高压加热器技术规范书

工程高压加热器技术规范书
编制单位： XXXX新能源技术有限公司
年月日
工程高压加热器技术规范书
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目录
一技术规范 (1)
1 总则 (1)
2 工程概况 (1)
3 设计及运行条件 (1)
4 技术要求 (3)
5 技术数据表(卖方提供并保证) (10)
6 清洁、油漆、包装、运输与储存 (14)
二供货范围 (17)
1 一般要求 (17)
2 供货界限（含设计界限） (17)
3 供货范围 (18)
三技术资料和交付进度 (20)
1 一般要求 (20)
2 资料提交内容及进度 (20)
四监造、检验/试验和性能验收试验 (22)
1 总则 (22)
2 设备监造 (22)
3 工厂检验与试验 (25)
4 性能验收试验 (27)
五技术服务和设计联络 (29)
1 现场技术服务 (29)
2 培训及技术配合 (30)
3 设计联络 (30)
4 售后服务 (30)
六大(部)件情况（卖方填写） (31)
七分包与外购（卖方填写） (32)
八技术性能违约金支付条件 (33)
九交货进度 (34)
附图：汽轮机各工况热平衡图 (35)
一技术规范
1 总则
它包括该设备的功能设计、结构、性能、安装和试验等方面的技术要求。

1.2 本技术规范提出的是最低限度的技术要求，并未规定所有的技术要求和适用的标准，卖方提供一套满足本技术规范和所列标准要求的高质量产品及其相应服务。

对国家有关安全、环保等强制性标准，必须满足其要求。

1.3 如未对本技术规范书提出偏差，将认为卖方提供的设备符合技术规范书和标准的要求。

偏差（无论多少）都必须清楚地以书面形式提出，经买卖双方讨论、确认后，载于本技术规范书。

1.4 卖方须执行本所列标准。

有矛盾时，按较高标准执行。

卖方在设备设计和制造中所涉及的各项规程，规范和标准必须遵循现行最新版本的标准。

1.5 合同签订1个月内，按本技术规范的要求，卖方提出高压加热器的设计、制造、检验/试验、装配、安装、调试、试运、验收试验、运行和维护等标准清单给买方，由买方确认。

1.6 设备采用的专利涉及到的全部费用均被认为已包含在设备报价中，卖方保证买方不承担有关设备专利的一切责任。

1.7 卖方提供高质量的设备。

这些设备成熟可靠、技术先进的产品，且制造厂已有相同容量机组高压加热器制造、运行的成功经验。

1.8 卖方对高压加热器的成套系统设备负有全责，即包括分包（或采购）的产品。

由卖方负责分包/外购
的认可。

1.9 在合同签订后，买方有权因协议、标准、规程发生变化而提出一些补充要求。

卖方应满足并遵守这些要求且不另外增加费用。

1.10 本工程采用KKS标识系统。

卖方在中标后提供的技术资料（包括图纸）和设备标识必须有KKS编码。

具体标识原则要求由买方提出，并在设计联络会上讨论确定，卖方需服从买方提出的KKS编码原则。

1.11 本技术规范将作为订货合同的附件，与合同正文具有同等效力。

2 工程概况
项目厂址、气象、水源、电源等条件以具实项目提供的数据为准。

3 设计及运行条件
3.1设备名称：高压加热器
3.2安装运行条件
3.2.2 进入高压加热器的给水水质（正常运行工况）
保证蒸汽二氧化硅符合标准。

3.2.3 除氧器的运行条件
3.2.4 给水泵运行条件
给水泵组参数：
3.2.5高压加热器设计条件
3.2.5.1 高压加热器用途：采用汽轮机抽汽加热锅炉给水，减少凝汽器中的热损失，从而使蒸汽热能得到充分利用，提高发电机组热效。

