材料成型成型课程设计(dynaform软件)

Dynaform模拟设计说明书
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目录
一，导入文件 (4)
二，划分网格 (5)
三，检查网格并修补网格 (6)
四，定义工具 (7)
五，定义毛坯 (11)
六，定义成形参数和控制参数 (13)
七，提交工作到求解器进行计算 (14)
八，后处理分析 (15)
九，小结 (17)
十，致谢 (18)
绪论
冲压成形是塑性加工的基本方法之一，它主要用于加工板料零件，可以加工金属板料，也可以加工非金属板料。

冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。

当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件。

许多金属冲压件具有外形尺寸较大，材料比较薄，型面起伏复杂，尺寸精度与表面质量要求较高，在拉伸成形过程中容易出现拉裂、起皱现象。

模具调试过程中需要浪费大量的人力、物力和财力。

近年来随着计算机技术的不断发展，CAE（计算机辅助工程）技术目前已经在各大模具厂广泛用于产品模拟分析、冲压板材成形过程分析。

通过提前对产品可能出现的成形缺陷进行研究，预示冲压件冲压成形的可行性。

根据理论上的模拟分析结果，提高产品工艺补充设计的合理性，减少模具实际调试次数，近而达到缩短模具制造周期、降低生产调试成本，提高企业生产效能，保证新产品及时投放市场。

本说明书利用Dynaform分析软件,以一U形件冲压成型分析为例，介绍CAE技术在金属件冲压成形的应用。

一导入文件
1.1导入文件
选择“File”→“Import”菜单项，将需要分析的U型件及坯料的IGS格式的模型文件导入到数据库中，如图1所示。

图1
1.2保存数据库
点击下拉菜单“File”→“Save as”，然后命名为“v001.df”，点击“保存”。

二网格划分
2.1曲面网格划分
依次点击下拉菜单“BSE”→“Preparation”→“PART MESH”，打开对话框，各参数设置如图2。

依次点击“Select Surfaces”→“Displayed Surf”→“OK”→“Apply”→“OK”→“Yes”，完成网格化分，结果如图3。

图2
图3
三检查网格
3检查网格并修补网格
依次点击下拉菜单“BSE”→“MESH CHECH/REPAIR”→“”→“All Active Parts”，然后点击模型边缘的单元，如图4所示，如果和图中方向一样，则点击“Yes”表示接受，否则点击“No”。

（即确保单元方向是指向模型外部的，可以认为是模型向外展开。

）
图4
四定义工具
4定义工具
4.1创建凹模
点击Part菜单，新建一个Die的层，点击Add to part，点击Elements在对话框中选择Displayed如图5所示，OK。

在To Part中选择DIE,点击Apply.即可得到一个已经划分好网格的凹模，结果如图6所示。

图5
图6
4.2创建压边圈
点击Part菜单，新建一个punch的层，点击Add to part，点击Elements 在对话框中选择Displayed如图8所示，OK。

在To Part中选择punch,点击Apply.即可得到一个已经划分好网格的压边圈，结果如图7所示。

图7
图8
5）分离压边圈和凸模。

点击下拉菜单“Part”→“Separate”，选择die 和punch层，“OK”。

如图9.
图9
五定义毛坯
1)首先将板料图层BLANK.LI设置为当前层。

点击屏幕右下角的Curren Part，然后选择BLANK.LI图层。

下一步点击下拉菜单“Tools”→“Blank Generator”→“BOUNDARY LINE”，选择板料边界，“OK”，默认设置，“OK”→“Yes”完成网格划分如图10.
图10
2）点击下拉菜单“Tools”→“Define Blank”，点“Add”，选择BLANK.LI 板料图层，“OK”，返回图11界面，点击Material设置的“None”，弹出图11对话框，从材料库“Material Library”选择材料dqsk36，“OK”退出板料定义。

图11
3)坯料尺寸估算
因制件内部无孔，可直接进行板料反求点击“BLANK SIZE ESTIMATE”，通过计算得出板料长度70,7mm。

结果如图12。

图12
六定义成形参数和控制参数
打开各零件层，选择“Setup”→“Draw Die”,分别定义Upper Tool、Binder、Blank、Draw Bead，单击Apply按钮，屏幕中的各工具重新定位，如图13所示。

各参数定义完后的快速设置对话框如图14所示。

图14
图13
七提交工作到求解器进行计算
单击图14中的Preview按钮，可以观看工具的相对运动是否正确；单击Submit Job按钮弹出分析对话框15。

Analysis Type选择Full Run Dyna，
内存设置100MB，“OK”，开始计算。

在此期间可以按下Ctrl+C，输入sw2，回车，查看计算用时，如图16。

图15
图16
八后处理分析
1)成型极限图
由图分析可知，俩侧绿色区域拉深变形明显。

图17.成型极限图
2）厚度分布图
图18.厚度分布图3)应力应变图
图19.应力应变图
通过近年来CAE分析技术的有效实施，提高了冲压工艺水平与模具设计质量，缩短了模具制造周期，降低了生产成本。

同时也验证了Dynaform分析软件的可靠性，分析方法的正确性，为实际生产提供了有效依据。

在今后的工作中，为了更有效的用于指导模具调试，还需要大家不断地探索与总结，使相关参数的设置与模具实际调试的影响因素紧密结合起来，建立核心数据库，最终才能达到一次试模成功的目的。

本次Dynaform模拟设计说明书在写的过程中得到了指导老师白老师和一些同学的帮助，在此表示感谢。