塑料异型材挤出工艺流程介绍
PVC型材挤出工艺
硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。
但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。
1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。
2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。
3、混料的流程：PVC储罐 PVC秤群青辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。
它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。
A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。
所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。
加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。
经实验控制在70%左右为最佳。
B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。
热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。
原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。
C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
挤出成型原理及工艺
挤出成型原理及工艺挤出成型是一种广泛应用于塑料成型的方法，适用于热塑性塑料和部分热固性塑料。
它可以用于制造各种塑料管材、棒材、板材、电线电缆和异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。
挤出模具是保证塑件成型质量的决定性因素，主要由机头和定型装置两部分组成。
挤出成型的原理是将粒状或粉状塑料加入料斗中，在挤出机旋转螺杆的作用下，加热的塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送。
在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切磨擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。
挤出成型的特点是生产过程连续，可以挤出任意长度的塑件，生产效率高；模具结构简单，制造维修方便，投资少、收效快；塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定准确；适应性强，除氟塑料外，所有的热塑性塑料都可采用挤出成型，部分热固性塑料也可采用挤出成型。
热塑性塑料的挤出成型工艺过程可分为三个阶段。
第一阶段是塑料原料的塑化，塑料原料在挤出机的机筒温度和螺杆的旋转压实及混合作用下，由粉准或粒状变成粘流态物质。
第二阶段是成型，粘流态塑料熔体在挤出机螺杆螺旋力的推动作用下，通过具有一定形状的机头口模，得到截面与口模形状一致的连续型材。
第三阶段是定型，通过适当的处理方法，如定径处理、冷却处理等，使已挤出的塑料连续型材固化为塑件。
挤出成型是一种常见的制造塑料制品的方法。
在这个过程中，粒状塑料是主要使用的原料，而粉状塑料则很少使用。
这是因为粉状塑料含有较多的水分，会影响成型的顺利进行，同时也会影响塑件的质量，例如出现气泡、表面灰暗无光、皱纹、流浪等问题。
因此，在成型之前需要进行干燥处理，将原料的水分控制在0.5%以下。
同时，还要尽可能除去塑料中存在的杂质。
在挤出成型过程中，需要将挤出机预热到规定温度后，启动电机带动螺杆旋转输送物料，并向料筒中加入塑料。
塑料型材挤出操作规程(3篇)
第1篇一、准备工作1. 检查设备：确保挤出机、模具、牵引机、切割机等设备处于良好状态，无损坏、松动现象。
2. 清洁：对挤出机、模具、牵引机、切割机等设备进行清洁，确保无异物、油污等。
3. 配料：根据产品要求，将原料按比例称量，并加入适量的添加剂。
4. 加热：启动加热装置，将挤出机、模具、牵引机等设备预热至设定温度。
二、操作步骤1. 开机：按下挤出机启动按钮，使螺杆开始运转。
待螺杆转速稳定后，打开料斗，将原料加入机筒。
2. 控制温度：密切观察温度仪表，确保加热温度稳定在设定范围内。
3. 控制压力：调整压力控制装置，使压力保持在正常范围内。
4. 挤出：观察挤出物形态，若出现异常，应立即调整温度、压力、转速等参数。
5. 牵引：启动牵引机，将挤出物牵引至切割机。
6. 切割：调整切割机，使切割长度符合要求。
确保切割过程中，切割刀片与挤出物保持一定距离，避免切割不齐。
7. 收料：将切割好的型材整齐堆放，便于后续加工。
三、注意事项1. 操作人员必须熟悉设备性能和操作规程，确保操作安全。
2. 注意观察设备运行情况，发现问题及时停机检查。
3. 避免设备长时间空载运行，以免损坏设备。
4. 操作过程中，严禁触摸高温部件，以免烫伤。
5. 严禁在设备运行过程中进行维修、保养等操作。
