工厂质量保证能力要求
工厂质量保证能力要求
工厂质量保证能力要求在《产品认证实施规则》中，产品合格评定的一个重要部分是对工厂质量保证能力的评价。
认证实施规则的附件——《工厂质量保证能力要求》（以下简称工厂质量保证能力要求）是工厂质量保证能力检查的依据，也是工厂建立确保认证产品质量所需的质量体系的依据。
它包括工厂质量体系和产品一致性控制要求的十个要素。
因此，无论是工厂检查还是建立质量体系，正确理解和掌握这十个要素就显得十分重要。
第一节 工厂质量保证能力要求的主要内容工厂质量保证能力要求主要内容有十条，即十个要素。
分别为：1、职责和资源对工厂在管理职责、相互关系和资源等方面提出了要求。
2、文件和记录对文件的内容及其控制、质量记录的控制方面提出了要求。
3、采购和进货检验对供应商及其提供产品的检验/验证、定期确认检验提出了控制要求。
4、生产过程控制和过程检验对关键工序及操作人员、生产环境、工艺监控和产品特性监控、设备维护和工序检验等方面提出了要求。
5、例行检验和确认检验对产品的例行检验和确认检验提出了要求。
6、检验试验仪器设备对于检验和试验的仪器设备提出了校准和运行检查要求。
7、不合格品的控制对生产过程中的不合格品提出了标识、隔离和处置等要求。
8、内部质量审核对产品认证的内部质量审核的内容作了规定并提出了要求。
9、认证产品的一致性对工厂认证产品的变更提出了控制和申报要求。
10、包装、搬运和储运对产品的包装、搬运、储存方面提出了要求。
第二节 质量保证能力要求的理解１.职责和资源1.1职责工厂应规定与质量活动有关的各类人员的职责及相互关系，且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：a）负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；b）确保加贴认证标志的产品符合认证标准要求；c）建立文件化的程序，确保认证标志妥善保管和使用；d）建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴标志。
工厂质量保证能力要求
工厂质量保证能力要求工厂质量保证能力要求随着全球贸易的发展和国内产业的蓬勃发展，工厂的质量保证能力越来越受到关注。
为了保证产品质量，提升竞争力，工厂需要具备一定的质量保证能力。
本文将从质量管理体系、质量控制能力、质量检测手段以及员工素质等方面探讨工厂质量保证能力的要求。
一、质量管理体系一个良好的质量管理体系是工厂质量保证的基础。
首先，工厂需要建立符合国际标准的质量管理体系，如ISO9001质量管理体系。
其次，工厂需要明确质量目标，制定质量管理细则和工作程序，并通过适当的培训和宣传，确保质量管理体系的有效运行。
此外，工厂还需要建立质量管理的责任体系，明确各岗位的职责和权责，确保质量管理的有效执行。
二、质量控制能力质量控制是工厂实现质量目标的关键环节。
首先，工厂需要建立完善的质量控制流程，明确产品生产的每个环节和质量要求。
其次，工厂需要建立质量控制的检测点和检测标准，对每个环节的关键参数进行及时监控和调整，确保产品质量的稳定。
在质量控制的过程中，工厂还需要注重数据的收集和分析。
通过对关键数据的收集和分析，工厂可以及时发现问题和不足，并采取相应的措施进行改进。
此外，工厂还应注重产品追踪和回溯能力，确保产品生产过程的可追溯性。
三、质量检测手段质量检测是保证产品质量的关键环节。
工厂需要具备一定的质量检测手段，以便对产品进行全面、准确的检测。
首先，工厂需要配置先进的检测设备和仪器，以适应不同产品的检测需求。
其次，工厂需要熟悉和掌握各种检测方法和技术，以确保检测结果的准确性和可靠性。
此外，工厂还需要制定相应的检测标准和程序，并对检测人员进行培训和考核，以提高质量检测的能力和水平。
四、员工素质员工素质是工厂质量保证的重要保障。
工厂需要招聘具有良好职业道德和专业素养的员工，并提供相应的培训和发展机会，以提高员工的技术水平和质量意识。
同时，工厂还需要建立激励机制，鼓励员工积极参与质量管理和质量改进活动，推动工厂质量保证能力的不断提升。
工厂质量保证能力要求的理解
工厂可依据产品特点、生产方式、工厂规模大小、人员素质和相关认证实施规则/细则及认证机构的要求，以满足持续稳定的生产符合CCC认证要求的产品为原则，确定并提供所需资源。
原文 3.1 职责和权限 3.1.1 职责 工厂应规定与强制性产品认证活动有关的各类人员职责及相互关系，且应在组织内指定一名质量负责人（或相应的机构或人员），无论该成员在其他方面的职责如何，应有一下方面的职责和权限： 负责建立满足强制性产品认证要求的质量体系，并确保其实施和保持； 确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标志的要求； 建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构认可，不加贴强制性认证标志； 质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作，质量负责人可同时担任认证技术负责人。
获证后的监督方式包括获证后跟踪检查、生产现场抽取样品检测/检查或市场抽样检测/检查；结合生产企业分类结果和实际情况，获证后监督为其中一种或多种方式的组合。
10.1 获证后的监督方式的选择
获证后监督方式为“获证后跟踪检查和/或生产现场抽取样品检测或者检查”或“市场抽样检测或者检查”；可以减免生产一致性现场检查（每两年至少进行一次检查），但不减免产品一致性核查。
01
资源和组织结构（3.1、3.5）
02
质量体系—文件和记录（3.2）
03
检验（5-1 生产一致性审查要求中2.3）
04
贯穿产品实现全过程的—产品一致性控制（3.6）
05
认证许可—CCC证书和标志
第二、基础性和总要求
第二节 工厂质量保证能力要求理解要点
6工厂质量保证能力要求11条
□不符合
A.2.2
工厂应建立并保持文件化的程序，以对标准要求的文件和资料进行有效控制。这些控制应确保：
a)文件发布前和更改前应由授权人批准，以确保其适宜性；
b)文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；
c)确保在使用处可获得相应文件的有效版本。
□符合
□不符合
A.2.3
工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整，以作为过程、产品符合规定要求的证据。
检验和试验的设备应有操作规程。检验人员应能按操作规程要求，准确地使用设备。
□符合
□不符合
A.6.1校准和检定
用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行校准的，应规定校准方法、验收准则和校准周期等。设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。
质量记录应有适当的保存期限。
□符合
□不符合
A.3采购和进货检验
A.3.1供应商的控制
工厂应建立对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序，以确保供应商保持生产关键元器件和材料满足要求的能力。
工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。
□符合
□不符合
A.3.2关键元器件和材料的检验/验证
工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序，以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求。
关键元器件和材料的检验可由工厂进行，也可由供应商完成。当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求。
