铝型材挤压模具修理的基本方法
铝型材模具修模工艺
铝型材模具修模工艺一、引言铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中至关重要的环节。
通过对模具的修模，可以保证铝型材的精度和质量，提高产品的竞争力。
本文将详细介绍铝型材模具修模的工艺流程和注意事项。
二、工艺流程1. 检查模具：首先需要对模具进行检查，确保模具表面没有明显的损伤或磨损，并且模具的结构完整。
如果发现有问题，需要及时修复或更换模具。
2. 清洁模具：将模具表面的灰尘、油污等杂质清洗干净。
可以使用专业的清洁剂进行清洗，然后用清水冲洗干净，并用干燥布擦拭干燥。
3. 涂覆模具脱模剂：在模具表面均匀涂覆一层脱模剂，以防止铝型材粘附在模具上，方便后续的脱模。
4. 检查修模尺寸：根据产品的要求，使用测量工具对模具的修模尺寸进行检查，确保尺寸的准确性。
如发现尺寸不符合要求，需要进行修正。
5. 修模：根据修模尺寸的要求，使用砂轮、锉刀等工具对模具进行修整。
修整的过程中要注意保持修模面的平整度和光滑度，以及尺寸的精确性。
6. 试模：修模完成后，进行试模。
将铝型材放入模具中，进行注塑或挤压等工艺，检查产品的质量和尺寸是否符合要求。
如有问题，需要及时调整模具。
7. 模具保养：修模完成后，要对模具进行保养。
定期清洁模具表面，涂覆脱模剂，并妥善存放，避免受潮、变形或损坏。
三、注意事项1. 修模过程中要注意安全，避免发生意外伤害。
使用工具时要戴好防护手套和眼镜。
2. 修模时要注意力度和角度的掌握，以免损坏模具。
3. 修模尺寸的检查要准确无误，以确保产品的质量。
4. 修模面的平整度和光滑度对产品的质量有重要影响，要注意保持修模面的良好状态。
5. 模具保养要定期进行，确保模具的使用寿命和性能。
六、结论铝型材模具修模工艺是铝型材制造过程中不可或缺的一环。
通过合理的修模工艺，可以保证铝型材产品的精度和质量，提高企业的竞争力。
在修模过程中，需要注意安全、准确性和细致性，保证修模面的平整度和光滑度。
同时，模具的保养也是重要的，定期清洁和涂覆脱模剂，可以延长模具的使用寿命。
铝制品模具修理工艺操作规程
1 主题内容与适用范围1.1 本标准规定了本公司挤压模具修理各工序的技术要求。
1.2 本标准适用于本公司挤压车间模具修理操作。
主要工序技术要求: 操作程序为：煮模→修模→氮化→抛光2煮模操作要求：2.1清槽：首先把碱槽清洗干净;如气温低时，槽液需适当加温，以加快煮模速度。
2.2槽液配置：按100Kg的水,加20％-22％的片碱配制槽液。
2.3 模具入槽：把需要煮的模具用钳子夹住，轻轻放入槽内，整齐摆放，急用模具放两边，槽液液面必须将模具全部淹没。
2.4煮模：槽液温度控制在80—90℃，沸点以下，防止碱液迸溅。
2.5开模：煮模30分钟后，用钳子把模具夹起来用水冲洗干净，卸掉螺丝，把模具竖起来, 用锤子和錾子在合模缝之间圆周对称敲打，防止把销子或模芯扭断。
模具打开后，把模具冲洗干净,把可清除的残料取出，难以清除残料的模具重新放在槽内再煮，直至残铝和模腔好分离时,再将其钳出。
不可强行敲打,以免模具损伤。
2.5 换碱：当槽液碱化学反应速度变慢时，就需要换碱。
换碱时先放掉槽内所有的槽液，再把槽内冲洗干净，按比例配制新槽液。
2.6 装车送修：把煮好的模具清理干净，将模具和《模具跟踪卡》一同送给修模班处理，并做好模具登记。
3 修模工作程序:3.1 班前准备3.1.1修模工及时查看《模具跟踪卡》和《挤压班组生产记录表》，了解模具使用情况。
3.1.2准备好修模工具3.1.3模具管理员参照生产计划单要求，备好当日使用的模具。
3.2 班中生产3.2.1 模具统计员将模具型号、模具编号、生产日期、挤压量、存在的缺陷及实施的修模方法填入《模具台帐》，，同时还要将每次挤压量进行累计，以确定是否对模具进行表面氮化处理，并将数据输入到电脑系统里。
