冷连轧机组工艺规程

某厂1250mm冷连轧机组
工艺规程
目录
1.工艺流程
1.装机水平
·轧机为五机架串列式布置，1、5#为六辊冷连轧机，2、3、4#为四辊轧机，全线带优化功能，轧机出口为双卷筒圆盘回转式卷取机。

·连轧机组采用直流单独传动，程序控制。

·系统由L1(一级)基础自动化级，L2（二级）过程自动化级。

·机架液压辊缝自动控制，辊缝预设定，压下倾斜控制，轧制力控制，单边轧制力控制，AGC增益自适应，轧机偏心补偿，入口张力辊的加速补偿，轧机刚度矫正和轧件的塑性刚度矫正等各种补偿功能。

1#、5#机架液压辊缝具有前馈控制和反馈控控制功能。

机架前的张力辊作为0号机架进行控制，自动调节1#轧机辊缝。

机组具有原料起车功能。

·S2入口、出口，S5出口设置激光测速仪。

·S1轧机入口和出口、S5轧机出口设置X射线测厚仪。

·主操作台设有人--机界面，事故诊断。

·S1-S4轧机工作辊喷射梁分为三段冷却控制，流量控制。

S5轧机由工作辊正负弯辊、中间辊正弯辊、精细分段冷却喷射系统、板形辊组成了板形闭环控制。

·工作辊正、负弯辊控制。

·中间辊正弯辊控制。

·中间辊横移控制。

·卸卷控制。

·工作辊、中间辊快速换辊。

·斜楔自动调整轧线标高。

·工作辊、中间辊、支承辊轴承均采用油气润滑。

·断带保护、事故报警、工作辊准停。

·机组具有自动上套筒功能。

·机组具有动态变规格的功能。

1．产品大纲
低碳钢，超低碳钢（IF 钢），其它品种参照DIN 或JIS 标准。

按处理品种分类见表1和表2。

表1 处理品种
表2 酸轧原料规格矩阵
规格分配，见表
3－表8。

表3.
CQ 级－原料规格矩阵
表4.
DQ 级－原料规格矩阵
表5. DDQ级－原料规格矩阵
机组效率
1计划年工作时间
本机组检修制度是每年年修1次，每次15天；定修每两周1次，每次1天；共计40天。

年可利用时间6200h。

2年计划停机时间(单位:小时)
3年非计划停机时间(单位:小时)
4年非计划停机时间中各专业设备故障时间(单位:小时)
5全年时间分配情况
日历作业率=[365×24（h）－Ta－Tp]/ [365×24（h）]
有效作业率=[365×24（h）－Ta－Tp]/ [365×24（h）－Tp]
其中 Ta：非计划停机（h）。

Tp：计划停机（h）。

6机组生产能力:
机组年处理870000吨酸洗后热轧钢卷，年需生产时间为4659.3h，年实际可利用时间为6200，轧机负荷率75.1%。

1
注：PT.A……普通轧制精度，PT.B……较高轧制精度(以下略)
3
4 宽度偏差
热轧带钢宽度偏差范围0~20 mm。

5热轧来料断面形状
注：凸度是指与轧制方向垂直的横截面上,中点厚度与距带钢边部20mm处厚度的差值。

6 带钢外形
6.1 塔形高度
6.2来料浪形≤30 mm/m;
6.3来料钢卷不允许有破边和边裂;
6.4来料不允许有扁卷,内圈松≤3 圈,外圈松≤1圈,层与层间缝隙≤10mm;
6.5来料鱼尾的最高与最低点差值≤300mm;
6.6来料头尾不规则长度≤500mm;
6.7带钢侧边的镰刀弯在2m内不应大于2mm;
6.8带钢边缘个别处不应有扭边、揉皱和大于90°的折角;
6.9在检查厚度和镰刀弯时,头尾两端不考核的总长度为不大于15m。

7带钢表面质量
7.1带钢表面不应有凸棱、亮印、气泡、结巴、折叠、裂纹、夹杂、压入铁皮等对使用有
害的缺陷，侧面不应有分层。

7.2带钢表面不应有超过厚度公差之半的麻点、凹面、划痕等局部缺陷。

7.3对于热轧没有机会切除的缺陷，允许带有若干部分，但有缺陷部分不得超过每卷带钢总长度的8%。

8其它
其它要求根据GB/T708-2006
9 标记
带钢应标明热轧卷号
9控制要求
9.1原料表面质量检查由原料工检查，要求在上到受卷台架前对原料进行判定，不合规程要求，卸料进行封闭。

