QD5-50吨双梁桥式起重机主梁工艺

QD5-50吨双梁桥式起重机

主梁工艺

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主梁工艺目录

1.技术条件 (3)

2.备料 (6)

3.Π型梁装配 (12)

4.Π型梁里皮焊接 (14)

5.装配下盖板 (15)

6.主梁头焊接及修理 (16)

7.主梁腰缝焊接 (18)

8.主梁的修理与检验 (19)

主梁

（图 2）

（图 3）

（图 4）（图 5）

技术条件

1. 为保证桥架具有

()

3

.01.011000

1+-上拱度，要求单根主梁应具有的工艺拱度及允差 （见附表一）。

2. 为保证桥吊装配后主梁的直线性，要求单主梁外弯值

1000

L

2000L f ≤

≤ （t 50≤时只能向走台侧弯曲） 上拱度F 外弯值f 如图 1 所示 3．腹板波浪

测量长度为1米，其最大波峰允许偏差。

在离上盖板H/3以上的区域 不大于 0.7δ δ为腹板厚

其余区域 不大于 1.2δ 如图2所示

4．盖板水平偏斜 a 〈

200B

如图3所示 腹板垂直偏斜 b 〈200

H

如图5所示

5.大筋板在沿铅垂面（腹板面）上的倾斜不得大于100

H

。见图4（a ）

大筋板在水平（盖板面）上的偏斜不得大于2mm 。 见图4（b ） 6.各大筋板间距名义尺寸偏差3±mm 。 7.上盖板的波浪度

测量肋板间距为1mm ，其最大波峰允许偏差： δmm 10≤ 不大于3mm

δ〉10mm 不大于2mm δ为上盖板的厚度

8．同一台的起重机的三根主梁，各截面拱度差不大于3mm 。整个梁

的拱度应是圆滑的，基本符合抛物线形状。

注：主梁的走台斜挂筋在走台上部时，同一台起重机的两根主梁，各截面的拱度差允许不大于5mm。（拱度偏大的一根作为传动侧）9．钢板采用自动焊，半自动焊拼接时，应具备有60X60（mm2）厚度与被拼接板等同的工艺板。

10．主梁下盖板的拼接在下列范围内必须成45度斜角。

a. 起重机跨度L≤25.5m时，主梁跨度中线左右各2m长度内。

b．起重机跨度L>25.5m时，主梁跨度中线左右各3m长度内。

11.腹板的垂直拼接缝，上下盖板的横向拼接缝，以上三者均应相互

错开200mm，腹板的垂直拼接缝与大筋板位置应错开不得小于50mm，即同一截面上不允许出现两条焊缝。

12.当腹板高度不够需要拼接时，拼接的宽度不应小于50mm，应避免

十字交叉焊缝。

13.单主梁跨度5.

≤m，其最大拱度处可以与主梁理论中心偏离

19

500mm，L 〉19.5m，允许偏离1000mm。

14.焊接材料，主梁焊缝X光检查的有关规定见本厂双梁吊焊接技术

要求，有关焊接规范也见上述要求。

腹板拼接

腹板接头尺寸

（表一）

备料

一腹板下料

1.按跨度L+

1000

2 L的长度拼接钢板，焊缝拼接口必须进行剪切，清除焊缝两侧各20mm内（包括反面）的铁锈和污物，接口间隙不大于0.8mm。如图6。

注：如腹板高H≥板料宽度，焊缝两端须加工艺板。

2. 如果腹板在高度方向也需拼接时，应先拼好，在行长度方向的饿拼接。

3.采用φ4焊条进行点焊肉高不大于3mm，焊段长为20~30mm，严禁用大直径的焊条点焊。

4.如果拼接缝间隙>1mm，应先蹓缝，焊肉高不大于3mm，焊缝不准存在气孔，灰渣等缺陷。

5.每批料首件焊接时必须进行焊接规范和焊嘴角度的调试，合适后方可在产品上施焊。（半自动焊规范见《焊接技术要求》表11）焊缝尺寸见表

6.为保证焊透δ≥10mm时反面应清根，采用风铲，气刨等方法均可。

7．焊后用样板检查焊缝尺寸。允许焊肉纵向轴线偏差Δ

1

≤1mm，

Δ21

≤mm，正反面焊缝两轴线位错（为错为Δ

3+Δ

4

）Δ

3

≤1mm，

Δ

4

≤1mm。（见图7）

8.送靠模切割机下料，没块料应不间断地一次割完。

注：由靠模切割机下料时，应将腹板固定把紧，否则腹板受热变形

产生移动，导致下料拱度与考模拱度不符。（腹板宽<850mm时一定要固定）

9.因为某些因素（材质，气割规范等）使腹板下料拱度与靠块拱度不符，应及时进行调整。（见图8）

当下料拱度大于靠块拱度，把余边留在板的下部。

当下料拱度小于靠块拱度，把余边留在板的上部。

10.腹板要去除毛刺，平板机未安装使用前，暂定腹板，下料后直接转下道工序。

11.待料板冷却后，检查并记录下料拱度（每块必检至少测五点），配

对并作记号后转交下道工序。

注：配对并做记号即是标出组成同一根主梁的两腹板的正反面及左右端。

下部图8

+

（表三）

注：焊缝宽度b的公差按如下规定：δ<10mm时为±1.5mmδ=10～18mm时为±2mm，δ=20～28mm时为±3mm。

二上下盖板下料

5.2L，

1.上盖板加长量为

1000

下盖板加长量不作规定。

2. 6~8mm板厚的上下盖板均按腹板拼接和焊接方法进行，采用自动焊或半自动焊，不开坡口，双面焊接。焊缝尺寸见表二。焊接规范见〈焊接技术要求表Π〉。

3.δ10

≥mm时，用气割的方法制备V型坡口，反面应清根，封底。

采用φ5mm焊条进行手工电弧焊接，焊缝尺寸见表三。焊接规范见〈焊接技术要求〉表7。焊接检查要求见厂标：Q/YT—105/72 4.送靠模切割机下料

注意：a板料固定后再进行切割。

b上盖板料应与腹板相应组配，使盖板接缝与腹板接缝错开不小于200mm ，作出相应的标记。

5.去除毛刺。

6.送平板机平整。（暂不执行，平板机安装后执行此条）

7.上下板均应进行宽度和厚度的尺寸检查，合格后转下道工序。

（说明：该工序采用先拼后割，而不是先割后拼）

三大小筋板下料

1.大小筋板应保证尺寸要求。宽度公差不应大于-1.5mm，长度公差

应超过±2mm。

2. 大筋板每块必检，应保证与上盖板焊接的一侧两角为90度（并作

出标记），垂直性差不大于

5.1H（H为筋板高）。

1000