3.2.2 修模前，修模工应根据生产记录和模具跟踪卡，结合料头和料尾仔细分析模具缺陷产生的原因，确定最佳的修模方案，严禁鲁莽修模，影响模具寿命。
3.2.3 将修好的模具放到指定试模区。
铝型材挤压痕的解决方法
铝型材挤压痕的解决方法嘿，咱今儿就来说说铝型材挤压痕这档子事儿！你想想看，好好的铝型材，要是出现了那一道道让人看着就别扭的挤压痕，多闹心呀！这就好比一件漂亮衣服上突然有了块污渍，那可太影响美观和质量啦！那怎么解决呢？咱得先搞清楚这挤压痕是咋来的呀！有时候可能是模具设计不合理，这就好像给铝型材准备的“家”不合适，它能舒服地出来吗？肯定不行呀，就容易留下痕迹。
还有啊，挤压工艺参数不对也会惹祸呢，就跟人走路姿势不对会摔跟头一个道理。
那要解决就得对症下药。
模具设计不合理，咱就得好好琢磨琢磨，怎么改进能让铝型材顺顺利利地出来，还不带痕迹。
这可得下点功夫，不能马虎。
然后就是调整那些工艺参数啦，什么温度啦、压力啦、速度啦，都得恰到好处。
温度太高或太低，压力太大或太小，速度太快或太慢，都可能搞出挤压痕来。
再说说设备的维护吧。
你想想，设备要是不好好保养，就跟人老了不注意身体似的，容易出毛病呀！设备要是出了问题，那挤压出来的铝型材能好吗？所以呀，定期给设备做做“体检”，该修的修，该换的换，可别舍不得这点功夫和钱。
还有啊，操作人员也得注意呀！得有经验，得细心，不能大大咧咧的。
就像厨师做菜一样，火候掌握不好，菜能好吃吗？操作人员要是不注意细节，那挤压痕不就找上门来了嘛！你说这铝型材挤压痕的解决方法重要不？那当然重要啦！这可关系到产品的质量和外观呢！咱可不能让这些小小的挤压痕坏了大事呀！你想想，要是因为这个导致产品不合格，那得损失多少呀！所以呀，大家都得重视起来，从模具到工艺参数，从设备维护到操作人员，每一个环节都不能掉以轻心。
咱不能怕麻烦，解决挤压痕的过程可能会有点繁琐，但这都是为了最后的好结果呀！就跟爬山一样，虽然累，但到了山顶看到那美丽的风景，一切都值了！咱得有耐心，有决心，把这挤压痕的问题给解决掉。
这样生产出来的铝型材才能光溜溜的，让人看着就喜欢，用着也放心。
总之呢，解决铝型材挤压痕的问题可不是一件容易的事儿，但只要咱用心，办法总比困难多呀！大家一起加油，让那些挤压痕都消失得无影无踪吧！。
6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法
6063铝合金挤压型材觉缺陷及其解决方法
1.毛刺：毛刺是挤压型材表面的突出物，会影响外观和触感。
毛刺的
主要原因是金属挤压时的不均匀变形和模具壁口的磨损。
解决方法包括增
加材料的充填比例，优化挤压工艺参数，增加模具壁口的滑移润滑剂等。
2.断裂：断裂是挤压型材在生产和使用过程中出现的一个严重问题。
断裂的原因可以是材料本身的强度不足、挤压工艺参数设置不当、模具设
计不合理等。
解决方法包括选择合适的6063铝合金型材，优化挤压工艺
参数，加强模具的冷却和加热控制等。
3.冷裂纹：冷裂纹是在挤压型材的表面或内部出现的长而细的裂纹。
冷裂纹的出现与材料的热处理过程和冷却速度不当有关。
解决方法包括优
化挤压工艺参数，控制冷却速度，合理设计材料的热处理过程等。
4.物理性能不稳定：6063铝合金挤压型材的物理性能，如硬度、抗
拉强度、延展性等，可能存在不稳定的情况。
这可能是由于挤压工艺中的
应力集中和不均匀变形导致的。
解决方法包括优化挤压工艺参数，增加冷
却控制，合理设计模具结构等。
5.起皮：起皮是指挤压型材表面出现的局部脱层现象，降低了型材的
使用寿命。
起皮的原因主要是模具的磨损和使用不当。
解决方法包括定期
检查和维护模具，增加模具的使用寿命，减少起皮现象的发生。
总之，6063铝合金挤压型材的觉缺陷可能会影响其质量和使用寿命。
通过合理选择材料、优化挤压工艺参数、改进模具设计和加强质量控制等
措施，可以有效地解决这些问题，提高挤压型材的质量和性能。