9.2开卷前对原料表面质量进行确认，发现上述缺陷卸料。

9.3原料在开卷后发现存在上述缺陷及时和调度室及生产部联系是否调整生产计划。

9.4轧机入口两卷之间带钢厚度变化：≤30%，且最大厚差≤1.0mm。

9.5轧机出口两卷之间带钢厚度变化：≤35%，且最大厚差≤0.6mm。

9.6轧机入口两卷之间带钢硬度差：≤30%。

9.7轧机入口两卷之间带钢屈服强度差：≤45%。

9.8轧机入口两卷之间带钢宽度变化：≤300mm，在焊缝处。

9.9所供热轧卷原料其他要求符合国家标准GB709-88、GB710-91、GB912-89。

1钢卷存放期限
钢卷存放一般不超过3天，最长存放7天。

2钢卷堆放原则
2.1钢卷在堆垛时，按热轧卷号集中堆放，并采取宽度、厚度相等或下宽度厚（重）上窄薄（轻）的原则。

2.2冷热卷不得混放，小钢卷放在上层。

3钢卷修复原则
原料库人员对因运输等原因造成的松卷、抽芯、边部损伤等可修复的缺陷判定标准如下：
4上料原则
4.1原料温度≤60℃；
4.2目视无超标准缺陷。

1.厚度跳跃原则
1.1焊机厚度跳跃原则
d2＜1.2 x d1 (d代表带钢厚度)
并且d2-d1≤0.6mm, 其中d2为厚料，d1为薄料。

1.2
2.宽度跳跃原则
2.1宽跳窄原则
在进行宽跳窄跳跃时，带钢的宽度差应≤200mm。

最大跳跃能力：300 mm。

2.2窄跳宽原则
在进行窄跳宽跳跃时，带钢的宽度差应≤150mm。

3.切边原则
注：成品有特殊要求时，切边原则按要求执行。

4.轧制宽度计算方法
圆盘剪切边时：Bh=bc+dc+dt
圆盘剪不切边时：Bh=bc+dc
其中：Bh：要求热轧来料宽度dc：轧机缩尺量
bc：酸洗宽度dt：圆盘剪切边量
注：√表示可连接；×表示不可连接
7.其它
7.1 SG6、SG7要求的质量等级必须保证轧制宽度和成品宽度由宽到窄进行轧制，在带钢由窄带向宽带过渡时必须更换各架工作辊。

7.2 SG8、SG9要求的质量等级必须保证成品宽度由宽到窄，轧制宽度双边允许有40mm以内反跳（宽度有窄边宽）。

7.3 在带钢有较大硬度变化时，应避免宽度变化或厚度变化有较大幅度的跳跃，以免带钢轧断。

1 轧机工艺参数控制
1.1带钢速度
加/减速: 最大60m/min/s
轧制速度制度：根据轧制规程进行轧制。

轧制速度根据轧制规程表或主操作工人设定,最大轧制速度S1入口侧为320m/min, S5出口侧为1300m/min。

生产中根据来料料况和轧机状态控制轧制速度,出现振动时应适当减速。

1压下制度
1.5对宽料的规定
1.5.1典型轧制成品厚度≥1.5mm的料,宽度每增加400mm,原料厚度减少0.25mm。

1.5.2典型轧制成品厚度＜1.5mm的料,宽度每增加200mm,原料厚度减少0.25mm。

1.6控制要求
1.6.1过渡料压缩比可小于上面各表规定的压缩比。

1 轧辊工艺参数
注：EDT毛化辊，PC＞70，所有的产品都可采用光辊和毛辊轧制。

2.1 编制轧辊跟踪单
2.2 辊单需填写内容：辊号、轴承座号、辊径、粗糙度、装配日期、送辊时间、上机时间、下机时间、轧制时间、轧制产量、轧制长度及换辊
3换辊周期
3.1正常情况执行目标周期
产品厚度≥0.5mm
产品厚度＜0.5mm
3.2控制要求
3.2.1工作辊表面出现严重缺陷，如勒辊、粘辊、硌辊等缺陷时应及时换辊。