6. 定期检查设备，确保设备处于良好状态。
四、维护保养1. 定期清理设备，清除油污、异物等。
2. 检查设备紧固件，如有松动，及时拧紧。
3. 检查加热元件，确保加热均匀。
4. 检查牵引机、切割机等部件，确保运行顺畅。
5. 定期更换易损件，如切割刀片、密封圈等。
6. 按照设备使用说明书进行定期保养。
通过以上操作规程，确保塑料型材挤出过程的顺利进行，提高产品质量，降低生产成本。
第2篇一、操作前准备1. 检查设备：操作前，应仔细检查挤出机、模具、加热器、冷却系统、牵引机等设备是否完好，电气系统是否正常。
2. 检查物料：确认所用物料符合生产要求，无杂质、水分等影响产品质量的因素。
异型材挤出成型—异型材成型辅机(塑料挤出成型课件)
异型材机头分类
异型材机头分类
思考：板式机头和流线型机头各自优缺点？
1. 板式机头
• 特点：结构简单，成本低，口模更换容易，适合多品种、小批量生产 • 缺点：横截面急剧变化，易形成局部滞料和死角，型材尺寸准确性不高 • 适用：聚烯烃，软聚氯乙烯的生产
2.流线型机头
• 设计要求：机头内流道必须为圆形过渡，各处不得有急剧过渡或死角。 • 特点：能克服流道急剧变化，保证挤出成型质量，适合大批量生产。
为什么？
滚轮式牵引装置
1一型材；2一主动轮；3一调节杆；4一手轮； 5一从动轮
由2～5对上下牵引滚轮组成。滚轮和型材之间面或线接触，牵引力小，只适用于 小型异型材制品的生产。要注意滚轮的形状尺寸应与异型材的形状和尺寸相适应。
由二条或二条以上的履带组成。由于牵 引履带与型材的接触面积大，牵引力也 较大，且不易打滑，特别适用于薄壁或 型材尺寸较大的制楞板时，预先挤出的板材 经波纹形辊筒压成粗波纹，接着通 过上图所示的滑移式定型模，冷却 定型成为所要求的波纹板。
将从平缝模挤出的板材在滑移式 定型模中折弯成需要的截面形状，冷 却定型。此法能用简单的模具制造出 复杂的大型异型材。
定型方法
3. 真空（外）定型
1. 特点：由于采用间接水冷方式，有效抑制了内应力和形变。 2. 方法：定型模周围壁上的细孔或缝口抽真空产生负压区，使型材的外壁与真空
牵引装置
牵引、切割装置
• 作用：克服型材在定型模内的摩擦阻力而均匀地牵引型 材，使挤出过程稳定进行。
• 由于异型材形状复杂，有效面积上摩擦阻力大，要求牵 引力也较大，同时为保证型材壁厚、尺寸公差、性能及 外观要求，必须使型材挤出速度和牵引速度匹配。
• 异型材挤出常用牵引机有辊轮式、履带式和皮带式三种。
硬PVC门窗异型材挤出成型工艺
硬PVC门窗异型材挤出成型工艺一、生产工艺流程硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。
目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。
(一)单螺杆挤出成型单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。
其工艺流程如下：混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品(二)双螺杆挤出成型双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。
其工艺流程如下：混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。
进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。
成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：(一)温度控制PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。
为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。
要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。
1影响物料加工温度的因素1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。
配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。
2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。
塑料异型材的成型原理
塑料异型材的成型原理一，生产塑料制品的完整工序预处理—成型—机械加工—修理—装配二，挤出（挤出模型或挤成型）分两个阶段第一阶段；使固体塑化（变为粘流体）并在加压的情况下使其通过特定形状的口模而形成与口模相仿的连续体。
第二阶段；用适当的处理方法，使挤出的连续体失去型性状态而变为固体即所需制品。
三，异型材挤出工艺流程粉料/粒料—挤出—定型—牵引—切割四，挤出机的基本结构传动装置.加料装置.螺杆.机筒.机头和口区模五个部分组成五，螺杆的各段作用送料段熔化段计量段1，送料段使塑料受热前移2，熔化段除使物料受热前移外，即由料状固体渐逐渐压实并软化为连续状的熔体，同时还将夹带空气向送料段排出。
3，计量段使熔体进一步塑化均匀，使物料由机头流道均匀挤出。
