落料拉深复合模设计说明书

目录

序言 (3)

1 冲压成形工艺分析 (4)

1.1 冲压工艺分析 (4)

1.2 修正零件 (4)

2 冲压工艺方案制定 (5)

2.1 工序数量的确定 (5)

2.2 工艺方案比较 (5)

2.3 冲压工艺方案确定 (6)

3 模具结构选择 (6)

3.1 确定冲模类型及结构形式...................................................................6.

4 确定毛坯尺寸排样方式及材料利用率 (7)

4.1 毛坯尺寸确定 (7)

4.2 排样方式 (7)

4.3 搭边、料宽及材料利用率的确定 (8)

5 工序计算以及压力机预选 (9)

5.1 冲裁工序的计算 (9)

5.2 拉深工序的计算 (10)

5.3 切边工序力的计算 (11)

5.4 压力机的初选 (12)

5.5 冲压工艺卡片 (13)

6 计算模具主要工作部分刃口尺寸 (14)

6.1刃口尺寸计算原则 (14)

6.2 落料凸凹刃口尺寸计算 (14)

6.3 拉深模凸凹模尺寸计算 (15)

6.4 切边凸凹模刃口尺寸计算 (15)

7 模具主要零部件结构尺寸计算 (16)

7.1 工作部件结构尺寸设计 (16)

7.2 结构零件尺寸设计 (20)

7.3 其他零部件的说明 (21)

8 压力机的校核 (22)

8.1 闭合高度的校核 (22)

8.2 压力机功率校核 (23)

8.3 滑块行程的校核 (23)

8.4. 工作台面尺寸的校核 (23)

9 模具的配合公差和材料选用 (24)

9.1 模具零件表面粗糙度及加工配合精度 (24)

9.2 模具材料的选择 (24)

10 落料拉深复合模装配图 (25)

参考文献 (28)

序言

模具是机械制造中技术先进、影响深远的重要工艺装备,它具有生产效率高、材料利用率高、制件质量优良、工艺适应性好等优点,被广泛应用于汽车、机械、航天、航空、轻工、电子、电器等行业，更是汽车制造的四大工艺之一。

模具工业是国民经济的基础工业，受到国家和企业的高度重视，发达国家有“模具工业是进入富裕社会的源动力”的说法，由此可见其受重视的程度。在当代，“模具就是经济效益”的观念已经被越来越多的人接受。模具的技术水平在很大程度上取决于人才的整体水平，而模具技术水平的高低，又决定着产品的质量、经济效益以及新产品的开发能力，因此模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。

本次课程设计要求设计一个带凸缘筒形件的落料拉深切边复合模。通过为期四周的专业课程设计，使我受益匪浅。大学四年所学的精华知识，从对零件结构工艺性分析到最终模具的设计都有所体现。巩固和加深了我们对冲压工艺、冲压模具及冲压设备的了解和学习专业课程设计将理论知识与实践相结合，突出专业知识的实用性、综合性。通过将所学的知识拿来分析和解决问题，这是学生学以致用的最好体现。

1 冲压成形工艺分析

1.1冲压工艺分析

所需成形零件的零件如下图(1)所示

图（1）

（1）材料：选取零件所用的材料为碳素工具钢T9A，其具有良好的冲压性能。

（2）结构形状：此冲压件是一个厚度t=1mm，且壁厚和底厚始终为1mm,因此，零件在成型过程中厚度不变薄，而且，其结构也比较单纯，其内径d=55mm,零件尺寸不大，高度为h=17mm,拉深的深度不大，冲裁件内，外形要尽量避免尖锐清角，采用了半径分别为2mm和2.5mm的圆角过渡。

（3）尺寸精度：由于本零件图并未给出其公差等级，可通过查文献[2]表2.38得出，公差等级为IT10级。再由[1]中表4.4、4.6分别可查的拉深件的直径偏差为±0.30mm，拉深件能达到的高度偏差为±0.30mm。

1.2 修正零件

由于一般拉深件在拉深成型后，工件口部或凸缘周边不齐，必须进行修边

以达工件要求，对于带凸缘的筒形件拉深，其修边量可由文献[2]表 4.8查得，D/d=65/55=1.182<1.5，凸缘直径D=65mm<100mm，查得Δh=3.5mm。因此，凸缘直径变为D=72mm；同时，对于拉深件的直径、高度d=55mm，h=17mm，可以修正为d=（55±0.30）mm，h=(17±0.30)mm。因此，可以得到修正以后的零件图如下图（2）所示：

图(2)

2 冲压工艺方案制定

2.1 工序数量的确定

该零件存在修边余量，因此，主要可分为落料、拉深和切边三道工序。

2.2 工艺方案比较

将三道工序进行排列组合，可初步拟定以下四种工艺方案：

方案一：拉深→切边→落料，

方案二：落料→拉深→切边，

方案三：拉深→落料→切边，

方案四：落料→切边→拉深。

对于方案一，如果先拉深再切边，板料太大不便于操作，这样反而增加了工人的劳动强度，同时也在一定程度上降低了生产效率。

方案二，先落料在拉深再落料，最后再切边，这种方案是比较合理的，正好弥补了方案一的缺点。

对于方案三,和方案一一样，都存在板料在拉深过程中太大，不便于操作。

方案四，先落料是合理的，但是紧接着就切边是不合理的，切边目的是为了切除修边余量。由于拉深过程中，由于材料的各向异性，拉深件的边缘不整齐。因而，需要最后有切边工序。

2.3 冲压工艺方案确定

综上所述，方案二比较合理，即：落料→拉深→切边。

3 模具结构选择

3.1确定冲模类型及结构形式

（1）为了适应大批量生产和满足高精度生产，采用复合模，由于落料拉深和切边三工序复合模，结构较复杂，而且成本高，模具稳定性差，维修困难。最终拟定，先做一个落料拉深复合模，然后，再做一个切边模。复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱落方便性，采用倒装式落料拉深复合模。正装式复合模成型后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。

（2）此落料拉深件材料较薄，卸料力不大，应采用弹压卸料装置；此外，由于在拉深时有凸缘结构，需要压边圈结构，而且压边力相对较大，可以在下边采用橡胶弹性压边。落料时工位少，为了节省材料，不采用侧刃定位，而采用固定挡料销定距，具体结果选用GB2872.1-198 向送料典型组合。