3.2.2变更生产计划，由窄料变宽料时，需要更换工作辊来保证轧后钢板没有宽窄印。

4轧辊使用要求
4.1同一机架的上下工作辊必须安排在同一磨床进行磨削。

4.2通过轧辊请求输入轧辊直径、曲线、粗糙度值；每次更换工作辊都要将轧辊使用详细情况按要求输入三级计算机。

4.3换工作辊后，需限速轧制三卷，速度≤500m/min。

4.4换支承辊后，需空转预热0.5～1.0h，速度和轧制压力如下表：
4.5换工作辊和支承辊后，或较长时间轧制和停机后，均需进行轧制线和轧机零位的标定。

1启动程序
1.1 缝标定
1.1.1 标定轧制力：3000KN校正倾斜和轧制力差，5500KN标零位；
1.1.2 标定线速度：180 m/min。

1.2 薄料的轧制启动
1.2.1 轧制0.6mm以下的薄板时，先采用4~6卷的厚料（终轧厚度为0.7~1.75mm）进行必要的预热，预热卷宽度变化控制在10mm以内。

1.2.2 轧辊空转预热。

1．厚度控制
1.1 连轧机的轧制厚度应考虑到平整余量。

轧制厚度=订货厚度+平整余量+轧制厚度偏差
轧制厚度=（订货厚度+轧制厚度偏差）*（平整延伸率+1）
1.2 产品厚度公差标准按下表执行：
△h1：为稳态轧制速度下的厚度公差。

△h2：为由150m/min加速到稳定速度或由稳定速度减速到150m/min的厚度公差。

1.3 当用户对产品厚度有特殊要求时,如正公差、负公差等,轧机生产时适当修改出口设定厚度进行生产。

1.4 厚度控制方式
轧机的厚度控制系统AGC有三种控制方式：A、B、C
A方式：适用于带钢本身硬度不大但变形量很大时,利用五个机架来完成全部变形。

B方式：适用于较硬的带钢,通过改变3、4架间张力控制出口厚度。

C方式:适用于大多数带钢,利用前4个机架完成变形过程,第5个机架仅作为平整机使用，从而获得较好板形,这是最常用的方式。

1 板形控制
1.1 板形控制值
轧机板形控制罩式炉方向为平直或微边浪,热镀锌方向为平直或微中浪.轧钢工在检查台上定量检测板形,测量每米带钢长度上最大的浪高（um）,其控制标准如下：
主操工在HM1上监视板形质量,对应上表换算Ⅰ单位控制标准如下：
1.1板形控制方式
1.2.1轧机板形控制系统组成：
1~5架弯辊可实现自动设定。

1.2.25架出口的板形测量辊将测定的带钢板形信号传给板形控制计算机,经计算
分别控制倾斜、弯辊、中间辊横移、乳液分段冷却,构成板形闭环自动控制系统。

其中倾斜主要消除线形板形缺陷,如单边浪；弯辊用于控制抛物线形板形缺陷,如两边浪、中间浪,乳液分段冷却用于控制其它形状的板形缺陷,如复合浪等。

1.3板形调控
1.3.1保证带钢入轧机前板形良好。

1.3.2轧辊原始凸度的控制。

1.3.3弯辊的控制：通过改变一至五架辊缝来控制板形。

1.3.4轧制力和斜度调整：通过各机架压下量改变轧辊凸度；通过斜度调节纠偏辊
缝水平，以保证板形良好。

1.3.5张力调整：张力调整可以使带钢在宽度方向上延伸均匀,改善板形。

1.3.6乳液调整：通过冷却量和分段控制改变轧辊的凸度,弥补其它控制手段不能控
制的部分。

1.3.71~4#架通过弯辊磨损热凸度等模型计算的予设定板形控制(工作辊弯辊,中间
辊弯辊，中间辊横移，倾斜及轧制力)。

1.3.85架板形闭环控制(工作辊弯辊、中间辊弯辊、工作辊倾斜、中间辊横移、乳
液分段冷却)。

1
2 控制要求
2.1 热镀锌带钢卷取张力固定为45N/mm2。

2.2 卷取总张力=出口厚度*带钢宽度*单位卷取张力设定值*调节量2.3具体情况参见轧制程序表
1. 本制度建议与乳化液供应商协商共同指定更为详细可行的管理制度
2. 乳液指标
2化验次数
2.1全分析：周一、周四各一次；
2.2常规分析：每八小时一次，停产时，停止取样；
2.3除盐水每周化验两次，随全分析送样；
2.4如第一次取样不合格，应立即重新取样化验。