3.2.5.2 高压加热器各运行工况参数详见附录汽轮机各种工况热平衡图(如有调整，卖方所提供的设备应能满足)。

3.2.5.3 各级高压加热器的换热面积由卖方根据设备性能要求进行优化计算确定。

3.2.5.4 高压加热器采用大旁路系统，1台高加事故时2台高加必须同时解列。

3.2.6高压加热器采用逐级回流疏水，末级高压加热器疏水进入除氧器。

各高压加热器设危急疏水管，危急疏水直接排入定期排污扩容器（或疏水扩容器）中。

4 技术要求
4.1 总的要求
4.1.1高压加热器结构型式：单级、U形管－管板表面式加热器，立式。

4.1.2高压加热器换热能力，按TMCR工况设计,换热面积预留5％堵管裕量。

高压加热器能在不可调机组VWO工况下长期连续运行，同时又能满足各种运行工况给水加热的需要。

最大管侧流速根据机组VWO（不可调）、THA（可调）工况热平衡与HEI标准，按所选用的材料与工业经验来选取，以避免损坏管子。

4.1.3高压加热器设计污垢系数按HEI标准。

4.1.4高压加热器采用滑压运行时，运行温升率不高于3℃/min。

4.1.5所有高加壳体为全焊接结构，按全真空与抽汽压力设计，并加强，以承受相连管道的反作用力。

4.1.6高加壳体上装设安全阀，用于管子破损时保护壳体不受损，该安全阀的最小排放容量为10%的最大给水流量或一根管破裂所流出的水量，取较大值，并符合HEI标准。

4.1.7高加管侧装设安全阀，用于当加热器的进水阀与出水阀关闭且壳侧存有抽汽时，保护加热器不会因热膨胀而超压。

4.1.8卖方提供对应于满负荷、部分负荷等各工况的加热器特性曲线与实际流量。

4.1.9高压加热器给水端差及疏水端差满足汽机厂热平衡图的要求。

4.1.10 高压加热器汽侧压降不大于相邻两级加热器间压差的30%，且每台高加汽侧压降不大于0.1MPa。

4.1.11 高压加热器水侧设计流速符合国标及HEI标准，保证加热器有高的换热效率和低的管道冲蚀，并且水侧压降不大于0.1MPa。

4.1.12 高加疏水口径有足够的疏水通流能力，保证在任何工况条件下疏水畅通。

4.1.13 高压加热器设计考虑的载荷：
4.1.13.1 管壳侧内压、热应力、壳体支座的地震载荷、外部接管的推力和推力矩。

4.1.13.2 运行或试验情况下设备自重及水重。

4.1.13.3 保温层重。

4.1.13.4 安全阀排放时反力。

卖方提供设备接管的允许力和力矩范围，若实际设计荷载超出该范围，须由卖方确认。

4.1.14 安全阀由卖方提供，数量满足各种工况下最大排放要求，确保设备安全。

安全阀在出厂之前作试验，整定并加上标签。

内容如下：
（1）安全阀编号；
（2）整定压力： MPa；
（3）理论排放量： kg/h；
4.1.14 高压加热器正式投产后第一年其可用率不低于90%，第二年以后可用率不低于95%。

卖方并在技
术规范中提供本企业近年内生产的高加的可用率统计数据。

4.1.16 卖方提供必要的噪声控制措施，达到噪声控制设计要求，高压加热器运行噪声在距筒体外壁1米处不大于85dB(A)。

4.2 高压加热器结构要求
4.2.1 根据需要每台高加设置1台外置式疏水冷却器。

4.2.2所有高压加热器及其附属装置的设计能承受在机组各运行工况范围内可能存在的同时作用的最严峻的负荷组合，而不致影响机组的正常运行。

在设备设计中所考虑的负荷包括内部和外部荷载以及安全阀推力的影响。

在水室入口、管束入口或壳体内部的部件无过度磨蚀。

所有负荷下的性能是平稳的，而且无过大的噪音、振动和变形。

4.2.3高压加热器壳体设有现场切割线，并给以标明，现场切割部位内衬不锈钢保护环，便于现场切割筒体，检查内部设备。

4.2.4高压加热器内有足够的疏水贮存高度，使疏水水位便于控制，并确保在所有运行工况下，疏水冷却段的管束均淹没在疏水中，保证疏水区的严密性。

4.2.5所有疏水与蒸汽入口处流速控制在合理的范围内，受蒸汽和高速疏水冲击的部位装设防冲击板，以保护管束和其它内部零件。

冲击板、护罩和其它用于防止可能发生的冲蚀的内部零件采用不锈钢材料，其设计合理，不影响换热，并牢固可靠。

4.2.6 删除
4.2.7 高压加热器非凝结气体排放系统的设计合理，在排气管道设置节流孔板，在启动和机组连续运行工况非凝结气体在管束中稳定集中，通过排空气管排出，保证加热器换热不受影响，设备不受腐蚀。