工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。
工厂质量保证能力要求
工厂质量保证能力要求工厂的质量保证能力是指工厂通过有效的管理和控制措施，确保产品在生产过程中能够达到预期的质量要求并满足客户的需求。
具备良好的质量保证能力是一个工厂在竞争激烈的市场中立于不败之地的关键因素之一、下面将介绍工厂质量保证能力的要求。
首先，工厂需要建立完善的质量管理体系。
质量管理体系包括组织结构、职责分工、制度规范等方面的要求。
工厂需要明确质量管理部门的职责和权限，确保质量管理人员对产品质量具有充分的控制和管理能力。
同时，工厂还需要建立质量管理制度和流程，明确各项质量管理措施的实施方法和要求，确保质量管理工作的条理性、规范性和可操作性。
其次，工厂需要建立健全的质量控制体系。
质量控制体系主要包括质量控制计划、质量控制标准和质量控制方法等方面的要求。
工厂需要制定质量控制计划，明确质量控制点和质量检验项目，确保在生产过程中及时对产品进行检验和测试。
同时，工厂还需要建立质量控制标准，明确产品质量的标准和要求，确保产品的质量稳定和一致性。
此外，工厂还需要采用科学的质量控制方法，通过监控、分析和改进来提升产品的质量水平。
另外，工厂需要建立有效的供应商管理体系。
供应商管理体系主要包括供应商评估、供应商选择和供应商绩效评价等方面的要求。
工厂需要对供应商进行评估和选择，确保选择具有稳定供货能力和良好质量记录的供应商。
同时，工厂还需要对供应商进行绩效评价，确保供应商始终保持良好的质量水平和服务态度。
此外，工厂还需要建立持续改进的机制。
持续改进是质量保证的关键环节，工厂需要通过不断地改进和创新，提升产品质量水平和生产效率。
工厂可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环方法，明确改进目标和计划，执行改进方案，检查改进效果，并持续进行改进。
此外，工厂还可以引入先进的质量管理工具和方法，如精益生产、六西格玛等，来实现质量的持续改进。
最后，工厂需要建立全员参与的质量文化。
全员参与是保证质量的重要条件之一，工厂需要培养员工的质量意识和质量责任感，确保员工在生产过程中始终关注产品质量。
工厂质量保证能力要求简介
工厂质量保证能力要求简介工厂质量保证能力要求简介一、引言在现代经济社会中，工厂的质量保证能力是一个至关重要的方面。
质量保证能力的好坏直接影响到企业的竞争力，关系到产品质量和客户满意度。
本文将从人员要求、设备要求和管理要求三个方面，对工厂质量保证能力的要求进行简要介绍。
二、人员要求1.专业知识和技能：工厂的质量保证人员需要具备扎实的专业基础和广泛的知识技能。
他们应该了解质量管理的基本理论，熟悉质量标准要求和相关法律法规，并具备质量管理的实践经验。
2.团队合作精神：质量保证工作需要多个部门和人员的协作。
因此，工厂的质量保证人员需要具备团队合作精神，能够有效地与其他部门进行沟通和协调。
3.问题解决能力：在质量保证过程中，可能会出现各种问题和挑战。
优秀的工厂质量保证人员应具备良好的分析和解决问题的能力，能够迅速有效地应对各种紧急情况。
三、设备要求1.先进的检测设备：质量保证的重要环节是对产品的检测。
工厂需要配备先进的检测设备，以确保产品的质量符合标准要求，并及时发现和解决问题。
2.可靠的生产设备：工厂的生产设备需要保持良好的工作状态，能够稳定地生产高质量产品。
同时，设备的维护和保养也是确保质量保证能力的重要方面。
四、管理要求1.严格的质量管理制度：工厂需要建立健全的质量管理制度，明确各项质量管理职责和流程。
这将有助于规范和提高质量保证工作的效率和质量。
2.持续的改进机制：质量保证的工作不能停留在表面，工厂需要不断改进和优化质量管理体系，提高产品的质量和竞争力。
3.安全生产管理：质量保证和安全生产是紧密相关的。
工厂需要严格遵守相关法律法规，确保生产过程中不发生安全事故，保护员工和环境的安全。
五、结论工厂的质量保证能力是企业能否持久生存和发展的重要因素。
为了提高质量保证能力，工厂需要重视人员培养和引进，配备先进的设备，建立健全的管理制度。
只有通过全面的措施和努力，才能达到稳定提供高质量产品的目标，并赢得客户和市场的认可。
工厂质量保证能力要求
工厂质量保证能力要求什么是工厂质量保证能力工厂质量保证能力是指制造企业为保证产品质量所具备的管理和技术能力。
工厂质量保证能力的提高，能够使企业的产品质量得到保证，提高产品市场竞争力，为企业带来更多的商业机会。
工厂质量保证能力的组成要提高工厂的质量保证能力，需要从以下几个方面入手：管理层面首先，企业需要有明确的质量方针和质量目标，并将其转化为可执行的行动计划。
通过制定完善的质量管理制度、标准和流程，并不断进行内部审核和改进，保证质量管理体系不断完善和升级。
其次，企业需要建立全员质量意识，确保每个员工都能够把质量放在首位。
同时，企业需要注重职业培训和技术培训，提高员工的技能水平和质量意识，以更好地满足市场和客户的需求。
技术层面工厂需要有先进的生产和检测技术，以确保产品的质量和可靠性。
为此，企业需要注重科技创新和研发投入，引进和推广新技术和新产品，提高企业的技术水平和核心竞争力。
同时，企业需要实行全过程控制，建立可追溯的生产记录和产品追踪体系，并不断改进生产工艺和生产工具，提高生产效率和产品质量。
供应商管理不仅如此，企业需要注重供应商管理，建立可靠的供应商合作关系。
供应商对于企业产品质量的影响不可忽视，因此需要建立供应商管理体系，对供应商进行评估和监控，确保供应商生产的原材料、零部件等符合企业的要求和标准。
同时，企业需要甄别、选择和培育高品质和高服务水平的供应商，建立长期稳定的战略合作关系，促进共同发展。
工厂质量保证能力的重要性提高工厂的质量保证能力，有诸多的优点和重要性：首先，能够帮助企业提高产品的可靠性和质量，满足客户的需求和期望，为企业赢得良好的市场声誉和口碑。
其次，能够提高企业的市场竞争力和盈利能力，吸引更多的客户和新订单，提高企业的收入和利润。
此外，提高工厂的质量保证能力，还能够带动整个行业的质量水平不断提高和升级，促进行业的可持续发展和进步。
总结工厂质量保证能力是企业重要的核心能力，需要从管理和技术两个层面同时入手，建立完善的质量管理体系和供应商管理体系，注重员工培训和技术创新，提高产品的质量和可靠性，赢得市场和客户的信任和认可。
工厂质量保证能力
工厂质量保证能力要求汽车产品2009年9月第一节工厂质量保证能力要求简介1、工厂质量保证能力：工厂保证批量生产的认证产品符合认证要求并与型式试验合格样品保持一致的能力2、为确保认证产品的质量持续稳定地符合认证要求,需要有满足要求的质量保证能力作支撑3、产品认证实施规则通常都包括“工厂质量保证能力要求”;它既是认证机构检查工厂质量保证能力的主要依据,也是工厂建立质量体系的主要依据★通用的“质保能力要求”的构成1、职责和资源2、文件和记录3、采购和进货检验4、生产过程控制和过程检验5、例行检验和确认检验6、检验试验仪器设备7、不合格品的控制8、内部质量审核9、认证产品的一致性10、包装、搬运和储存注：工厂检查时,一并审查的另外还有两个附加条款：①上次不符合项的跟踪；②3C标志的管理和使用第二节工厂质量保证能力要求和理解工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系,且工厂应在组织内指定一名质量负责人,无论该成员在其他方面的职责如何,应具有以下方面的职责和权限：a负责建立满足本文件要求的质量体系,并确保其实施和保持；b确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；c建立文件化的程序,确保认证标志的妥善保管和使用；d建立文件化的程序,确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