般冷却到10 ℃左右即可转入冷库冷藏，进行后熟。

一般后熟期为12 ～ 24 h，冷藏温度一般为2 ～5 ℃，因为酸奶香味物质的形成是在酸奶发酵之后，所以，后熟也是酸奶生产中的必要工序，否则，酸奶不具有良好的风味。

此外，在产品出厂至消费者饮用前必须保持在要求的冷链条件下。

分析危害主要因素有：过高温度的冷却，会导致酸奶过度发酵，从而造成酸奶酸度过高，风味不佳。

（13）环境卫生管理：其中心任务是搞好环境和工作现场的卫生，严密防止微生物污染。

要搞好这个中心任务，必须按照GMP 进行管理。

GMP 涉及了对厂区、车间、库房、实验室等一切与酸奶生产相关区域内的设施、行为的规范要求。

实行GMP 可以有效地保证产品是在一个洁净的环境下进行生产、包装、处理的，并且可以有效地帮助确认产品是否符合出厂要求。

但是GMP 的顺利实行常常与工作人员的思想观念相联系，即每个涉及酸奶的工作人员工作时每个动作、想法都可能极大地影响到最终产品的质量。

分析环境卫生可能造成危害的主要因素有：生产不规范，环境温度高，卫生条件差，致使酵母菌和霉菌大量繁殖，而使孢子漂浮于空气中，造成对空气的污染，最终导致对酸奶的污染。

（14）加工设备和加工设备的清洗：加工设备包括配料罐、发酵罐、搅拌机、灌装机及管道等。

设备的性能及其维修保养状况以及配套设备的安全程度，都直接影响着产品的质量。

机械化程度低的生产设备，卫生条件很差，效率不高，产品粗制滥造，谈不上生产优质价廉的产品。

员工操作的熟练程度及专业设备维修保养水平和能力的提高，是搞好产品质量的重要条件，设备带病运转，不能及时发现和排除故障，就会影响产品的质量，增加废品。

要及时洗净设备及管道内残留配液，及时清洁工作现场，确保工作现场干净整洁，无积水。

分析清洗不彻底可能造成危害的主要因素有：清洗不彻底会残留奶垢而繁殖大量微生物，造成酸奶生产的主要污染来源。

四、确定生产中的关键控制点(CCP)
根据CCP判断树判断关键控制点。

1、 CCP1（原辅料）
原辅料的采购及验收：验收原料乳时要符合我国规定生鲜牛乳收购的质量标准GB6914—86。

牛乳应为白色或微黄色，不得含有肉眼可见的异物，不得有红色、绿色或其他异色。

不能有苦味、成味、涩味、饲料味、青贮味、霉味等异味。

抗生素残留、毒素残留、重金属残留、农药残留和微生物不能超标，致病菌不得检
出,是CCP。

原料奶应选用新鲜、品质好的牛乳。

乳中细菌一般低于104／ml。

不含抗菌素和消毒药。

鼓励奶农购买高质量的洗涤剂、清洗设备；加强运动过程中的控制，挤奶结束后。

快速冷却到4℃以下并采用双层保温罐，及时运输；双重检验，严格把关，禁止劣质牛奶进入车间：引进先进的检测仪器，快速检测抗生素残留及牛奶的冰点判断是否加水等，严格对原辅料进行理化、微生物检测，使之达标。

2、 CCP2（发酵剂）
在酸乳的生产中，发酵剂起着至关重要的作用，如果使用的发酵剂活性的大小及球菌、杆菌的比例将直接关系到产品风味和酸乳产品的组织状态。

目前，一次性菌种与传代菌种是我国酸奶生产中比较常用的发酵剂。

这两种发酵剂各有其优缺点，一次性菌种发酵剂的使用较为方便，产品风味很稳定，但是其活力较差，酸乳的发酵时间较长，生产成本高；传代菌种的生产成本低，但是它在技术方面的要求较高，同时，它也容易受到杂菌污染，并且在多次传代中叶容易造成球菌和杆菌的比例失调，缺乏稳定的产品风味。

原料乳中存在着抗生素或者防腐剂等抑制物是引起酸奶的发酵缓慢的一种原因之一。

发酵剂的品质直接影响酸奶的质量。

如果发酵剂污染了细菌，将使酸奶凝固不结实，乳清析出过多，并有气泡和异味出现。

所以此处为关键控制点。

发酵剂不用时置于低温(4℃)保存；发现有污染时，应对菌种进行分离纯化，提高其纯度，每9天传代一次，可反复使用；注意卫生条件的严密，接种室内要保证定时用紫外线杀菌。

3 、 CCP3
在工艺中由于工作人员的疏忽或者是工艺卫生的差别会严重影响酸奶的质量。

此处为CCP。

保证杀菌时间和温度，选择最佳方式，即要保证牛奶的营养价值和风味，又要彻底杀菌；定期对操作人员进行体检，防止病菌带人；进入车间以前将手洗净消毒，必须穿戴干净的工作服和工作帽。

4 、 CCP4（杀菌）
原料乳的杀菌如果杀菌不彻底。

会残留一定数量的微生物，尤其是耐热菌能耐过巴氏杀菌而继续存活，而以后的工序中不再有杀菌工序．所以要严格按巴氏杀菌的规程操作，保证对原料乳杀菌彻底。

因此此处是CCP。

5 、CCP6（车间的卫生）
在生产车间由于环境的影响会造成大量细菌和真菌的生长。

对成品造成危害此处为CCP。

显著性危害是指那些可能发生或一旦发生就会造成消费者不可接受的健康风险的危害。

显著性危害通常是通HACCP体系的关键控制点予以控制的潜在危害。

生产过程中的危害分为物理性危害、化学性危害和生物性危害。

生物性危害主要包括致病微生物和腐败微生物、病毒、寄生虫3种，来源可分为土壤、空气、水、操作人员、动植物、加工设备、包装材料、原辅料等。

化学性危害：化学性危害分为天然毒素类、天然过敏原物质类、食品添加剂与助剂类及其他化学污染物(农残、兽残、重金属、润滑油等)；物理性危害包括：玻璃、木块、饲料、铁钉、维修设备零件脱落、石块、塑料等杂质污染[14]，所以要建立关键控制点进行防治。