六，异型材的冷却定型1，方法；多板定性—水箱冷却（水冷却）真空定型—定型模2，真空定型分两个区域；冷却区和真空定型区3，真空定型的原理是；真空区产生负压使型坯的外壁与真空定型模的内壁紧密接触以确保型材定型冷却使型坯冷却以得到规定形状的型材。
挤出成型过程中常见的故障原因及处理方法一，局部出现收缩痕1，内筋交叉面出料偏慢—清模抛光2，真空度低—检查清理3，局部冷却过快—调整冷却水二，口模内有异常糊料1，口模内不洁净—清模抛光2，温度不适当—调整3，过度不够光洁——修整4，稳定剂性能差——调整配方或稳定剂5，口模内有死角——修模三，型材断面不规整1，冷却不足——查水路降水温及牵引速度2，口模出料不均匀——修模或调工艺3，真空度答不到——检查修理4，负压水箱负压不合理——调整负压5，牵引机压力过高——减压四，型材表面有毛刺1，口模或定型模内有异物——清除抛光2，定性快有毛刺或水中有沙子——清除沙子或抛光五，配合尺寸和壁厚发生脉动1，物料配混有问题——严格配混工艺2，口模加热板失控或不工作——修理或更换3，口模组装有问题——检查重装4，口模内有异物——清模5，牵引速度有波动——修理6，物料流动性不好——检查配方及调整六，型材弯曲变形1，冷却不均匀——降低冷却水或牵引速度2，冷却不均匀——调整水量3，定性模阻力不均匀——修模4口模出料不均——查明原因或修模5，牵引机定性模不在一条线上——调整。
pvc挤出工艺
螺杆分为四段，对应我们设备上的4个加热区来讲，第一区加料段；二区压缩段；三区排气段；四区均化段（也称计量段）。
其挤出原理是通过螺距的变化来控制原料的压力，靠螺杆的转动推动料的前进，对应于四段的压力变化如下：物料在整个过程中，逐步变软、塑化形成稳定的粘流体进入口模。
挤出机塑化所需的热量来自于两个方面，一是外界的电加热，二是挤出过程的磨擦热。
物料的塑化过程如下：粉料进入加料段，在外加热和自身磨擦的原因下，升温开始塑化，这一段的主要作用是对料的预加热和输送，压力缓慢增加，进入压缩段后，料被压缩，磨擦力增大，料被塑化，已无粉料状，呈粘连塑化状。
该段落内压缩物料，压力将急剧上升。
排气段，该段螺杆一般有一段反向的螺纹，或细小螺纹（不同厂家螺杆的设计不同）其作用是减少料流压力，使其在达到排气口时压力为零，防止料的挤出。
料在压缩段时，因加热和压缩所产生的气体将在排气段排出。
均化段使料进一步塑化，并均匀。
另外在挤出机的出口处还有一段，是连接体，该部分将料进一步压缩，以提高产品的密度。
依据以上原理混料的温度设定一般如下：加料段因料的预热过程需带走大量的热，所以该段温度应高一点，在实际生产中可以看到，一般一区的加热频率较高，而且实际温度不易达到设定温度。
其原因就是该段吸收大量热量而且磨擦产生热少的原因。
均化段的作用主要是保温，使熔体均化，一般温度设定与压缩段一致，连接体，因要使料压缩，磨擦产热量较大，温度设定应稍低。
口模的温度一般较高，主要目的是提高型材的表面光洁度。
在一定的温度范围内，型材的表面光亮度与温度成正比。
同时减少挤出难度，降低挤出压力。
异型材的冷却多以水为冷却介质，因为水的热容量较大。
导热性好，冷却效率较高，然而，由于用水的冷却速度较快，对于形状复杂的、外形不对称的异型材可能导致较大的内应力。
为了减小定型台长度又充分消除内应力，可采取水冷定型，再用红外烤灯进行烘烤进行“回火”处理。
冷却定型装置常见的有以下几类：（1）干法真空定型此法是异型材冷却定型的主要方法。
塑料挤出成型技术
塑料挤出成型技术塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品的生产中。
本文将从塑料挤出成型技术的原理、工艺步骤、应用领域等方面进行介绍。
一、原理塑料挤出成型技术是将塑料颗粒通过加热和融化，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型的一种方法。
其原理主要包括以下几个步骤：1. 加料：将预先配好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中。
2. 加热：通过电加热或燃气加热，将塑料颗粒加热到熔点以上，使其融化成熔融塑料。
3. 挤出：通过螺杆的旋转，将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
4. 冷却：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
5. 切割：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度。
二、工艺步骤塑料挤出成型技术的工艺步骤一般包括以下几个环节：1. 塑料颗粒预处理：对塑料颗粒进行筛选、干燥等预处理工作，以保证挤出过程的质量。
2. 挤出机操作：将预处理好的塑料颗粒投入挤出机的料斗中，经过加热、融化、挤出等操作，得到所需的塑料制品。
3. 模具设计与制造：根据所需的制品形状和尺寸，设计和制造相应的模具。
4. 挤出成型：将熔融塑料从模具的出口挤出，形成所需的截面形状。
5. 冷却与固化：通过冷却装置对挤出的塑料进行快速冷却，使其固化成型。
6. 切割与包装：将冷却固化的塑料通过切割设备切割成所需的长度，并进行包装。
三、应用领域塑料挤出成型技术广泛应用于各个领域的塑料制品生产中，例如：1. 建筑行业：生产塑料管道、塑料板材、塑料薄膜等建筑材料。