4.2.8 启动排气接管与连续运行所需的排气接管分开，卖方提供排气阀门和节流孔板，连续排气量按进入加热器蒸汽量的0.5%设计。

所有高加的启动和连续排气均单独接至除氧器。

4.2.9 高压加热器装设足够数量的管束支撑板与隔板，且间距合理，避免所有运行工况下发生管束振动。

支撑板与隔板的装配允许配管自由滑动。

支撑板与管板上的管孔，与管束同心，且管孔经绞孔与两侧倒角处理，以防管束被划伤。

4.2.10 高压加热器换热管管束和管板的连接采用先焊接再胀接结构。

4.2.11 管子和管板的连接端部有效措施，以减轻管子端部的冲蚀，管束入口装设不锈钢镶套管。

4.2.12 高压加热器的凝结水、加热蒸汽、给水进、出口管均采用焊接连接方式。

所有接管伸出加热器表面至少200毫米。

给水进、出口管接口应与设计院给水管道接口规格一致，若不一致，卖方提供过渡段。

过渡段现场焊接。

4.2.13 所有加热器的设计均提卖方便的通道，以进行管板与管口检查。

4.2.14 高压加热器设置充氮保护接口。

4.2.15 高压加热器的汽侧和水侧均设置放水口，用于停运和检修时泄压和排尽积水，放水阀由卖方供货。

每个放水口均设有两道串连的放水阀。

4.2.16 高压加热器水室最高点有放气口，用于注水时排放管系内的空气，每个排空气口设有两道串连的
排空气阀，该阀门由卖方供货。

4.2.17 加热器管束在加工和安装过程中谨慎，防止管子受损、划伤，对划伤及有缺陷的管子不允许进行修理使用。

4.2.18 高压加热器上有起吊挂耳设备，图纸中注明设备起吊重心及起吊方式。

高压加热器在壳体和封头上设置牵引挂耳，用于设备解体检修时，方便壳体或管束移动。

4.2.19 卖方提供的加热器设置外置式连续排汽节流装置，保证高压加热器连续排汽不超压，安全排入除氧器。

4.2.20 卖方提供高压加热器安装用地脚螺栓等零件。

4.2.21 卖方提供设备本体全部固定保温材料用的保温钩钉（钢带）。

4.2.22 卖方说明高加允许的最大堵管数，该数不小于管子总数的5％，且在该堵管情况下，高加仍能满足设计参数。

卖方提供电厂进行加热器堵管的施工工艺。

4.2.23 高压加热器设计参数：
计算。

水侧设计温度为汽侧设计压力对应的饱和蒸汽温度再加上20℃。

高加汽侧设计压力为不可调机组VWO工况或可调机组THA工况下汽机抽汽压力的115％。

汽侧的设计温度为不可调机组VWO工况或可调机组THA工况下汽机抽汽参数，等熵求取在设计压力下的相应温度。

4.3 材料与焊接
4.3.1卖方对设备本体与附件的材料的选择负有完全责任。

卖方合理地选择加热器筒体、管束及附件的材料，材料的使用和设备各零部件的使用条件相适用。

4.3.2卖方按有关国标或制造厂选用的标准给出主要零部件材料牌号，当没有这些牌号时，标明材料制造厂家，材料的物理特性、化学成分。

4.3.3材料进厂进行材料试验，保证材料的化学、物理性能指标满足设计要求。

4.3.4和给水接触的部分不允许使用对氨腐蚀敏感的合金。

4.3.5换热管采用碳钢管。