铝型材挤压模具修理的基本方法
铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11 月29 日星期一15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均, 并使铝型材尺寸达到理想状态, 通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）. 阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流, 常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊. （３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处, 修成一定的角度称为阻碍角, 做阻碍角是一种最常用的修模方法, 阻碍角一般控制在３度到１２度之间, 当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处. 根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度. 以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台, 形如一堵墙, 以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０. ５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑, 借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同, 主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量, 从而改变金属的流量. 当增加模芯的入口角度时, 金属流速减低, 反之, 金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔, 距离约为５毫米处磨几条沟槽, 也可以有效的降低该部分模孔的流速. 沟槽的斜度, 深度和距离不同, 对流速的影响也不同, 这种方法虽不常用, 但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时, 可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分, 以减短工作带长度, 从而加快金属流速, 这种加快方法称之为前加快, 磨削时, 其范围应尽可能少大一些, 而且要平滑, 否则会起相反作用. 这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角, 缩短了工作带, 减少了金属流动时摩擦阻力, 以加速金属的流动, 这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处. 通过打磨缩短工作带的长度, 从而使金属流动加速, 称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时, 可以用模枪把模芯后的凸起部分. 模掉一部分以增加金属的流量, 从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量, 从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
铝挤型机维修操作流程
1、进料前，查看质料的纯度，不要让异物进入机器，避免损坏机器。
2、查看变速器的光滑，避免光滑到位和磨损。
3、为了进行调味挤出操作，降低挤出机型材的作业强度，铝型材挤出机有必要在模具和圆筒内达到规则的加热温度。