2. 包装行业：生产塑料袋、塑料瓶、塑料容器等包装制品。
3. 汽车行业：生产汽车零部件，如塑料车门、塑料仪表盘等。
4. 家电行业：生产电视机外壳、冰箱内胆等家电配件。
5. 日用品行业：生产塑料梳子、塑料杯子、塑料衣架等日用品。
总结：塑料挤出成型技术是一种常见的塑料加工方法，通过加热和融化塑料颗粒，然后通过挤出机将熔融塑料挤出成型。
该技术具有工艺简单、生产效率高、适用范围广等优点，被广泛应用于各个领域的塑料制品生产中。
PVC门窗异型材的生产工艺(二)
c、开车运转：按下“开车”钮，慢慢旋转挤出机螺杆转速调节旋钮，螺杆转动。一般输料螺杆与挤出机螺杆都是同步联动的，其转速比例也是可调的，所以螺杆转动时，输料螺杆也同时按预先调好的比例转动，并将料斗中的粉状模塑料送入料筒中。两者的转速的匹配比例；在不同厂家和不同型号的挤出机上有不同的匹配方法和比例；不同的配方或工艺也不有同的匹配比例。输料螺杆比主机螺杆转速要快，一般两者比例在1.5～2.5之间。螺杆转动工作时，要注意电流表和扭矩情况。开始时扭矩很小，随着转速增加，扭矩逐渐加大，直到预定的转速。在正常生产情况下的扭矩应在60%～70%较好，也有时低于60%，但最低不宜小于40%。超过70%是不好的，个别特殊情况可以短时间达到80%。
PVC异型材挤出生产线工艺流程及工作标准
PVC异型材挤出生产线工艺流程及工作标准工艺流程：工作标准：1、配件流程1-1配料人员必须在库房领取足量的原材料，在配料期间一定要把袋中原料倒干净，不得留有半点余料。
1-2严格按照生产管理部门下达的配方单要求的物料品种和规定的重量，准确检斤称重。
1-3按生产计划要求每完成一种原料的检斤称重任务后，必须及时地将该种干净的落地料回收至收料容器（带有垃圾杂物等落地料严禁回收）1-4全部原材料检斤完毕后，要严格按照搅拌机每一搅拌筒容量为单位分别将不同的原材料按比例要求混放入固定容器内待用。
2、混料流程2-1 开动搅拌机（搅拌机静止时严禁往搅拌机内添加物料）。
将配好的原料按顺序填装至搅拌机热搅拌筒内。
2-2 控制热搅拌筒脚板温度，当温度达到工艺规定的标准温度（实际温度可以高于标准温度2°C之内，但决不允许低于标准温度）后，将原料放入冷搅拌筒内继续搅拌。
2-3 控制冷搅拌筒搅拌温度，当搅拌温度冷却到生产需要的标准温度（实际温度可以低于标准温度2°C之内，但决不允许高于标准温度）后，将搅拌好的原料放入提升机存储箱内。
2-4 通知投料人员（必须通知）并得到同意后启动提升机，将原料提升至振动筛进料口。
2-5 检查筛漏是否符合质量标准，如不合格及时停机将存储罐内的原料返回搅拌机重新按要求搅拌，（停机前必须通知投料人员）3、投料流程3-1 提升机启动前，必须将空存储罐准确放置在震动筛出料口处（绝对对准出料口，不允许有一丝偏差）。
3-2 提升机启动后，投料人员坚持在出料口处，观察存储罐内原料装至所需容量后，及时通知混料人员停止提升机运行。
3-3 将装有原料的存储罐运走，再将空罐准确的放置在震动筛出料口处。
3-4 将装有原料的存储罐运输至生产设备（挤出机）进料斗的进料口后，打开存储罐阀门，并及时通知投料人员。
3-5 按循序循环检查存储罐内原料是否顺畅流通，如不顺畅时采取有效措施及时处理（严禁用硬物敲击存储罐）。
异型材挤出成型工艺流程和工艺控制
二、异型材成型工艺控制
2、造粒工艺：
使用双螺杆挤出机可以直接使用混合好的 粉料生产异型材，而对于单螺杆挤出机生产 异型材，提前混合造粒是必不可少的。造粒 工序可使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机或 双辊混炼机。 一般来讲，单螺杆造粒机机身温度比双螺杆造粒机高1015℃，双辊混炼机则比单螺杆造粒机还要高10℃左右。 PVC造粒 单螺杆造粒机 双螺杆造粒机 双辊混炼 机身温度 150-170℃ 140-160℃ 160-180℃
加料速度和螺 杆速度过快、过慢， 会导螺杆转速与加料速度时，一般将螺杆转速设定在 挤出最高转速的2/3左右比较经济合适，从排气口看，半塑 化的物料以充满螺旋槽的40%-60%为佳。
二、异型材成型工艺控制
5、真空冷却控制：
异型材在挤出过程中，刚出口模时完全处于软化态,进入 真空定型模后，借助负压的作用，异型材紧紧吸附在定型 腔模型上，经模型内冷冻水的冷却,异型材被引出真空定型 模后，就能获得理想的形状及尺寸。 通常，真空度取值0.04-0.08MPa，定型模的冷却水由定 型模后部流入，前部流出。
4、机头压力控制 机头压力是保证物料塑化质量、得
到均匀密实、质量合格制品的必要条件。
螺杆转速 机头压力
定量加料
产 量
质 量
它们之间 有什么 关系？
二、异型材成型工艺控制
螺杆转速主要表现在其 塑化能力的变化，而加料 速度更多体现在机头压力 的变化。加料速度与螺杆 转速要相匹配，才能形成 适当的机头压力，达到较 好的塑化质量。
思考：为什么冷却水流向与型材挤出方
向相反？
二、异型材成型工艺控制
6、冷却校直控制：
由于定型模不能充分冷却异型材，在冷却水箱内设置喷 淋水头对型材冷却并设置校直装置，通过调节各部位的冷 却水的流量，或若干个校直块来防止型材的弯曲变形。
塑料异型材工艺规程
塑料异型材挤出工艺规程一、总则1、本规程为塑料异型材挤出的指导性工艺文件，包括模具安装、开机前准备、升温、开机、牵引、调试成型、切割、检验、覆膜、包装、转运、入库、注意事项、故障处理。