认,不加贴强制性认证标志;质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作;★理解要点1、与质量活动有关人员：质量负责人、设计/工艺人员、采购人员、检验／试验人员、质量管理人员、校准／检定或计量管理人员、内审员、生产现场操作人员、设备维修保养和修理人员、与产品搬运、包装、储存相关的人员等2、不同的工厂,由于产品特点、工厂规模等的不同,岗位设置可以不同,一人多职的情况也是正常的3、以上各类人员的职责、权限和相互关系应明确规定并形成文件,如：岗位职责描述和职能分配表;规定可以集中在一份文件中,也可分散在相关的文件中4、不仅要明确与质量相关的主要人员的职责范围,同时也要明确各主要职能部门的职责范围;所谓职责也即是要明确各自的工作范围,具体的岗位要求你去完成哪些工作；相互关系也即是要明确各自之间的工作接口和衔接的流程程序,有横向和纵向的5、认证信息、法律法规及标准获取的渠道,要指定具体人员,明确相关要求6、质量负责人：●应是工厂内部的人员,原则上应是最高管理层的人员,至少是能直接同最高管理者沟通的人员●能力：应具有充分的能力胜任本职工作●职权：有效履行“质保能力要求”～d的职责和权限●代理人：可指定一名代理人,当质量负责人不在时履行质量负责人的职责和权限●应以书面文件的形式指定质量负责人和其代理人如果需要,职责和权限的赋予同样以书面文件的形式体现7、质量负责人职责和权限●对建立、实施和保持的质量体系负主要责任●对加贴认证标志的产品符合认证标准要求负主要责任●制定文件化的认证标志管理和使用程序,对程序的制定和实施负主要责任●制定文件化的程序,规定不符合认证标准要求的产品和获证产品变更后未经认证机构确认,不得加贴认证标志;质量负责人对程序的制定和实施负主要责任★常见的问题1、质量管理仅仅是质量部门等2-3个人的事情,与其他人关系不大,甚至于大多数企业的技术部门人员也不参与2、即使文件作出了明确规定,但主要人员和职能部门不太清楚自身具体的工作范围,工作的衔接也不清楚具体由谁去负责3、质量负责人多数只是清楚与产品生产相关的产品检验的具体工作,缺乏全面的质量管理意识,不能上升到从一个管理者的角度去思考问题4、从事具体工作的人员缺乏有效的工作方法方式,对阶段性的工作不作计划、不跟踪、不汇总、不分析,造成完成的工作无系统性、无逻辑性★常见问题的解决措施1、不断加大对认证产品符合法律法规等管理方面的宣传,加强企业领导层对3C认证的重视程度2、不断加大对企业各层面的培训,加强企业检查前的服务和指导,从而加深对认证规则的理解,建立从领导到部门、员工的全员参与体系的意识3、企业领导层应建立对各部门和员工的监督考核机制,责任到人4、质量负责人的权力要落实到实处,不能仅停留在形式上5、为有效加强对关键生产操作人员的管理,车间现场使用的质量记录的编制和填写,应充分考虑到操作人员的文化水平和素质工厂应配备必需的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源,确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境;★理解要点1、资源：生产设备、检验设备、人力资源和生产设施环境2、确定资源的原则：产品特点、生产方式、规模大小、人员素质和认证机构的要求3、资源的目的：稳定生产符合认证要求的产品4、如果实施规则明确规定了必需的生产设备和检验设备,工厂必须满足规定通常是最低要求5、生产和检验设备的性能、精度、运行状况应满足生产和检验的要求,数量应满足正常批量生产的需要6、人力资源：●应有能力胜任其工作,数量能确保持续稳定生产符合认证要求的产品●能力：基于适当的教育、培训、技能和经验7、生产设施环境：●保证认证产品符合要求所需的工作环境,涉及生产、检验、试验、存储等环节●生产环境的洁净度、静电等●检测场所的温度、湿度、振动等●储存场所的通风、防潮、防细菌等●各场所的区域划分应明确、标识标记清楚产品状态、区域划分、关键过程等、作业文件现场易于得到8、工厂应根据内、外部条件的变化重新确定和调整资源★常见的问题1、特殊工种人员资质管理混乱资质确认、持证上岗2、生产设备和检验设备清单不完整数量统计、表格信息3、仓库、生产现场和实验室内无区域划分、无标识标记,作业文件不易得到★常见问题的解决措施1、严格按劳动部的相关规定,对特殊工种人员的资质进行确认,不断加强技能知识的培训学习,建立监督考核机制,保证工艺纪律的落实2、生产设备和检验设备要作为工厂固定资产进行管理;列入清单,不仅要完整的反映出名称、规格/型号、数量、精度等信息,最好同时能反映出设备的维护保养周期、检定周期和状态标识等方面的管理信息3、人靠衣装,佛靠金装,要树立起工厂现场的管理,作为企业对外良好形象宣传的意识;舒适工作环境不仅反映出一个企业的良好的形象,同时也体现出企业员工的优秀品质工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件,以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件;质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定,以及产品获证后对获证产品的变更标准、工艺、关键件等、标志的使用管理等的规定;产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的认证标准要求;★理解要点1、建立质量体系文件的框架/结构,一般分为四级：●一级文件：质量手册或质量计划;明确质量管理的具体工作划分和工作范围等●二级文件：程序文件;明确各具体工作实施所需的资源和流程以及相互关系等●三级文件：作业文件;明确各工作具体做哪些,怎么做●四级文件：记录;根据作业文件的要求真实的反映操作过程的控制要求1、对工厂质量文件的总要求,需要的文件：●“质保能力要求”明确规定的文件●为确保过程有效运作和控制所需要的文件：生产流程图、作业指导书、操作规程、工序监视和测量要求、资源的配置和使用规定等2、产品设计标准或规范：国家标准、行业标准、企业标准、技术规范、工艺文件;应不低于认证标准的要求★质量计划1、为对特定的项目、产品、过程或合同,规定由谁及何时应使用哪些程序和相关资源的文件ISO9000:20002、已贯彻ISO9001标准的工厂,应针对“产品认证”规定由谁及何时应使用哪些程序和相关资源,对“质保能力要求”中的特定要求做出补充规定3、尚未建立文件化质量体系的工厂,应按“质保能力要求”编制质量体系文件,形成质量计划4、“质量计划”可以是一份独立的文件,即编制成“质量计划”或“质量手册”或其他名称的文件；也可以是若干文件的集合★“质保能力要求”规定工厂应建立并保持的文件1、与质量有关人员的职责和相互关系2、认证标志的保管和使用控制程序3、认证产品变更控制程序4、文件和资料控制程序5、质量记录控制程序6、供应商选择、评定和日常管理程序7、关键元器件和材料的检验或验证程序8、关键元器件和材料的定期确认检验程序9、生产设备维护保养制度10、例行检验和确认检验程序11、不合格品控制程序12、内部质量审核程序★文件的组合1、内容相关的文件可以合并成一个文件2、也可以将某个文件拆分为若干个文件3、工厂根据自身情况,增加所需的文件工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制;这些控制应确保：a文件发布前和更改应由授权人批准,以确保其适宜性b文件的更改和修订状态得到识别,防止作废文件的非预期使用c确保在使用处可获得相应文件的有效版本;★理解要点1、文件：信息及其承载媒体2、承载媒体可以是纸张、计算机磁盘、光盘,也可以是照片或标准样品,或上述内容的组合3、关注与认证产品质量及其管理有关的文件4、需要控制的文件和资料：“质保能力要求”规定的、认证机构要求的、工厂所需的文件、外来文件5、各种表