4.3.6 主要零部件材料表
4.3.7所有焊接与修补焊接工艺以及所采用的焊机均符合ASME标准中第Ⅷ部分与第Ⅸ部分要求。

母材需要进行冲击试验，其焊接工艺鉴定试验的试样进行冲击试验。

4.3.8焊接按ASME标准中第Ⅷ部分要求进行焊后热处理，所有用于工艺鉴定所采用的试验板材，进行焊后热处理，满足焊成件所计划的总累计热处理时间。

设备在制造过程中的残余应力不得危害设备的安全运行。

4.3.9加热器的无损探伤明确标注，探伤记录存档供买方必要时查阅。

4.3.10加热器管子和管板的焊接对加热器质量至关重要。

U形管与管板连接采用液压胀管和管口焊接的形式，可确保无过胀和胀紧力不足，完全达到设计和工艺要求，管口焊接采用国外进口的专用自动管口焊机，保证每个管口焊接强度可靠、外形光滑、采用这样先进可靠的连接形式可进一步保证U形管和管板连接的强度和密封非常可靠。

4.4 油漆、保温、防腐和防护
4.4.1 油漆
4.4.1.1在焊口100mm之内的表面，应采用不影响焊接的底漆和可拆卸的保护面层或保护带。

4.4.1.2不锈钢、镀锌钢和其它非铁材料不需要涂漆。

4.4.1.3所有机加工的碳钢和低合金钢的表面必须采用容易清洗（用碱溶液、蒸汽或热水）的防腐蚀化合物，并满足MIC-C-16173-I级要求。

卖方应以书面形式通知买方将要使用的化合物名称、制造厂、型号、特性及使用方法。

4.4.1.4卖方应提供一套完整的防腐说明，它包括涂漆过程、涂漆材料和清理方法的说明。

4.4.1.5涂底漆必须在喷砂后8h之内、生锈之前进行，涂底漆要遵照SSPC-PA1和底漆制造商的要求进行。

4.4.1.6设备外部油漆要求
(1)设备的外部油漆需满足存放、运输及安装过程中不锈蚀的要求，涂漆前须按相关规定作除锈处
理，保证涂漆面在涂漆前无腐蚀。

除锈方法和除锈等级应满足国家标准GB8923的规定。

当使用喷射和抛射除锈时，其除锈等级不低于Sa2级；当使用手刷或动力工具除锈时，其除锈等级不低于St2级。

(2)设备外表面（禁止涂漆的部位除外）采用两底两面涂刷方式，即在工厂内先涂两道防锈底漆，
再按要求涂一道面漆，剩下一道面漆由卖方供货到现场，在现场由施工单位涂刷。

(3)底漆采用防锈漆，每道漆膜厚度不小于30μm；面漆采用耐风化的优质油漆，每道漆膜厚度不小
于30μm。

底漆和面漆均由卖方提供，油漆颜色由买方确定。

(4)须保温的设备表面在工厂内涂两道防锈底漆，每道漆膜厚度不小于30μm。

4.4.1.7设备内部油漆要求：设备内壁需涂刷油漆部位在工厂内涂两道防锈底漆，每道漆膜厚度不小于30μm。

4.4.2 保温
4.4.2.1 总的要求
应符合《火力发电厂保温油漆设计技术规范》（DL/T5072-1997），但不限于此。

具有下列情况之一的设备、管道及附件必须按不同的要求进行保温或隔音：
·外表温度高于50℃，且需要减少热损失者；
·要求防冻、防凝露或延迟介质凝结者；
·工艺生产不需要保温的，其外表面温度超过60℃，而又无法采取其他措施防止烫伤人员的地方；
·为了减少设备噪音，需要进行隔音处理设备。