2、为保障塑料异型材挤出生产正常进行，保证型材质量，做到技术先进，经济合理，安全可靠制定本规程。
3、本规程适用于（UPVC）塑料异型材的挤出出产，亦可适用于模具调试操作。
二、模具安装：1、模具安装包括挤出模头安装和冷却定型模安装及定型水箱安装。
2、模具安装在专业模具工指导下进行，参照《塑料异型材挤出模具操作工艺规程》。
3、模具安装完毕后，模具工向挤出操作工做技术交底。
三、开机前准备：1、检查电压是否为380V，气压是否达6巴，水温≤24℃。
2、检查定型台移动是否灵活，风机、牵引机、切割锯、放料架是否运转正常。
3、检查各监测仪表是否指零。
4、检查料站混成料是否备好。
5、检查定型模安装是否牢靠，是否和模头与牵引机对正。
定型模及水箱模块（过桥板）流道表面是否光洁，气缝中有无异物。
6、检查各气水管路插接是否正确牢靠，进水管有无漏水，真空抽气管有无漏气。
7、检查各真空泵启动及运转是否正常，极限真空能否达-0.09Mpa8、检查热电偶及电插头是否接触良好。
9、检查开机的相关辅助工具是否准备齐全，辅助工具主要包括：铜棒（直接60mm）、铜针（12）、铜片（0.5mm）、铜铲、内六角扳手（5mm、6mm、8mm、16mm等）、呆扳手（14/17、17/19、30/32）、活动扳手、老虎钳、尖嘴钳。
10、开机人员是否到位，通常为3人一组，挤出机头、定型水箱、牵引至切割锯各一人。
四、升温1、以上开机条件全部合格后，即可升温。
启动升温开关，调整温度设定值。
2、先将各区温度升至140℃，保温20分钟，再升到工艺卡规定的温度。
正常生产因故停机后未拆模，再开机时升至停机时的最终记录温度。
3、对于个别加热区如合流蕊（大过渡体）升温较慢，可先将其温度升至一定值（如120℃）后，再启动其它升温区。
低发泡硬PVC异型材挤出技术简介
低发泡硬P V C异型材挤出技术简介本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March低发泡硬PVC异型材挤出技术简介硬PVC低发泡门窗异型材挤出是20世纪70年代在国外发展起来的新型技术，近年在世界各地迅速发展，这类产品主要有以下优点：1、节省原材料消耗，生产费用及制品体积价格比低，符合当前全球范围内对能源保护的意识；2、在同等长度和重量的情况下，发泡制品因横截面增大而刚性提高；3、制品内残余的内应力很小，产品尺寸稳定性好；4、隔音，保温性能优良。
硬PVC低发泡材料通常采用自由发泡，结皮控制发泡或共挤出发泡三种工艺之一进行生产，门窗异型材一般采用结皮控制发泡工艺，此种工艺是指，采用一个特殊的，内有型芯的口模，使塑化的料束分流，当料束被送入口模前的有冷却装置的定型套中时，其表面冷却形成皮层，发泡在内部进行，通过控制冷却温度和强度，可以获得皮层厚度在0.1～1.0毫米，制品壁厚大于6毫米的制品。
这种采用一步法生产而成的形状复杂的型材制品，具有密度低，硬度高和表面光滑的特点。
与非发泡制品相比，发泡异型材的挤出对配方、设备、工艺的要求更为严格，发泡挤出的关键就是使发泡剂的分解、成核、气泡的长大及固定等系列过程和PVC树脂的熔融塑化及面型过程相适应。
其原料配方、成型工艺和设备模具与非发泡制品均存在很多相同点和不同处。
一、原料配方1、PVC树脂：生产发泡制品的主要原料是悬浮法疏松型PVC树脂，其特点是吸收添加剂快、易塑化、热稳定性好，易获得泡孔结构均匀，表面平整的制品，一般宜选用K值62～65的树脂。
2、发泡剂及其它促进剂：PVC常用的发泡剂是偶氮二甲酰胺(AC)，其发气量大，分解时放出的气体和分解残渣无毒、无害，与PVC树脂相容性、分散性均好，纯AC的分解温度较高，为保证发泡剂的分解温度介于PVC树脂的塑化温度和降解温度之间，使用时必须加入一些稳定剂做发泡促进剂，别外为了获得致密又均匀的泡孔，成核剂是必不可少的。
UPVC异型材挤出技术
型材质量的涵义
质量在物理学中表征物体所含物质的多少。通常质量指产 品对标准或技术指标的符合性。塑料型材依据的国家标准 为GB/T8814-98。型材质量包含两部分：表观质量、物理性 能。其中表观质量有6个指标，1.外观（成形）；2.颜色； 3.功能尺寸；4.长度；5.弯曲度；6.米比重。物理机械性能 有10个指标，1.硬度（不易出现划痕）；2.拉伸屈服强度 （塑化）；3.弯曲弹性模量（塑化）；4.维卡软化点（塑 化）；5.断裂伸长率（韧性）；6.低温落锤冲击（断面设计 、加工工艺）；7.加热后状态；8.加热后尺寸变化率；9.氧 指数（自熄性能）；10.耐候性。质量外延包括保护膜贴覆、 包装数量、包装样式、包装膜完好情况等。
挤出技术
以设备为主线，介绍了挤出系 统的设备结构 设备结构、设备的工作原 设备结构 工作原 工艺要求及控制 理、生产中的工艺要求 控制 工艺要求 要点、 质量要求、 要点、型材的质量要求、典型 质量要求 质量问题的处理方法 处理方法。 质量问题的处理方法。
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彩色型材生产规定1\8.jpg 彩色型材生产规定
挤出系统组成
型材挤出系统
挤挤挤
定定定
牵牵挤
切切切
堆堆挤
挤出机基本知识
CON50、CON 60、PAR88、PAR108-20、 PAR108-24、
120kg/h 180kg/h 220kg/h