6、 CCP7(CIP清洗)
清洗不彻底或温度不够影响成品质量；消毒液残留会导致食物中毒。

生产前，设备管道用90～95℃的热水杀菌30min。

专人负责清洗，严格按照要求，确保消毒彻底。

措施关键是清洗，生产设备及管道采用CIP清洗，这就要求车间必须有良好的CIP系统。

同时对CIP化学剂的浓度和CIP周期中的温度进行监测。

对发酵罐的消毒应在刚刚将牛乳注入罐中之前进行，随后不应再有冲洗。

五、CCP的修正
当CCP出现偏差时会带来潜在的因素，而采取正确的行动．把这些危害因素及时排除是HACCP的核心内容。

1、拒收：原辅料、包装等外购物质验收时发现腐败变质的拒绝接收，停止投料生产。

2、纠偏：出现偏差时，应排除危害。

3、保留：CCP出现偏差时又未找到原因和纠正方法，该批成品保留进行分析，找出原因加以纠正。

4、销毁：对无法纠正的无食用价值的特殊污染品。

则应销毁。

5、总结：偏离应查明原因，修正措施保留记录．组织人员评估，认可，培养提高，以防偏离再度发生。

六、计划的评论与总结
对执行的酸奶HACCP计划定期进行评论和总结，是保证其连续生效的重要步骤。

这些资料应当与HACCP记录和文件同时保存[18]。

为了判定HACCP体系是否正确，必须对其体系运行进行验证。

验证必须说明两方面问题：一是证明HACCP的计划严谨科学，足以控制产品本身和工艺过程出现的安全危害；二是证明HACCP计划所规定的控制措施能有效实施，整个HACCP体系在按规定有效地进行。

通过将HACCP计划应用在酸奶生产中，对生产过程中的每个环节可能造成的危害进行分析，确定质量关键控制点(CCP)，并针对每个CCP制定出相应的预防措施，建立安全监控制度，将生产过程可能存在的潜在危害因素降低到最低程度。

HACCP体系是非常科学、简便、实用性强的预防性食品安全管理体系，能有效保障乳品质量与安全，使乳品生产达到国家标准的安全要求，提高产品质量、企业美誉度和经济效益。

[13] HACCP 是个系统工程，其技术性、严密性要求较高，必须领导重视，全员投入，共同协调。

因此，无论何种职位，何种工种，何种背景经验的人员在HACCP 涉及的范围内都应遵守同样的规范要求。

HACCP 是技术性很强的体系，对生产过程中的每个环节可能造成的危害进行分析, 以确定影响产品
质量的关键控制点, 并针对每1个CCP点制定出相应的预防措施, 建立安全监控制度。

将生产过程可能存在的潜在危害因素降低到最低程度。

通过应用, 规范了企业的生产管理, 提高了产品的质量, 提高了经济效益。

我们在酸奶生产中已获得部分成功应用但它还处于发展之中，还有许多环节需要研究细化，计划还需完善，执行情况还需验证，危害分析报表及纠偏还需加强，相信通过艰苦努力，这项工作一定能做好。

近些年，乳品安全事故时有发生,在一定程度上造成了较坏影响,保障乳品安全已成为政府工作的重点，20l0年，国务院颁发了《国务院办公厅关于进一步加强乳品质量安全工作的通知》文件，要求所有乳制品生产企业于2010年12月31日之前依据2010年版《乳制品生产许可证审查细则》重新提出生产许可申请，4月1日前未获得生产许可证的企业，不得进行乳制品的生产，由此看出，国家对乳制品质量安全的重视提到。

HACCP 是英文Hazard Analysis Critical Control Point 的缩写，称为危害分析与关键控制点。

它是指导现代食品安全生产的基本原则。

它由食品的危害分析和关键控制点监控部分组成[1]，是一种系统的、有效的、合理的食品安全预防性技术管理体系。

它的根本特点是使食品生产企业把以最终产品检验为主要基础的质量控制观念转变为对从原料开始到最终产品在消费者手中期间各阶段可能产生的危害进行确认，并控制危害，将其降低到最低限度，确保产品的安全卫生。

实施HACCP 体系可以根据实际情况采取简单、直观、可操作性强的检验方法，如外观、温度和时间等进行控制。

HACCP体系这种管理手段与传统的理化、微生物检验和质量控制程序相比，具有实用性强，成本低等特点；另外，可减少不合格产品的产出，最大限度地减少产品损耗，鉴别出还未发生过问题的潜在领域。

HACCP是一种评估危害和建立控制体系的工具，它旨在建立以预防为主而不是主要依靠最终产品检验的控制体系。

建立在科学性和系统性基础上的HACCP，对特定危害予以识别并规定控制方法，以确保食品的安全性。

在加强食品安全性的同时，实施HACCP体系也能带来其他重大收益。

此外，HACCP体系的应用有助于制定规章的权力机构进行检验，并通过提高食品安全的可信度促进市场销售。

HACCP的应用成功，需要管理层和员工全员参与并作全面责任承诺和介入，才有利于生产厂家食品安全卫生保障意识的提高。

在酸奶生产中建立HACCP 系统可以使酸奶质量管理以最终产品检验为主要的控制观念转变为在生产环境。