格应按本条款的要求进行控制6、作为证据的记录是一种特殊的文件,应按条的要求控制★文件控制的要点1、文件审批●目的：确保其适宜性●时机：文件发布和更改前●批准人：事先得到授权的人2、现行修订状态及更改状态●目的：防止作废文件的非预期使用●识别：采用控制清单、修订一览表、在文件上标识等方式3、文件的使用●使用处：生产现场、检验现场、管理的工作现场等●相应文件：与工作有关或所需的文件●文件版本：现行有效、适用工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序,质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据;质量记录应有适当的保存期限;★理解要点1、记录：阐明产品形成过程中所取得的结果或提供所完成活动的证据的文件2、记录的作用●对外能作为满足法律法规和认证要求的证据●对内能作为产品、工艺和质量体系符合要求及有效运行方面的证据,并提供验证、纠正措施和预防措施的证据3、记录控制的内容：标识、储存、保管、保存期限和处理等4、需要控制的记录：“质保能力要求”规定的、认证机构要求的以及工厂所需的记录5、质量记录的控制要求●标识：可采用颜色、编号、记录的内容和时间等方式;标识的目的：为了识别不同的记录●储存：储存质量记录的场所、设施及环境条件应适宜●保管：包括质量记录的防护和管理归档、编目、查阅等要求,使记录易于检索、查阅,防止损坏或丢失●保存期限：影响记录保存期限的因素有①法律、法规要求②认证要求③认证产品的特点④追溯期限⑤从认证要求考虑,记录的保存期限应不小于两次工厂检查之间的时间间隔,至少为24个月;记录的保存期限需要分别确定●处理：记录超过保存期的处理方法,如销毁、延长保存期限等●质量记录的控制内容与文件的控制内容不同：记录不能更改不是指笔误等的修正；文件为确保其适宜性,可按相关程序适时更改●质量记录的填写、复制应字迹清晰、内容完整、不随意涂改★“质保能力要求”明确规定应保存的质量记录1、对供应商进行选择、评定和日常管理的记录2、关键元器件和材料的进货检验/验证记录、定期确认检验记录及供应商提供的合格证明和有关检验数据3、产品例行检验和确认检验记录4、检验和试验设备定期校准或检定的记录5、例行检验和确认检验设备运行检查的记录及运行检查不合格采取措施的记录6、不合格品的处置记录7、内部质量审核的记录,包括采取纠正和预防措施的记录8、顾客投诉及采取纠正措施的记录★常见的问题1、同一企业多个质保体系同时共存,甚至于针对不同要求的产品分别编制各自的质保体系文件,造成整个体系文件结构上的混乱,同一个要求在不同的文件中重复描述,增大了质量管理上的难度2、重视与产品质量控制相关的采购、生产、检验过程的文件和记录,轻视文件管理等方面的要求;如,文件修改随意,无授权人批准、无状态标识等,导致多个版本的作业文件和记录一并使用3、文件的编写无统一性原则,主要体现在作业文件和质量记录上;如工艺方式相近的类似产品当由不同的工程师负责时,因目前这类人员大多来自不同的企业,有着不同的企业文化背景和产品开发设计理念或是习惯,编写出来的文件存在着相同的工艺方式有着不同的控制要求;★常见问题的解决措施1、体系文件的编写：首先要解决一个问题,即是要把各质保体系的各个框架下的内容看作一个质量管理的控制要求,而不是形式上一定要建立某个固定名称的文件；其次是将类似要求分类汇总,分别编制相应文件,使得质保体系文件结构简化,易于理解和操作2、作业文件和质量记录的编写：第一是解决设计一致性的问题,包括产品设计、工艺设计、作业文件和质量记录的编制,针对不同类的产品质量控制点的相关要求,树立一个统一的认识,形成纲领性的文件来界定设计一致性的范围；第二是解决文件通用性的问题,应将不同类产品的相同要求分类汇总,如下料、焊接、涂装、装配联结方式、螺栓扭力、底盘改制、检验抽样原则、判定原则等,编制出通用守则,在工艺文件和质量记录的编写中可直接引用文件号即可,当然这种方式要求相关人员对通用守则的具体要求要熟悉工厂应制定对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序,以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力;工厂应保存对供应商的选择、评价和日常管理记录;★理解要点1、关键元器件和材料关键件●对产品的安全、EMC、健康、环保相关的产品特性、主要质量特性等有重要影响的元器件和材料●实施规则或其补充件规定了认证产品的关键件,通常关键件可能还不仅限于这些2、工厂应对关键件的供应商的选择、评定和日常管理进行控3、控制目的：确保供应商的能力满足要求4、选择、评定供应商需考虑的因素●供应商提供的产品质量、历史业绩●供应商的质量保证能力●供应商的交付能力●行业的地位●满足法律法规要求的情况等5、评定方式：样品检测、现场审核、书面调查、历史数据分析、了解同行的评价和供应商的信誉等6、选择评定方式：根据关键件对最终产品质量的影响程度,选择适当的评定方式7、日常管理●目的：确保供应商提供的关键件持续稳定地满足规定的要求●内容：①定期或不定期的重新评价；②资源条件、质量保证能力、所提供产品的关键件等发生变化时的处理；③所提供产品出现不合格时的处理；④供货业绩统计分析等8、供应商的选择、评定记录●合格供应商名录●供应商的质量保证能力评价记录●样品测试报告等9、供应商的日常管理记录●供货业绩记录●重新评价记录●提供产品出现不合格时的处理记录●包括所采取的纠正措施或预防措施等10、以上记录都应保存工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序,以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求;关键元器件和材料的检验可由工厂进行,也可以由供应商完成;当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求;工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等;★理解要点1、控制对象仅限于外购和外协关键件或材料2、选择检验或验证的影响因素：●采购产品对最终产品质量影响程度●自身的检测能力、检验成本●供应商质量保证能力等3、检验/验证程序的内容●抽样方法和判定准则如涉及抽样●检验/验证项目、技术或质量要求●检验/验证方法必要时、使用的仪器设备必要时●对记录的要求4、定期确认检验●为确保关键件能持续符合要求,对关键件的全部或部分质量特性实施的抽样检验●检验的项目和频次：由实施规则或者认证机构规定●工厂承担定期确认检验的责任5、定期确认检验程序的内容●检验的依据、时机、频次、项目、方法●检验的实施者●检验记录或报告的要求、提交方式等6、检验的机构及控制：●工厂、供应商、第三方实验室●由供应商或第三方检验时,应提出明确的检验要求,如检验的依据、频次、项目、方法,记录或报告的要求、提交方式●工厂应对供应商的检验能力进行评价,以确保检验结果准确、可靠●工厂应调查实验室的资质情况,证实其能力范围,以确保检验结果有效●由工厂自行进行检验,应具备相应的检测设备和检验人员7、如采购的是获得3C认证或可为强制性认证承认的部件自愿性认证的关键件,只要这些证书有效,可作为定期确认检验的证明,但进货检验/验证仍需要按规定进行8、通过认监委、认证机构的网站确认有关认证证书的有效性,并提供有效的验证记录9、要求形成的记录●关键件的检验、验证和定期确认检验的记录、报告●为了验证需要,由供应商提供的产品合格证明和有关检验数据、报告等★常见的问题1、多数企业未根据进货物资的重要度进行分类,供应商的管理也不能突出重点2、一般企业对所有供方的选择和年度业绩评价采用同一准则,从管理的角度来看,当然是严格的,但往往不可行;因B、C类物资的供方多数为个体或是门市,一是流动性大,二是这些供方也不存在生产能力或是经过