300kg/h
360kg/h
CON表示锥形双螺杆，PAR表示平行双螺杆，108表示螺杆 直径，20表示长径比。在螺杆直径相同的情况下，长径比值 越大，螺杆塑化能力越强，产量越大。1\25.jpg
型材牵引时注意要点筒区和连接体升高5打快牵引型材与牵引绳结头要小水箱内冷却水不要太多牵引时用干手套进入水箱后防止卡住高分子物理学的几个概念pvc属于热塑性材料遇热成为流体pvc是聚合物由单体聚合而成分子量存在差异pvc存在3态变化玻璃态高弹态粘流态并且是可逆的pvc加工温度达到分解温度会发生化学反应脱氯导致颜色发黄任何流体都存在粘度随着温度升高会降低流动性好进入喂料段物料从筒区和螺杆吸收热量并通过深螺槽向前输送
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程引言挤出成型工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于工业生产中。
该工艺通过将预先加热的塑料料料挤压经过模具后形成希望的截面形状，可以制造出各种塑料制品。
本文将详细介绍挤出成型工艺的流程和步骤。
工艺流程概述挤出成型工艺流程主要包括以下几个步骤：原料准备、塑料熔融、挤出形成、冷却固化、切割成型。
下面将依次进行详细介绍。
1. 原料准备在挤出成型工艺中，首先需要选择适合的塑料原料。
常用的塑料原料包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
根据所需制品的特性和用途要求，选择相应的原料。
接下来，将原料进行加工和准备，通常需要将塑料颗粒进行干燥处理，以确保原料的质量和性能。
2. 塑料熔融原料准备完成后，将原料投入到挤出机的料斗中。
挤出机通过加热和搅拌将塑料颗粒加热并融化成熔体。
在熔融过程中，需要控制好温度和压力，以确保塑料的熔融状态和流动性。
3. 挤出形成当塑料完全熔化后，熔体会从挤出机的机筒中被挤出，进入挤出头部。
挤出头部的形状会决定成品的截面形状，可以根据需要选择不同的挤出头。
在挤出头部，熔体会被压力挤压通过出模孔，形成希望的截面形状。
同时，还可以通过添加模头调整流道形状，实现更复杂的截面形状。
4. 冷却固化经过挤出头后，熔体将进入冷却系统。
冷却系统通常包括水冷却和气冷却两个部分。
通过冷却系统，塑料制品的温度会迅速降低，使其固化和硬化。
冷却时间的控制对成品的受力性能和尺寸稳定性非常重要。
5. 切割成型当塑料制品完全冷却固化后，通过切割设备将制品切割成所需长度。
根据不同的产品要求，可以选择不同的切割方式，如：剪切、锯切、切削等。
切割成型后的制品可以通过其他工艺进行表面处理、组装以及包装等。
工艺优化与控制挤出成型工艺流程中，需要注意一些关键参数的控制，以获得更好的成品质量和生产效率。
下面列举了一些常见的工艺优化和控制方法。
1. 控制挤出速度挤出速度是指单位时间内挤出的熔体量，对成形过程和成品质量均有影响。
塑料异型材挤出生产的工艺过程
塑料异型材挤出生产的工艺过程一、塑料异型材挤出生产的工艺过程塑料异型材最终挤出制品生产的一般过程如下：配方设计购料-→主辅料配混(混料机)购料-→挤出加工(挤出机)连续-→冷却定型(模具、定型台)连续-→牵引计长、切割(牵引切割机)连续-→翻料检验、入库贮运-→组装、焊接等(组装、焊接等设备)检验-→贮运最终用户制品在以上生产工艺过程中，塑料异型材挤出生产工艺只包括配方设计、主辅料的配混、挤出加工、冷却定型、牵引计长切割及贴膜打印与翻料过程。
挤出生产的异型材最终还需组装、加工、焊接等若干专用工序处理才能作为门窗等最终制品进行应用。
因而从异型材的应用角度而言，塑料异型材的挤出生产类似于木制品的半成品材料生产(伐木后对木材的锯解保存处理)。
从以上异型材生产工艺的一般要求同样也说明了对异型材生产装备的功能要求和技术路线，即在配方设计(反复实验)和物料配混工序完成后，异型材挤出装备必须连续和全自动的完成上料、塑化、排气、挤出、成型、冷却定型、牵引、计长切割、堆料的全过程。
而要连续高效的完成每一步工序并最终生产出合乎标准的异型材，其中涉及的技术关联程度是相当高的，装备技术与加工对象具体工艺要求的科学匹配往往成为目前挤出技术工作中最具体实践意义的工作。
与切削加工无机金属材料的机床不同，作为对有机高分子聚合物(塑料异型材)成型加工的异型材装备，其异型材的性能特性和成型精度不仅与装备精度有关，更与加工对象的物性和加工的各种历程(热历程、流变历程、相变历程等)及其匹配程度有关。
因此，从装备技术的创新发展和异型材生产工艺的更深入研究两方面的提高将推动异型材挤出技术向更高层次飞跃。
二、塑料异型材挤出技术系统塑料异型材挤出技术包含三大相互关联密切相关的关键技术系统，即配方(工艺)设计与原料配混技术、挤出设备技术、挤出模具技术。
这三大技术系统有机地结合在一起，构成塑料异型材挤出技术的核心。
(一)配方(工艺)设计与原料配混技术系统配方(工艺)设计是对最终制品起决定性作用的技术因素之一，配方设计的好坏关系到挤出生产的稳定性及制品是否合格。
塑料挤出成型工艺与实例
塑料挤出成型工艺与实例塑料挤出成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各种工业领域。
通过塑料挤出成型，可以生产出各种复杂形状的塑料制品，如管材、板材、型材等。