卖方应提供设备保温设计和保温附件及支架。

保温材料和保护层由买方提供。

卖方应提供保温和隔音的设计标准，由买方确认。

卖方应在安装开始之前提交关于保温和隔音的全套详细设计文件(图纸和说明)，并由买方确认。

其中包括：
·所有系统管道与设备的保温施工方案。

·可拆卸保温结构的图纸。

·保温层厚度计算。

对维护时需要拆卸的设备，要求其保温也能拆卸，并且应避免产生热不均匀现象。

4.4.2.2 保温技术要求
采用保温是为了降低散热损失，限制设备与管道的表面温度。

保温厚度根据经济性计算确定。

当环境温度（指距保温结构外表面1米处测得的空气温度）不高于27℃时，设备及管道保温结构外表面温度不超过50℃，环境温度高于27℃时，可比环境温度高25℃。

对于防烫伤保温，保温结构外表面温度不超过60℃。

保温材料及金属保护板不属于卖方供货范围，但卖方应提供有关保温的相关资料。

4.4.2.3 保温材料和护板：
（1）保温材料采用岩棉。

4.4.3 隔音
卖方应保证设备噪声水平满足中国标准，距离设备1m远的噪声不超过85dB (A)。

如果预计设备的最大音级超过规定的容许极限，卖方应在发现问题后不超过三个月的时间内，采取措施降低噪音，直到满足规范和标准的要求。

噪声计算和测量方法按中国现行标准进行。

4.5 仪表和控制要求（I&C）
4.5.1卖方应提供足够的资料以说明加热器的控制要求、控制方式及联锁保护等方面的技术条件和数据。

卖方有义务协助机组DCS厂商，对其设计的控制组态共同进行审核，确保DCS控制功能的正确和完整。

4.5.2卖方应提供详细的热力系统运行参数，包括高压加热器运行参数的报警值和保护动作值，并应提出高压加热器起停及正常运行对参数监视控制的要求。

4.5.3卖方供货范围内所有需通过机组DCS来实现系统控制功能而必须提供相应的设计资料。

4.5.4卖方应对随设备提供的热控仪表设备(元件) ，包括每一只压力表、测温元件及仪表阀门等都要详细说明其规格、型号、安装地点、用途及制造厂家。

特殊检测装置须提供安装使用说明书。

卖方应将详细清单交买方确认。

热工设备及接口均采用国际单位制。

4.5.5卖方应设计和提供设备性能试验所需要的试验取样点以及一次元件安装所需的套管、一次阀门等，并带有封头。

在签订合同时向买方提供设备性能测试和故障诊断方法、公式。

对买方为实现控制功能而在本体上增加的测点，卖方无条件地为其提供安装接口。

4.5.6卖方应提供高压加热器本体仪表控制系统图纸，注明仪表编号、位置及仪表接头的结构形式。

4.5.7卖方应提供高压加热器本体范围内的所有一次元件，设备的现场安装标识，应与设计图纸一致。

4.5.8随高压加热器供货的热工一次元件和执行机构的选型应和全厂的选型一致，并经买方认可。

4.5.9卖方应预留高压加热器本体所有过程仪表的安装接口，包括压力、温度、液位等，根据需要安装一次阀门，并带有封头。

4.5.10所有水位、压力、温度取样点的位置保证对流体介质的测量和/或读数是有代表性的，并符合有关规定，且便于安装维护的位置。

测点数量应满足对设备运行监控和热力特性试验的需要。

卖方预留的压力测点应根据工质参数确定从取样点引出Ø16×3和Ø14×2的无缝钢管20cm作为安装接口，并配供一次门和堵头。

温度测点应根据工质参数确定留有焊接或M32×2的螺纹管座。

位于高温高压管道上的取压管和管座材质应与工艺管道的材质相同或相近。

水位测点应是彼此分开设置，并有足够的数量。

4.5.11 用于水位测量的接管对至少应有20mm（内径），水位平衡连接管跨度装在控制水位的上下方，以保证在任何运行工况下全水位量程测量，并在图纸上说明允许加热器水位变动的极限位置。

4.5.12 必须将所有水位（即正常水位、高水位、高—高水位、高—高—高水位、低水位）标在各高压加热器的图纸上。

4.5.13卖方应在高压加热器易于观察一侧装一台磁翻板水位计，并提供及其连接附件、阀门等。

所供的磁翻板液位计与高压加热器的最高压力、温度相适应。

4.5.14对水位的连续测量提供3对独立的接口（DN20），包括一次门和单室平衡容器，用于水位差压变送器的安装（平衡容器的安装满足水位控制和各种高低水位的报警和保护要求）。