体系认证,造成供方管理的记录多数存在记录不完整3、供应商的管理上,未将初选供方和已经纳入合格供方清单的供方的评定管理方式加以区分,造成供应商管理的存档资料凌乱4、当关键件/原材料的供方是经销商或代理商时,合格供方清单内未明确产品的实际生产商,容易造成产品一致性的失控5、有些企业将进货检验的要求要么提的过于简单,那么是提的过高,根本不具可操作性,或是在实际的检验过程中对物资的特性未认真研究,不能抓住重点检验项目,导致执行过程中做了大量的无用功;编制的作业文件也未将常规的进货检验要求和定期确认检验要求区分开来,如项目、方法和频次等★常见问题的解决措施1、对工厂采购的所有物资的特性进行分析,明确关重件、一般件和辅助物资的A、B、C分类,A类物资对应的供方即是关键供应商;A类物资和其供方的清单要与申报的资料保持动态的一致;2、供应商的管理上,从基本要求、突出重点和简化的角度上来看,可只对A类物资的供方进行选择和年度业绩评定,B、C类物资供方的管理可适当简化;3、对初选供方和已纳入合格的供方两者的评审项目不要采用同一准则,编制的记录表格应是不同的;评价的准则要具可操作性,从公正、科学的角度综合考虑;初选供方评审项目注重：质量保证能力、生产能力、满足法律法规要求、行业地位、产品小批量使用效果等;供方年度业绩评定评审项目注重：产品质量水平、价格水平、交付能力、服务水平、依靠程度和供货年限见下表所示,适用于小批量产品供应商业绩评定表供应商名称：XXXXXX 记录编号：XXXX4、进货检验作业文件的编制,要充分考虑几个原则：一是完整性,要涵盖A、B、C类物资；二是适宜性,要结合产品特点、工厂和供方的试验/检验能力、产品标准法规的要求等,项目要可操作；三是归纳性要强,编制的文件要让使用人便于理解,要一目了然;见下表注：另外详细描述检验结果的判定原则含缺陷分类原则,涉及到尺寸时检验记录的填写原则工厂应对关键生产工序进行识别,关键工序操作人员应具备相应的能力,如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时,则应制定相应的工艺作业指导书,使生产过程受控;★理解要点1、关键工序：对产品的认证特性起关键作用的生产工序;特别关注形成与安全、健康、环保、公共安全相关的特性的生产工序2、工厂的职责●识别关键生产工序●对关键生产工序实施控制：①标识关键工序：使相关人员知道所从事工作的重要性,方法：在工位上挂牌,工艺文件上做标识；②操作者的“能力”：经证实的应用知识的本领和实际操作技能;评价应基于适当的教育、培训、技能和经验3、作业指导书●定义：有关如何实施和记录的详细描述●详细指导操作者进行加工、装配和对工序实施监控、记录的文件●内容：工艺的步骤、方法、参数、质量要求、工艺过程监控的要求、需形成的记录●是否需要制定工艺作业指导书,以及工艺作业指导书的详略程度与该工序的设备能力、工艺技术水平、操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关●实施规则有要求时,按实施规则的要求制定工艺作业指导书产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求;。
3C认证工厂质量保证能力10条要求详解
3C认证工厂质量保证能力10条要求详解1.工厂需建立完善的质量管理体系。
这包括建立相关质量管理制度和流程，明确各个环节的责任和义务，确保质量管理的连贯性和稳定性。
2.工厂必须配备合适的生产设备和先进的制造技术。
这是保证产品质量的基础，工厂应定期对生产设备进行检测和维护，并持续进行技术改进，以提高产品的生产效率和质量。
3.工厂应具备完善的原材料采购和供应链管理能力。
原材料的质量直接影响产品的品质，工厂应建立起严格的供应商管理制度，确保原材料的质量可控，并及时解决供应链中的任何问题。
4.工厂应设立专门的质量控制部门和实验室。
质量控制部门负责监督产品制造过程中的质量，实验室负责对关键部件和成品进行检测和验证，确保产品符合认证标准。
5.工厂需要建立完善的产品测试和检验流程。
这包括对产品的各项功能、质量和安全性进行测试和检验，以确保产品符合国家和国际认证的要求。
6.工厂应建立起不良品处理机制。
当生产出不合格品时，工厂需要追溯原因，及时采取纠正措施，以避免不合格品流入市场。
7.工厂需建立健全的质量监控和改进机制。
通过建立质量监控指标，定期进行内部质量评估，并根据评估结果制定改进措施，以提升产品质量。
8.工厂应具备强大的售后服务能力。
售后服务是保证用户满意度的关键，工厂需要建立起完善的售后服务机制，及时响应用户反馈并解决问题。
9.工厂应建立品质文化和员工培训体系。
品质文化是建立在全员参与、追求卓越的基础上的，工厂应通过培训和教育，提高员工的品质意识和质量管理能力。
10.工厂需遵守相关法规和标准要求。
3C产品制造涉及到的法规和标准非常多，工厂应了解并严格遵守这些要求，以确保产品质量和合规性。
总结起来，3C认证工厂质量保证能力的十条要求涵盖了质量管理体系的建立、设备和技术的要求、原材料采购和供应链管理、质量控制和检测能力、不良品处理、质量监控和改进机制、售后服务能力、品质文化和员工培训、以及法规和标准的遵守。
这些要求是确保产品质量和合规性的重要保障，工厂应当认真落实和整改，以提高自身的质量保证能力。
工厂质量保证能力的要求(ppt 86页)
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要求
功能、量程、精度、容量满足测量特性需 求 数量应满足批量生产需求 操作规程：规定使用的步骤及方法，操作 规程的详略程度应满足测量不导致失准 人员能力
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6.1 校准和检定
用于确定所生产的产品符合规定要求的检 验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。 校准或检定应溯源至国家或国际基准。对自行 校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准 周期等。设备的校准状态应能被使用及管理人 员方便识别。
8. 内部质量审核：审核的内容及要求
9. 认证产品的一致性：变更控制和申 报要求
10.包装、搬运和储存：产品的包装、
搬运、储存方面的要求
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第三节 工厂质量保证能力要求的理解
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1.1 职责 工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，
且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方 面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限:
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4.3 可行时，工厂应对适宜的 过程参数和产品特性进行监控。
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“可行” —有“可操作” 的含义
“可行”包含现有的技术/能力对所监控 的参数/特性是可实现的
“可行” 包含监控的经济投入是可接受 的
“可行” 最直接的判别是行业都在或都 能对这些工艺参数和产品特性进行监控 47
监控对象
质量记录应有适当的保存期限。
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文件化程序应包含：标识、储存、 保管和处理等方面的内容 清晰—可读，可作证据 完整—不缺失 适当的保存期限