本文将介绍塑料挤出成型的工艺过程、设备原理以及实际应用实例。
工艺过程塑料挤出成型的工艺过程主要包括以下几个步骤：原料混合、加热融化、挤出成型、冷却固化、切割成型。
首先，将塑料树脂与添加剂按一定配比混合均匀，然后送入挤出机中进行加热融化。
在挤出机内，通过螺杆的旋转，塑料混合物被加热融化，并通过模具头的挤出口挤出成型。
挤出的塑料成型品经过冷却后固化成型，并通过切割设备进行定尺切割，最终得到符合要求的塑料制品。
设备原理塑料挤出机是实现塑料挤出成型的关键设备，其主要由送料系统、压缩螺杆系统、加热系统、模具头等部分组成。
送料系统将预混合的原料送入机筒中，压缩螺杆系统负责挤出加热融化的塑料混合物，加热系统提供热能保持挤出过程所需的温度。
模具头是挤出机的出料口，通过模具头的设计可以实现不同形状的挤出成型。
挤出机的控制系统可以实现对挤出速度、温度、压力等参数的精准调节，保证生产出高质量的塑料制品。
实际应用实例塑料挤出成型广泛应用于建筑、包装、汽车、电子等行业。
以建筑行业为例，塑料挤出成型可以生产各种规格的塑料管材用于给排水系统、通风系统等。
在包装行业，塑料挤出成型可以生产各种形状的塑料容器、瓶子用于食品、化妆品等产品的包装。
在汽车行业，塑料挤出成型可以制作汽车内饰板、车身装饰条等零部件。
在电子行业，塑料挤出成型可以生产塑料隔板、外壳等电子产品组装件。
通过塑料挤出成型技术，可以实现对塑料原料的高效加工，生产出多样化的塑料制品，满足不同行业的需求。
挤出成型工艺简单易操作，具有较高的生产效率和一定的经济性，因此得到了广泛的应用和推广。
总而言之，塑料挤出成型是一种重要的塑料加工技术，在工业生产中有着广泛的应用前景，通过不断改进技术和设备，可以进一步提升挤出成型的生产效率和产品质量，推动塑料制品产业的发展。
PVC门窗异型材生产工艺
如前所述，从挤出机挤出的型坯是高温柔软状态，进入冷却定型模冷却变硬成形时会产生很大摩擦阻力，完全靠履带牵引机的上下两根转动着的履带将型材夹住从冷却定型模中拉出型材。开始时型坯尚未与定型套贴合定形，冷却也不充分，需用人工将型坯送入两根履带之间，履带的夹紧力会将型坯夹扁，成为废坯。为此需要预先准备两根方木，长约400～500mm，宽约40～60 mm，高度比型材两夹紧面的距离相同或略低0.5～1mm。等型材完全成形后将两根方木依次连续与已成形的型材同时平行地放进履带中，以分散履带的夹持力，在方木运动到履带末端出来时，操作者应及时拿出方木。这时型材就不会被压扁了。下次重新生产时，也可用两根长度与方木相近的型材代替方木。等到型材剖面形状完整，各处尺寸及壁厚符合图纸规定后，就可贴保护膜了。这时的型材只能算形状、尺寸部分合格，还应按GB8814-98取样送试验室检验、全部合格后才能贴合格证、包装。
c、模塑料配方中的稳定剂如为有机锡或者cd-Ba镉-钡稳定剂，宜选用上列数据中偏低的数值；如为铅盐稳定剂宜选用偏高的数值。
d、如挤出机为平行双螺杆挤出机，宜选用上述数据中间或中间偏低的数值。
e、上列的温度数值只是温度控制表上指示的温度数值，它们是温度传感器附近金属体的温度，与塑料中心部位和螺杆上的温度是有所区别的，一般说来塑料的温度略低一些。但在料筒3区、4区处由于锥形双螺杆与料筒的空间越来越小，塑料分子之间挤压、摩擦加剧，产生热量加大，温度有可能升高。这时螺杆芯部中装的热管会自动将热量传到螺杆1、2区以防止3、4区温度过高。同时温控器也会自动打开通往3、4区的冷却油管的电动阀门，让冷却油循环流动，带走热量，使温度降到规定数值。
2、PVC门窗异型材挤出成型的工艺参数
优质的原料及助剂、科学合理的配方、良好的挤出生产设备、模具的先进设计与精确加工、型材剖面系统优秀的设计与工艺性等是生产高质量PVC门窗异型材的"基础"；而生产操作是否正确，则是最后决定型材质量的关键。衡量生产操作是否正确，除了操作程序、注意事项要符合工艺要求以外，各个操作程序中所控制的"度"（或程度）就靠许多工艺参数来决定。工艺文件上规定的工艺参数在一定范围内起指导作用。是需要在实际操作中依据理论原理结合操作者的经验和对 "基础"的了解，经过不断实践摸索和总结才能制定。各个工艺参数的具体数值也并非一成不变，往往需要根据不同的变化了的情况在一定范围内调整。这些工艺参数主要有：成型温度、螺杆转速、挤出压力、挤出速度和牵引速度、冷却定型、输料速度、功率比例、排气真空度、牵引机履带夹持力等。下面以锥形双螺杆挤出机组成的生产线为依据，对各工艺参数分别叙述：
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塑料异型材产品工艺流程介绍
一、工艺流程
PVC →各种助剂→高速搅拌捏合→挤出→冷却真空定型→牵引→定长切割→成品→检验→包装入库
二、主要设备
1、主机:
车间大部分机台使用的为SJZ65/132型双螺杆挤出机,长径比:1∶22 ,螺杆转速7r/ min～48r/ min ,螺杆的旋转方向: 异向向外旋转。
2、辅机:
(1) 冷却定型装置:,由气水分流器、活动台板、调整机构组成。
真空冷却段数:4 段,水环真空泵电机功率:10kW。
(2) 牵引装置:大平面橡胶带牵引。
(3) 锯切装置:配有计长装置,能跟踪切割的气动式锯切机。
(4) 堆放装置:气动式可翻转托架。
三、生产工艺要点