并提供1对DN20水位测量的接口（包括一次门），用于水位开关的安装。

4.5.15指示仪表应采用全不锈钢型，精度至少为1级，盘面直径不小于100mm（气动控制设备的空气过滤器、定位器上的压力指示表为60 mm）。

通常情况下，表计的量程选择应使其正常运行时指针处在1/2～2/3量程位置。

就地温度计要求采用万向型可抽芯式双金属温度计，不得采用水银温度计；安装在振动场合的就地指示表应为防振型。

卖方应提供三个生产厂家供买方确定。

4.5.16 对压力大于6.4MPa或温度大于260℃的疏水管和仪表管使用的一次门、排污门，采用进口优质隔离阀。

所有成套提供的就地测量仪表配供相应的安装附件（一次门、二次门及排污门等）。

所有一次门后均配供不锈钢连接短管，高温高压场合的一次门及一次门前短管的材质与相连的工艺管道管材相适应；低温低压场合的一次门材质采用不锈钢。

仪表阀门的最终设备选型由买方选定，不应发生合同费用变更问题。

4.5.17阀门的驱动装置应与阀体的要求相适应、安全可靠、动作灵活，选配的电动执行器要有足够的力矩裕度，保证在设计任意工况下能可靠开关，并附有动态特性曲线。

为防止阀门在开启或关闭时过调，所有阀门都应设置可调行程和力矩开关。

4.5.18所有控制用调节阀执行机构，采用进口优质产品，能接受4～20mADC控制信号，并能提供4～20mADC 阀位反馈信号，负载能力应不小于500 ，并带有HART通讯协议。

卖方还应提供电动或气动装置接线图。

对于气动阀应按系统控制要求配供所有附件如智能型定位器、电磁阀、行程开关、二线制位置变送器等。

调节型气动执行机构每个气动阀应配置空气减压过滤器，买方供气压力为0.4～0.8MPa。

调节阀气动执行机构应具备失气、失信号保持功能；开关型气动阀门的执行机构不但在失气、失信号工况时具有保持功能，而且可由运行人员根据工艺系统工况控制阀门向人员和过程安全方向动作。

4.5.19卖方所提供的开关型电动阀门的电动装置采用智能型一体化产品，即：电动装置内装设有接触器、热继电器等配电设备，买方只需提供三相三线380V动力电源和开/关信号就可驱动阀门。

所有阀门均提供装置的接线图和特性曲线。

所有电动阀门在全开全关位置配有四开四闭接点输出的行程开关和二开二闭接点输出的力矩开关，接点容量(安培数)应至少满足如下要求：
4.5.20卖方应保证其所供热控设备的可靠性。

4.5.21随机提供的就地仪表和检测元件必须符合国际标准，且规格型号齐全，测量元件的选择应符合控制监视系统的要求。

所有的联锁保护均应使用逻辑开关，不允许采用电接点型仪表。

4.5.22卖方设计供货的系统中不应使用基地式调节器（气动或电动），如有应提出并改为DCS控制。

4.5.23配套仪表厂家按供货范围所列厂家及要求供货，最终由买方确认，且不发生合同费用变更问题。

4.6 铭牌和标记
4.6.1高压加热器及附件应分别设置固定铭牌及各种标志。

铭牌应耐腐蚀，并牢固地安装在高加壳体明显的位置上。

铭牌尺寸及技术要求应符合JB8标准的规定。

4.6.2铭牌的内容应包括：制造厂名称、设备名称、型号、设备的主要参数、出厂编号及日期等。

4.6.3重要部件根据图纸，在一定位置上标有装配编号，使用材料和检验合格的标志。

4.7 性能保证
4.7.1寿命要求：在不超出允许运行工况条件下，高压加热器的使用寿命不小于30年，年运行小时数不
期间经受各种工况条件的综合影响。

高压加热器的大修周期不少于4年。

4.7.2加热器满足下述性能：
按TMCR工况保证性能(加热器编号按压力由低至高排)。