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确定保存期限应考虑的因素
1. 认证产品的特点 2. 法律法规要求 3. 认证要求 4. 追溯期限等
工厂质量保证能力要求和规划
质量数据分析
通过对产品质量数据的收集、整理和分析，找出产品存在的问题 和改进空间。
优化生产工艺
通过改进生产工艺，提高产品质量和生产效率。
顾客反馈
及时收集和处理顾客反馈信息，针对问题进行改进，提高顾客满 意度。
06
案例分享与经验总结
成功案例介绍
案例一
某汽车制造工厂通过严格把控零部件质 量，采用先进的生产工艺和设备，确保 了整车性能稳定可靠，赢得了市场和消 费者的信赖。
VS
案例二
某电子产品制造企业注重研发和设计环节 的质量控制，通过不断优化产品设计，提 高生产自动化程度，有效降低了不良品率 ，提升了产品竞争力。
失败案例分析
案例一
某食品加工厂因在生产过程中未严格执行食 品安全标准，导致产品出现质量问题，给消 费者健康带来潜在威胁，企业声誉受到严重 影响。
案例二
某机械制造企业由于缺乏有效的质量管理体 系，导致生产出的设备经常出现故障，售后 服务成本高昂，最终影响了企业的可持续发 展。
定期组织内部培训和外部培训，鼓励员工参加各类质量相关认证。
检测与试验设备更新规划
根据产品标准和客户需求，更新检测和试验设备。
定期对设备进行校准和维护，确保设备的准确性和可靠性。
04
质量保证实施与监控
实施过程的质量监控
监控生产流程
对生产过程中的各个环节进行 实时监控，确保各环节符合质
量标准和工艺要求。
监控关键工序
对关键工序进行重点监控，确 保其工艺参数、设备状态等符 合标准。
监控环境条件
对生产环境进行监控，确保环 境条件符合产品生产要求。
监控人员操作
对操作人员的操作过程进行监 控，确保其按照标准操作规程
工厂质量保证能力要求
工厂质量保证能力要求
在现代制造业中，工厂的质量保证能力是至关重要的。
一个具备良好质量保证
能力的工厂能够确保生产出符合标准的产品，提升客户满意度，增强市场竞争力。
因此，工厂在提升质量保证能力方面需满足以下要求：
1. 严格遵循质量管理体系
工厂应当建立并严格遵循质量管理体系，如ISO9001等质量管理体系。
通过实施文件化的质量控制程序、工艺流程和质量管理工具，确保质量标准得以贯彻执行。
2. 强化员工培训
工厂应定期组织员工参加质量管理相关的培训课程，提升员工的质量意识和技能。
员工在掌握了正确的工艺和操作流程后，能够更好地保证产品质量。
3. 采用先进的检测设备
工厂需要投资并使用先进的检测设备，如光学显微镜、X射线衍射仪等，以确
保产品质量能够得到有效的检测和控制。
4. 落实供应商质量管理
工厂应当建立完善的供应商管理制度，与优质的供应商建立长期合作关系，确
保原材料和零部件的质量符合要求。
5. 建立质量保证团队
工厂应当组建由专业质量管理人员组成的团队，负责监督和管理产品质量。
通
过建立明确的责任分工和流程，确保产品的每一个环节都能够受到有效的监督和控制。
工厂质量保证能力的提升是一个长期的过程，需要不断优化和改进。
只有坚持
质量第一的原则，始终向质量目标迈进，工厂才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
CCC工厂质量保证能力要求
CCC工厂质量保证能力要求
1.质量管理体系：CCC认证要求工厂建立并实施符合国际标准
ISO9001的质量管理体系。
工厂必须具备完善的质量管理制度和程序，确
保产品从设计、采购、生产、检验到交付的全过程均符合质量要求。
2.人员素质：工厂质量保证能力要求工厂拥有一支专业的质量管理团队，队员必须经过专业培训，了解CCC认证相关要求，并能够有效运用质
量管理工具和方法。
3.检测设备：CCC认证要求工厂具备先进的检测设备和仪器，能够准确、可靠地对产品进行检测。
工厂必须建立并实施检测设备的定期维护和
校准计划，确保检测结果的准确性和可靠性。
4.产品质量控制：CCC认证要求工厂建立完整的产品质量控制流程，
包括原材料的抽样检验、生产过程的控制和检验、成品的抽样检验等环节。
工厂必须能够对每批产品进行可追溯的质量记录，并进行产品质量问题的
分析和处理。
5.供应链管理：CCC认证要求工厂对供应链进行管理，确保所采购的
原材料和配件符合质量要求。
工厂必须建立供应商评估和审核机制，并与
供应商建立长期的合作关系，共同提升产品质量。
6.持续改进：CCC认证要求工厂进行持续改进，不断提升质量保证能力。
工厂必须建立和实施质量目标，并通过对质量数据的分析和对不良事
件的分析，采取相应的改进措施，提高产品质量和质量管理水平。
综上所述，CCC工厂质量保证能力要求涵盖了质量管理体系、人员素质、检测设备、产品质量控制、供应链管理和持续改进等方面。
符合这些
要求的工厂能够提供符合质量标准的产品，有力地保证了产品的质量安全。
强制性产品认证《工厂质量保证能力要求》
强制性产品认证《工厂质量保证能力要求》工厂质量保证能力要求在现代化的工业生产中，产品质量是企业生存与发展的基础。
为了保障产品质量，减少质量风险，各国纷纷推行强制性产品认证制度。
工厂作为产品制造的重要环节，质量保证能力直接影响着产品质量的稳定性和可靠性。
为此，制定工厂质量保证能力要求是十分必要的。
工厂质量保证能力要求首先包括制定和遵守完善的质量管理体系。
质量管理体系是工厂确保产品质量的基础。
工厂应该制定全面的质量管理手册，明确产品质量标准和质量控制要求。
同时，工厂应该建立质量管理岗位，并配置专门的质量管理人员，负责质量管理体系的运行和落实各项要求。
其次，工厂质量保证能力要求包括建立健全的生产工艺和工作流程。
工厂应该根据产品的特点和质量要求，制定合理的生产工艺和工作流程。
生产工艺应该确保产品每个环节都能按照标准要求进行操作，每一道工序都有明确的工艺规程和作业指导书。
工作流程应该合理安排各个生产环节的顺序和时间，确保生产进度和产品质量的要求。
此外，工厂还应该建立环境监测和设备维护管理制度，保障生产环境的卫生和设备的正常运转。
第三，工厂质量保证能力要求包括提供完整、准确的质量数据和测试报告。
工厂应该建立质量数据记录和统计分析制度，对每个生产批次的产品质量进行记录和分析，及时发现质量问题并采取相应的纠正措施。
在生产过程中，工厂应该进行必要的质量检测和测试，确保产品符合国家或行业标准的要求。
对于关键环节和关键工序，工厂应该委托第三方认可机构进行质量检测和测试，并提供完整的测试报告。
最后，工厂质量保证能力要求包括建立售后服务和客户投诉处理制度。
工厂应该建立售后服务团队，负责产品的安装、调试和维修等工作，及时解决客户使用中的问题。
同时，工厂应该建立客户投诉处理制度，及时受理客户的投诉并做出相应的处理和改进措施，确保客户的合理权益。
综上所述，工厂质量保证能力要求是保障产品质量稳定和可靠的重要保障措施。
工厂应该制定和遵守完善的质量管理体系、建立健全的生产工艺和工作流程、提供完整、准确的质量数据和测试报告、建立售后服务和客户投诉处理制度，确保产品质量符合国家或行业标准的要求，为客户提供优质的产品和服务。
工厂质量保证能力要求细则最新版
工厂质量保证能力要求细则最新版
1. 质量管理体系要求
•工厂必须建立并严格执行符合国家标准的质量管理体系，确保产品质量符合相关法律法规和标准要求。
2. 质量人员要求
•工厂应有足够数量的质量管理人员，他们应具备相关的技术、经验和素质，能够有效地执行质量管理工作。
3. 设备与工艺要求
•工厂必须拥有先进的生产设备，并保证设备处于良好的工作状态。
工艺流程应合理、可靠，并经过严格检验。
4. 原材料及零部件控制
•工厂应建立完善的原材料采购管理制度，对原材料来源进行严格筛选，确保原材料符合质量标准。
5. 检验与测试要求
•工厂应建立完善的检验与测试体系，对生产过程中的关键环节进行监控和检测，随时发现和纠正质量问题。