型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的成型物料从挤出机料筒中挤入机头，熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯，用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出，同时冷却定型，制得所需形状的制品。
要获得外观与内在质量均优良的型材制品，需要对挤出工艺条件进行控制，控制要点主要为混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等。
混料
混料过程先将PVC 树脂以及配方计量加入其它组份加入到热混机,高速搅拌升温到120℃进行混合,混合均匀后,放到冷混机中边混料边冷却至45℃,形成松散、易
流动的粉状混合物,然后出料备用。
混料时温度控制很重要,混合温度过高,物料易发粘、结块、塑化不均；混合温度过低,则物料混合不充分,达不到预塑目的。
所以一般情况下,高温混合终点温度控制在(115～120) ℃,高混时间10min～15min ,冷混出料温度45 ℃。
挤出成型温度
生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机。
挤出机经过预热、加料之后通过输送、排气、熔化等过程,将物料均匀塑化形成熔体,到达机头后进一步均化,通过机头压力,压实成型为密实的型坯,以流动状态连续通过口模成型。
挤出成型温度是促使成型物料塑化和熔体流动的必要条件，它对挤出成型过程中物料塑化、型材制品的质量和产量均有十分重要的影响。
料筒和口模的温度是控制的重点,因为PVC 的加工温度与分解温度颇为接近,因此要严格控制。
通常挤出机的温度控制主要由料筒加料段到挤出段的温度控制，使物料从固态粉料或粒料逐渐被融化，达到物料良好的塑化状态。
一般各段温度要根据挤出机的特点、物料的配方加工特性以及制品的质量要求来确定。
挤出成型的温度一般指塑料熔体的温度，该温度很大程度上取决于料筒和螺杆温度，实际生产中位测量和控制方便，常用机筒温度来近似熔体温度，利用热电偶来测量控制。
在用双螺杆挤出机挤出时，加料段的温度应高于树脂的熔融温度，加料段、压缩段、排气段和均化段的温度分布一般呈马鞍型曲线。
机头温度对挤出形成的影响很大。
机头温度必须控制在合理的温度范围，才能获得良好的型材外观和力学性能，减小熔体出口膨胀，一般机头设定温度高于料筒温度。
根据配方要求, 挤出温度设定在170 ℃～180 ℃之间,过高PVC 就会分解变色,机头口模温度最高可达190 ℃～210 ℃。
螺杆冷却与螺杆转速
由于PVC 熔体粘度高,会因摩擦生出过多热量而引起螺杆粘料分解,使型材内壁粗糙,故采用螺杆冷却以减少PVC 熔体与螺杆表面的摩擦热,但冷却温度要控制在70～90 ℃,冷却温度过低,会减少挤出量和影响塑化质量,不利于产品质量。
螺杆转速时控制挤出速率、产量和制品质量的重要工艺参数。
若提高螺杆转速和剪切速率、熔体表观粘度则下降，有利于物料均化，可以适当提高制品的冲击强度、弯曲强度及拉伸强度等力学性能；但螺杆转速过高，离模膨胀加大，物料在料筒内停留时间过短，也会影响制品的质量。
挤出压力
物料在成型过程中需要一定的压力来克服其流动的阻力和自身的粘性摩擦。
挤
出压力是保证物料塑化质量、得到均匀密实、质量合格制品的必要条件，机头压力的大小也是影响产品质量和产量的一个重要因素。
挤出机的工作压力由螺杆、口模特性及熔融物料的流动性决定的。
熔体挤出时,需要足够的压力,才能得到密度适宜、物理性能较好的制品。
但机头压力过大,易有溢料,且物料会因摩擦过度生热而分解,一般控制在18~22MPa。
当然,机头压力过小也会导致产品质量问题,如制品不
密实,易产生翘曲。
牵引速度
牵引塑化直接影响制品的壁厚、尺寸公差、性能及外观。
因此要求牵引速度必须稳定，牵引塑化与型材挤出速度相匹配，正常生产时牵引速度要稍快于挤出速度，以克服制品的离模膨胀。
冷却与定型真空
型材产品的冷却定型采用的是干湿相结合的冷却方式。
使用湿式真空冷却定型虽然可以加快挤出速度,但型材因冷水的冲击会造成制品内应力,从而引起挠曲变形;使用干式真空冷却定型,水没有直接接触型材表面,而热量是通过定型冷却套由水带走的,冷却效率较低,要想提高冷却效率,就需要加长冷却定型器的长度。
因此,采用将干真空定型和湿真空定型串联起来的冷却方法,既保证了产品的精度,减少内应力,又大大提高了成型速度。
具体方式是以干真空定型缓冷后,再在湿真空水槽中使整
个制品减压冷却,由此可以防止制品冷却时产生变形,减少内应力,高速成型精度高
的制品。
真空定型在型材的挤出过程中，被挤出口模的熔融物料直接进入真空定型模，
借助真空负压作用，物料被紧紧吸附在定型模的模壁上，经真空定型模内的冷却水冷却固化，真空度控制恰当与否将直接影响制品质量，若真空度太低，对型坯的吸附力不足，制品难以达到预定形状，外观质量和尺寸精度较差；真空度太高，阻力加大，会导致与真空定型模入口间积料，严重时甚至拉断型材。
型材挤出过程中要求冷却水温在18℃～22℃较为理想，有效水压应大于。
结语：
生产工艺是影响塑料异型材挤出产品质量的重要因素，要保证型材产品的质
量，关键在于严格控制混料、挤出生产工艺，要对挤出过程中的工艺参数进行严格监视和定期监测，及时把握异型材的表面、外形质量和各项物理力学性能，进行必要的控制和调整，不断分析质量状况，提高工艺控制水平。