4、螺杆转速应从低到高逐渐进步，滚筒空转时间应小于2-3分钟。
5、当螺杆在气缸内空转时，留意挤出机主电机的作业状态。
6、挤出机电机应随时留意其作业状态，避免长时间过载，缩短运用寿命。
7、查看各部件的连接，依照标准操作进行螺栓固定，查看有无松动现象。
8、每节课都应该查看每个光滑部件，看它是否彻底光滑。
9、铝挤压机的轴承温度不应超越50℃。
10、螺杆上的残留物应及时清理干净。
11、每天下班后，铝挤压机挤出的残渣、包装模具、螺丝、机器应及时清洗。
铝型材模具修模工艺
铝型材模具修模工艺一、引言铝型材模具修模工艺是指对铝型材模具进行维修和修复的过程，旨在保证模具的正常使用和延长其使用寿命。
本文将介绍铝型材模具修模工艺的基本步骤和要点，以帮助读者更好地理解和掌握这一技术。
二、铝型材模具修模工艺的基本步骤1. 模具检查与评估在进行修模之前，首先需要对铝型材模具进行全面检查和评估。
检查模具是否有磨损、裂纹或变形等问题，评估修复的难度和可行性。
根据评估结果制定修模计划。
2. 模具清洁与拆卸将模具上的铝型材残留物清除干净，包括铝屑、油污等。
然后将模具拆卸，将各个零部件分开清洗，并进行初步的修整。
3. 模具修复根据模具的具体情况进行修复。
修复的方法包括焊接、磨削、切割等。
焊接可以修复模具的裂纹或断裂部位，磨削可以修复模具的表面磨损，切割可以修复模具的变形。
4. 模具组装与调试将修复好的模具零部件进行组装，并进行调试。
调试的目的是确保模具的各个部分能够协调工作，没有松动或卡滞现象。
调试完成后，对模具进行全面测试，确保其正常运行。
5. 模具保养与维护修复完成后，需要对模具进行定期的保养和维护。
保养包括清洁、润滑、防锈等工作，维护包括定期检查和维修。
通过保养和维护，可以延长模具的使用寿命，提高生产效率。
三、铝型材模具修模工艺的要点1. 熟悉模具结构和工作原理，掌握模具的使用规范和操作要点。
2. 采用适当的修复方法和工艺，确保修复效果和质量。
3. 注意修模过程中的安全问题，采取必要的安全措施，防止意外事故的发生。
4. 在模具修复过程中，注意保护环境，避免对环境造成污染。
5. 不断学习和积累经验，不断提高修模技术水平，以适应市场的需求和发展。
四、结论铝型材模具修模工艺是一项重要的技术工作，对于保证模具的正常使用和提高生产效率具有重要意义。
通过本文的介绍，希望读者能够更好地理解和掌握铝型材模具修模工艺，提高修模技术水平，为企业的发展做出贡献。
铝材模具售后维修方案
铝材模具售后维修方案1. 前言随着科技不断发展，模具制造技术也在不断提高。
模具在制造过程中占据着重要地位，但是模具制造是一个复杂和繁琐的过程，如果在生产中出现问题，很容易导致生产效率下降、生产成本上升等问题。
而铝材模具的特殊性质，则对售后维修团队的专业性和技能提出了更高的要求。
因此，本文旨在探讨铝材模具的售后维修方案。
2. 铝材模具特点铝材模具具有成本低、质量轻、压力密度高、导热率高、可塑性好、耐腐蚀性强、加工性能好等优点。
但相对于其它模具而言，铝模具更容易发生振动、损伤或其它故障，因此，维护保养铝模具至关重要。
3. 铝材模具售后维修方案铝模具售后维修方案应具备以下几个方面：3.1 安全性模具在使用过程中，需注意安全事项，如采取防护措施，穿戴防护用品等。
维修团队应对模具使用过程中可能出现的危险情况进行充分的了解，并制定相应的安全方案。
3.2 保养性模具在长时间使用过程中，极可能发生氧化、腐蚀等现象。
因此，维修团队应该对模具进行定期保养，如清洗、涂保护剂等措施。
同时，在模具的使用过程中，也应注意及时检查并处理可能出现的故障情况。
3.3 经济性模具在使用过程中，需要付出一定的维修工作和费用。
因此，维修团队需要制定合理的维修方案，并合理配置维修资源，以保证维修耗费的时间和费用尽可能地少。