6. 废品处理要求
•工厂应建立合理的废品处理制度，对不合格产品及时处置，以保证产品质量。
7. 质量记录与溯源管理
•工厂应建立完善的质量记录体系，记录每一批产品的生产情况和质量数据，同时能够进行产品的追溯管理。
8. 不良品处理要求
•工厂应建立完善的不良品处理机制，对不合格产品应采取相应的处置措施，确保不良品不流入市场。
9. 客户投诉处理
•工厂应建立健全的客户投诉处理机制，及时响应和处理客户投诉，认真分析问题原因并采取改进措施。
10. 连续改进要求
•工厂应不断优化质量管理体系，积极开展质量管理的持续改进工作，提升工厂质量保证能力。
以上是工厂质量保证能力要求的细则最新版，工厂应严格执行相关要求，确保产品质量和安全达标。
CCC强制性产品认证工厂质量保证能力要求
CCC强制性产品认证工厂质量保证能力要求强制性产品认证（Compulsory Product Certification，简称CCC）是中国国家质量认证制度，适用于列入《强制性产品认证目录》中的产品。
CCC认证工厂质量保证能力要求是指制造企业在生产强制性认证产品时，必须满足的一系列质量管理要求。
下面将详细介绍CCC强制性产品认证工厂质量保证能力要求的相关内容。
1. 产品制造规范：CCC认证工厂应具备一定的产品制造规范和工艺流程。
制造过程必须符合国家标准和技术规范，并能对产品进行追踪和管理。
工厂应确保产品符合国家法律法规的要求，不得生产不合格的产品。
2. 原材料采购管理：CCC认证工厂应建立完善的供应商评估和管理制度，确保所采购的原材料符合质量要求。
工厂应与供应商签订正式合同，约定双方的权利和义务，并建立原材料进货检验制度，确保原材料的质量安全。
3. 生产设备和管理：CCC认证工厂应确保生产设备正常运行，并建立相关的设备维护和保养制度，定期对设备进行检查和维修，以保证生产过程的稳定性和可靠性。
工厂还应建立生产线管理制度，对生产过程进行控制和监督。
4. 工艺和质量控制：CCC认证工厂应制定详细的产品制造工艺和质量控制计划，制定检验和测试项目，确保产品的质量稳定和符合标准要求。
工艺和质量控制要求应包括原材料的检验、生产过程的控制、成品的检测等环节，以确保产品的合格率和可靠性。
5. 产品检验和测试：CCC认证工厂应具备一定的检验和测试能力，能够对产品进行必要的物理、化学、机械等方面的检验和测试。
工厂应建立检验和测试记录，确保产品的质量数据真实可靠，以供生产过程的改进和问题的解决。
6. 记录和档案管理：CCC认证工厂应建立完善的记录和档案管理制度，对产品的生产和检验过程进行记录和保存，以便后续追溯和管理。
工厂应确保记录和档案的完整性、可访问性和保密性，并能够提供给相关部门检查和复核。
7. 内部培训和管理：CCC认证工厂应加强对员工的培训和管理，确保员工具备必要的技能和知识，能够正确操作生产设备和执行工艺控制。
工厂质量保证能力要求
在国家认证认可监督管理委员会发布的产品强制性认证实施规则 (以下简称认证实施规则) 中，对于认证产品进行合格评价的一个重要部份是对工厂质量保证能力的评价。
《工厂质量保证能力要求》作为工厂质量保证能力审查的重要依据，是申请3C 认证的企业必须理解和实施的要求。
它包括10 个要素，可划分为两大部份：体系管理要求(第1、2 、7 、8 条)和实施步骤(第 3 、4、5 、6 、9 、10 条)。
《工厂质量保证能力要求》提出了体系运行中最基本的要素，包括：规定人员职责和配备相关资源；保证与认证产品相关的文件及记录受控；按规定程序对不合格品进行控制；建立内部质量审核机制。
这些要求与大家所熟悉的ISO9000 的要求类似。
以下就10 个要素的要求并结合ISO9000 系列质量管理体系标准进行分析，并结合实际的例子来看企业如何满足该质量保证能力要求。
1.1 职责工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系，且工厂应在组织内指定一位质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：⑴负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持。
⑵确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求。
⑶建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用。
⑷建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加强制性认证标志。
质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。
理解要点：⑴工厂，创造商自己拥有的或者受创造商雇佣委托进行生产、组装活动的物质基础，包括人员、场地、设施和设备。
⑵影响认证产品质量的人员，至少包括：质量负责人、和质量活动相关的各级管理人员、设计人员(如果有)、采购人员、对供应商进行评价的人员、按创造工艺流程进行操作的人员、检验或者试验人员、设备维修保养人员、计量人员(如果有)、内部审核人员(无论其他职责如何)、从事包装或者搬运和储存的人员。
各类人员都应有相应的职责，且各职责的接口应清晰、明确。
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2009年检查员培训考试试卷姓名：日期分数：单位：试卷满分100分一、是非判断题（20题满分20分，每题1分，划“√”或“ ”）1、外购关键零部件必须进行进货检验。
（×）2、内部质量审核每年度至少进行一次。
（√）3、对因获证产品不符合认证标准给消费者造成的损失，认证机构应承担连带责任。
（√）4、确认检验是为考核认证产品的稳定性进行的检验。
（√）5、仪器设备的校准报告应给出是否合格的结论。
（×）6、发现的不合格原材料应按“不合格品控制”的要求处理。
（√）7、监督检查与初始工厂检查的产品一致性检查完全相同。
（×）8、质量负责人必须由管理者代表担任。
（×）9、国家质量监督检验检疫总局对全国认证认可工作实施监督管理（×）10、产品认证的基本依据为GB/T19001-2000和产品技术标准（×）11、产品认证中，初始工厂审查的内容包括工厂质量保证能力审查和产品一致性检查。
（√）12、产品抽检和初始工厂审查任何一项不不合格，都不能通过产品认证。
（√）13、产品认证中，申请认证的企业所执行的产品标准，其要求不得低于认证标准。
（√）14、质量管理体系是建立质量方针和质量目标并实现这些目标的体系。
（√）15、工厂认证是对工厂质量保证能力的检查。
（×）16、审核结论是审核组考虑了审核目的和所有审核发现后得出的审核结果。
（√）17、监督检查是通过认证后监督检查，确认获证产品的过程控制，有持续满足稳定一致的生产能力，可从工厂或市场抽取样品检验。
（×）18、初次检验通常称为“型式试验”是产品认证必须的过程（对强制性认证产品是初次检验）（√）19、审核证据指与审核准则无关的并且能够证实的记录、事实陈述或其他信息。
（客观描述），审核证据可以是定性的或定量的。
（×）20、技术专家是向审核组提供特定知识或技术的人员，在审核组中，技术专家不作为审核员。
（√）二、选择题（单选10题满分20分，每题2分；多选10题满分20分，每题2分，选错1个扣1分，选错两个该题无分；请将正确词句前的英文字母填入括弧）单项选择题1、对产品进行100％的检验是：（B）A、确认检验B、例行检验C、指定检验D、见证试验2、节水产品基本认证模式为：（D）A、产品抽样检测B、初始工厂审查C、获证后的监督D、a+b+c3、节水产品认证的基本环节包括：（F）A、认证的申请B、产品抽样检验C、初始工厂审查D、认证结果的评价与批准E、获证后的监督F、以上全部4、产品认证的基本依据：（E）A、实施规则B、工厂质量保证能力C、产品标准D、企业管理性文件E、a+b+c+d5、与审核有关的审核原则：（A）A、独立性、系统性和基于证据的方法；B、独立性、公正性、客观性；C、公正性、系统性、客观性；D、适宜性、有效性、充分性。
