挤出成型工艺介绍工艺

三、工艺控制
1、挤出温度 ①挤出温度应根据挤出物料的加工流变特性、热分解性能和板、片材使
用性能综合确定。挤出温度一般分6——10段控制，挤出料筒温度控制在满足均 匀塑化物料的前提下应尽可能低，机头温度除了考虑挤出产量外，还要考虑制品 表面质量要求及与结晶、取向有关的物理力学性能要求，一般比挤出料筒温度高 5——10。
②三辊压光机温度直接影响板、片材的表面质量和冷却定型，温度一般 控制在材料的玻璃化温度附近。
三、工艺控制
三、工艺控制
2、螺杆冷却 用单螺杆挤出机生产板、片材时，对于与螺杆表面摩擦因数较大的物料
或较易熔融并使固体输送段很短的物料，应采用螺杆冷却方法以提高固体输送速 率。 3、牵引速度
挤板、片材过程中，为了避免板、片材“冷拉”导致的表面不平整，内 应力集中等缺陷，应保持牵引速度与挤出的线速度基本相等，但是比三辊压光机 快5%——10%左右。 4、板片厚度控制
二、片材工艺流程及装置 挤出板、片材生产工艺流程如下：
二、片材工艺流程及装置
单螺杆挤出机，挤出物料多数为粒料，物料配置主要指着色、改性母粒 的混合或共混改性造粒。
双螺杆挤出机，挤出物料多数为粉料，物料配置主要指润性物料或非润 性物料的混合。
片材所用挤出机一般是排气式单螺杆挤出机或双螺杆挤出机。排气式单 螺杆挤出机的螺杆直径为90——200mm。长径比为20——28。
对与多层共挤出成形，除了考虑以上因素外，还应注意层间的粘接强度， 应适当提高机身温度。
一、工艺参数设定原则
2、机头温度 机头加热有三个作用： ①进一步塑化物料； ②保持熔体流动性和良好的成形性； ③熔体之间的黏合性。
熔体在机头流道中流动会产生一定的摩擦热，因此机头温度设定应考虑 满足其基本作用情况下尽可能低。通常机颈处温度略低于机身最高温度，口模各 段的温度略高于机身设定的最高温度。
对大型挤出机头，应选用内外加热装置，提高口模温度均匀性和加热效 率。
一、工艺参数设定原则
3、挤出机冷却 为了防止挤出机加料斗底部处物料因过热软化而“架桥”，导致加料不
顺畅，一般挤出机加料斗底部均设置冷却水通道，生产前应接通来自百度文库却水冷却。对 与单螺杆挤出机，可采用螺杆内部冷却方法，提高固体输送速率。 4、挤出速度
板片厚度是由模唇流道长度及开度及与三辊压光机间距三者确定。对于 给定的塑料和加工工艺参数而言，塑料的出模膨胀取决于流道长度，倘若塑料流 经模唇流道的时间大于物料熔体变形的松弛时间，那么塑料的出模膨胀就很小。 因此，模唇流道长度一般设计为板、片材厚度的20——30倍。弹性较大的塑料取 较大值。
四、常见缺陷
挤出成型工艺介绍
——工艺
目录
一、工艺参数设定原则 二、片材工艺流程及装置 三、工艺控制 四、常见缺陷
一、工艺参数设定原则
1、机身温度 对与普通的单组份热塑性塑料固体原料的挤出成形，挤出机机身温度设
定原则为： ①机身设定的最高温度略高于塑料的黏流温度（或熔点）； ②机身设定的最低温度应至少低于塑料软化点10； ③单螺杆挤出机机身设定的最高温度与最低温度的差值不大于80； ④机身温度字加料端到熔料出口逐渐升高或与螺杆计量段对应区温度相近； ⑤在满足熔化物料的前提下，机身温度应尽可能低。
在普通单级螺杆挤出机生产中，挤出速度是决定挤出产量和质量的重要 工艺参数。
在一定操作条件下，挤出速度提高，物料塑化质量降低，其最大挤出速 率取决于挤出机的塑化能力。因此大截面积制品的挤出速率应低于小截面积制品。 对与多级螺杆挤出机或一些特殊设计的挤出机，挤出速率对物料塑化质量影响不 大，可实现高速挤出成形。