3有关设备使用规定
3.1搅拌器，磁过滤必须连续运行；
3.2反冲洗连续进行；
3.3撇油器在停机及加油时停用；
3.3平床过滤器必须使用，白班换两次滤纸，夜班检查一次油温；
3.3油箱温度35~45度，油箱搅拌器必须连续运行，每班检查一次油温。

4乳液调整
4.1杂油含量超过10%时，调整到8%以内；
4.2调整乳液时，全部撇油器及乳油投入使用，可适当排放乳液。

4.3 添加轧制油必须在配乳箱内添加，以保证加入静油箱，并能在油箱充分混合。

4.4 原则上每次添加1桶，并且至少运行两个班次后，再视生产情况决定是否添加。

（新乳化液一般使用1-2班次后，才有明显效果）
5乳液喷嘴管理
每次换支承辊时，必须检查该架轧机工作辊、支承辊、中间辊入口和出口及钢板冷却梁喷嘴是否良好，发现堵的拆下，清洗透好。

6注意事宜
6.1轧制软态料时轧制温度不能低于50 ℃，以避免带钢上油膜太厚，退火时不宜挥发。

6.2 轧制期间循环泵保持常开，停车时打小循环，同时保证每班开两个小时循环泵，保持乳化液流动，以防发霉变质。

1轧后钢卷外观
1.1 带钢表面：没有高粘度油、污物，不得有严重的欠洗、辊印、划伤、勒印、折皱，不得有汽泡、裂口和轧入的氧化铁皮，无过洗，无锯齿边。

带钢的表面质量缺陷不得大于钢卷总长度的5%；
1.2 过量的轧制乳化液应吹干，表面没有湿润的乳化液附着；
1.3表面污染：表面反射率≥60%、残油≤200mg/m2（单面）、残铁≤100mg/m2（单面）；
1.4 宽度≤1000mm钢卷打1道捆带，宽度>1000mm打2道捆带，捆带应捆紧。

钢卷应卷紧、卷齐，塔形不大于30mm，溢出边不大于20mm。

不得松卷、塌卷，钢卷边部无折边；
1.5 边部不准有毛刺，酸洗剪边料单边边裂小于1mm，尾部剪边料单边边裂小于3mm。

2 轧后钢卷尺寸
2.2 宽度偏差要求：酸洗剪边宽度偏差0～+5mm，尾部剪边宽度无要求；
2.3 厚度偏差要求：
3 其他
钢卷外圈必须写明卡片号、牌号、规格、生产日期、班组。

2 分选度与成品要求对照表
3.检查方法
轧机的质量控制包括带钢尺寸，板形和带钢表面三部分。

3.1 带钢厚度、宽度检查
钢卷在检查台展开10米后，测量带钢厚度、宽度，并与主操联系与设定值比较。

3.2 板形检查
钢卷在检查台展开10米后，用眼判断并测量浪幅，将信息反馈给主操。

3.3带钢表面检查
按表面级别判定标准进行判定。

3.4有表面形貌要求的产品，测量毛糙度。

3.5 凸棱检查
钢卷在检查台展开10米后，用油石在钢卷表面打磨检查，轧后凸棱料封闭处理。

3.6乳液残留检查
钢卷在检查台展开10米后，检查展开表面无油点和乳液残留斑迹。

3.7经过表面检查的钢卷要在对应的生产卡片上注明此卷经过表面检查，如有质量缺陷，要在卡片上注明有何缺陷、位置、大小、程度、符合哪一质量等级（SG6－SG9）。

如没有质量缺陷，也要在卡片上注明此卷无表面质量缺陷。

3.8 特殊情况下（如断带、辊掉皮、异物落下等）必须及时进行表面检查。

3.9 发现不合格，进行中间产品封闭处理。

常见缺陷原因分析及控制措施
1.钢卷存放期限
钢卷轧后在放置场最多存放7天。

2.钢卷堆放原则
2.1厚度≤0.6mm的薄料，放置场单层摆放。

2.2 钢卷在堆垛时，按卷号集中堆放，并采取宽厚相等或下宽厚（重）上窄薄（轻）的原则。

2.3 不允许吊车对钢卷产生碰撞伤等外部质量缺陷。

3.钢卷存放环境
钢卷存放场所应无漏雨点、无漏油点、无灰尘且保证空气干燥。