6、确认检验是作为质量保证措施的一部分，为验证产品是否持续符合标准要求而由工厂计划和实施的一种定期抽样检验。
确认检验可由工厂进行，也可由工厂委托具备能力的组织来完成。
确认检验的周期建议：自愿性认证产品（C）次（全项）。
A、一次/2年B、一次/年C、一次/2-3年D、二次/年7、现场检查计划的内容必须写明：（B）A、检查方法、检查内容、检查目的、检查时间表B、检查类型、检查目的、检查准则、认证范围C、检查形式、检查产品、检查纪律、检查时间表D、检查类型、检查内容、检查原则、检查范围8、不符合项整改时间：（C）A、一般不符合1个月，严重不符合2个月；B、一般不符合半个月，严重不符合3个月；C、一般不符合1个月，严重不符合3个月；D、一般不符合20天，严重不符合100天；9、检查员的专业能力要求：（A）A、专业学历、专业经历、专业培训B、专业学历、教育经历、专业培训C、大学学历、工作经历、专业培训D、专业学历、专业经历、年度培训10、下列哪些描述属于审核证据：（B）A、拟认证产品的质量计划规定不全；B、拟认证产品的例行检验规定了检验的频次、检验参数和检验方法；C、不合格产品未进行控制；D、企业的质量体系文件完整。
多项选择题1、“文件”可以是：（ABCD）A、检验报告B、标准样品C、标淮D、图样2、应进行运行检查的设备是：（CD）A、进货检验用设备B、过程检验用设备C、例行检验用设备D、确认检验用设备3、不合格品控制的目的：（CD）A、防止不合格品的发生B、防止类似不合格品的再次发生C、控制不合格品的非预期使用D、控制不合格品的非预期交付4、PDCA模式可简述如下：（AD）A、P－策划、D－实施B、P－计划、A－处置C、D－实施、C－总结D、C－检查、A－处置5、工厂检查准则：（BCD）A、GB/T19001：2000质量管理体系标准B、工厂质量保证能力十条C、拟认证产品标准D、工厂质量管理体系文件6、审核范围包括：（ABD）A、对实际位置和组织单元B、活动和过程C、申请企业的部门和生产加工场所D、所覆盖的时期7、新华节水产品认证实施规则确定的认证模式：（AB）A、产品抽样检验+初始工厂审查+获证后监督B、（初始工厂审查+产品抽样检验）＋获证后监督C、初始管理体系审查＋获证后监督D、产品抽样检验＋初始工厂审查8、新华节水产品认证的初次现场检查流程包括：（BC）A、文件审核报告、首/末次会议、检查组内部会议B、首/末次会议、现场检查、C、产品抽样检验、检查组内部会议D、现场检查、检查报告9、编写现场检查计划最好不安排非专业检查员检查下列要素：（AD）A、2.1质量计划、4.1、4.2、4.3B、4.1、4.2、4.3、4.4C、4.5 、5.1、5.2 、7D、4.5 、5.1、5.2 、910、工厂质量保证能力十条不包括如下要素：（CD）A、质量体系内部审核B、质量计划C、质量体系管理评审D、数据分析三、简答题（10题30分，每题3分）1、检查“例行检验”的重点是什麽？答：是否制定了例行检验程序（1分）；例行检验的项目是否符合实施规则的要求（0.5分）；例行检验的方法是否科学合理（0.5分）；实际操作是否有效（0.5分）；例行检验记录是否有效（0.5分）。
2、如何识别采购产品中的关键零部件和材料？答：依据《实施规则》（1分）；对产品的安全（0.5分）、环保（0.5分）、电磁兼容（0.5分）、主要性能（0.5分）有较大影响的零件、部件、材料属于关键零部件和材料。
3、简述GB/T19001-2008和产品认证中的工厂质量保证能力要求之间有哪些区别：答：《工厂质量保证能力要求》与GB/T 19001-2008的区别：管理体系文件要求有所不同（程序以及记录）；工厂生产标准不低于产品认证标准；强调了例行检验和确认检验；强调了运行检查的要求（例行检验和确认检验设备）；强调了产品一致性的要求（认证产品一致性和认证产品一致性检查）；强调内审很关注认证产品一致性和顾客投诉；增加了认证证书和标志的管理。
4、简述工厂质量保证能力要求中的“9 认证产品一致性”的检查要点：答：当有批量产品生产时，依据型式试验合格样品的描述，确认批量生产出来的认证产品和样品是否一致；（1.5分）通过样品描述，确认是否有变更；如有变更，是否经认证机构批准；在对生产厂进行日常监督时，应确认加贴认证标志的产品是否与型式试验合格的样品相一致，变更是否经认证机构批准；（1.5分）在现场审查时，不仅要关注整机的一致性，还包括关键元器件的一致性。
（0.5分）对以销定产的非批量产品生产，依据型式试验合格样品的特性参数描述，确认认证产品的材质、结构型式、功能和性能和样品是否一致。
（1.5分）5、简述认证产品一致性检查，以及检查依据和检查内容：答：认证产品一致性检查（认证实施规则）①检查目的：确认已检验合格产品与申报材料的一致性②检查特点：检查的对象是产品，涉及到生产的全过程、检查结果出现严重问题，工厂检查不通过。
③检查内容：标识、原材料和关键零部件、结构、性能④检查方法：在生产线末端或成品库查标识，在采购部门和生产线上查原材料和关键零部件、在技术、生产或成品库查结构、在质检查性能。
⑤检查依据：初始审查依据申请材料（产品范围、产品名称、规格型号、商标、原材料和关键零部件清单等）、认证标准、检验报告。
监督检验以及审查依据认证证书、确认的申报材料、认证标准、产品变更确认文件。
6、简述与审核员有关的审核原则：答：a) 道德行为：职业的基础对审核而言，诚信、正直、保守秘密和谨慎是最基本的。
（1分）b) 公正表达：真实、准确地报告的义务审核发现、审核结论和审核报告真实和准确地反映审核活动。
报告在审核过程中遇到的重大障碍以及在审核组和受审核方之间没有解决的分歧意见。
（1分）c) 职业素养：在审核中勤奋并具有判断力审核员珍视他们所执行的任务的重要性以及审核委托方和其它相关方对自己的信任。
具有必要的能力是一个重要的因素。
（1分）7、简述产品认证流程：答：企业申请——申请书评审——签订合同——产品抽样检验——工厂检查——认证决定——颁发证书——获证后监督。
（缺少一个过程扣0.5分）8、简述质量计划应包括的内容：答：质量计划应包括产品设计目标、设计依据、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键件等）、标志的使用管理等的规定。
9、简述工厂质量保证能力要求中关于不合格品控制的内容：答：工厂应建立不合格品控制程序，内容应包括不合格品的标识方法、隔离和处置及采取纠正、预防措施。
经返修、返工后的产品应重新检测。
对重要部件或组件的返修应作相应的记录，应保存对不合格品的处置记录。
10、简述检验试验仪器设备，即要素6的检查要点：答：查阅有关检验和试验设备的相关规定，并确认其能否保证检验和试验设备满足检验试验能力要求；（1分）在现场审查时，注意观察检验人员是否按操作规程使用仪器设备；通过现场观察和抽查检验人员培训记录等方式确认检验人员是否有能力准确使用仪器设备。
（2分）查阅检验和试验设备一览表（台帐），确认其中的信息（包括校准或检定周期、校准或检定状态等）是否满足要求；查计量溯源情况，如有自行校准的情况，应查阅其规定，并确认是否合理、有效；抽查现场使用的检验和试验设备是否有校准或检定记录，是否有易于识别的校准状态标识；抽查保存的校准或检定记录，确认记录是否保存完好。
（1分）检查用于例行检验和确认检验的设备是否规定了运行检查程序，其中的检查要求是否明确；用于运行检查的样件是否进行了有效控制；了解运行检查是否按要求得到实施，并保存了相应的记录；了解操作人员在发现设备功能失效时，是否并如何采取措施；工厂对发现设备失效时所采取的评价方法及相应措施是否适当；抽查运行检查记录，并与现场调查的情况相比较；设备失效时的结果评价及处理措施是否进行了记录。