3.4 环保性现代社会重视环保问题，维修团队应该在维修过程中尽量减少对环境的污染。
维修团队需要合理安排维修场地，采取相应的处理措施，保证维修过程对环境的影响越小越好。
4. 铝材模具售后维修流程铝模具售后维修流程主要包括以下几个环节：4.1 接洽接洽是指维修团队与用户进行交流获取维修需要的信息。
此时，维修团队需要了解模具损坏的问题、损坏情况、模具倍数、电压和电流等基本情况。
4.2 检测检测是指对模具进行全面检测，确认模具问题的性质、损坏程度和修整方式等信息。
4.3 维修根据检测结果，制定相应的维修方案，维修模具。
4.4 维修后测试维修后测试是制定相应的测试方案，对维修后的模具进行性能测试和功能测试，以确认模具经过维修后能够正常使用。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修1. 引言铝合金型材挤压模具在铝型材行业中起着至关重要的作用。
它们被用于生产各种形状的铝型材，如角铁、型材等。
本文将介绍铝合金型材挤压模具的设计原理和常见的维修方法。
2. 铝合金型材挤压模具设计原理铝合金型材挤压模具的设计需要考虑以下几个原理：2.1 材料选择选择合适的材料对模具的使用寿命和产品质量至关重要。
常见的模具材料包括钢、铜、铝和塑料等。
根据具体的挤压工艺和产品要求，选择合适的材料。
2.2 模具结构设计模具的结构设计需要考虑产品的形状和尺寸，以及挤压工艺。
合理的结构设计能够提高生产效率和产品质量。
常见的模具结构包括单腔、多腔、复合腔等。
2.3 润滑系统设计润滑系统对模具的使用寿命和产品质量起着重要作用。
它能够减少模具磨损和摩擦，提高挤压效率。
合理的润滑系统设计包括润滑脂的选择和润滑点的设置等。
3. 铝合金型材挤压模具维修方法铝合金型材挤压模具在长时间的使用过程中会出现磨损和损坏等问题。
以下是常见的模具维修方法：3.1 破损修复当模具出现破损时，可以通过焊接、填补或更换受损部件等方法进行修复。
修复后需要进行合理的热处理以恢复模具的强度和硬度。
3.2 磨损修复模具的磨损是常见的问题。
磨损修复可以通过表面修复、磨削或补焊等方法进行。
修复后需要进行表面处理，以提高模具的光洁度和耐腐蚀性。
3.3 维护保养定期的维护保养是延长模具寿命的关键。
维护保养包括清洁、润滑和检查等工作。
清洁可以去除模具表面的污垢和油脂，润滑可以减少模具的磨损和摩擦，检查可以及时发现问题并进行修复。
4. 结论铝合金型材挤压模具的设计和维修对铝型材行业的发展至关重要。
合理的设计和及时的维修可以提高模具的使用寿命和产品质量。
建议在设计和使用过程中加强对模具材料和润滑系统的选择，定期进行维护保养。
只有这样，我们才能在铝型材行业中赢得竞争优势，并实现可持续发展。
以上是关于铝合金型材挤压模具设计与维修的简要介绍，希望对您有所帮助。
铝材挤压模具维修知识点
铝材挤压模具维修知识点铝材挤压模具是工业生产中常用的一种工具，用于将铝材加热后通过挤压机进行塑性变形，制造各种型材。
然而，由于长时间使用或不当操作，模具往往会出现磨损、变形等问题，需要进行维修。
以下是关于铝材挤压模具维修相关的知识点。
一、模具磨损问题1.模具磨损的原因：铝材挤压模具在长期使用过程中，会受到摩擦、冲击、高温等因素的影响，导致模具表面磨损。
主要包括磨损、划伤、凹陷等问题。
2.模具磨损的解决方法：对于轻微磨损和划伤问题，可以通过打磨和抛光来修复；对于较严重的磨损和凹陷问题，需要进行修复焊接，并进行后续的打磨和抛光处理。
二、模具变形问题1.模具变形的原因：挤压过程中，模具承受高温和高压力，长时间使用后容易出现变形问题。
主要包括弯曲、扭曲、塌陷等情况。
2.模具变形的解决方法：对于轻微的模具变形问题，可以通过机械加工、热处理等手段进行修复；对于严重的模具变形问题，可能需要重新制作模具。
三、模具裂纹问题1.模具裂纹的原因：挤压过程中，特别是挤压速度较快时，模具承受的应力较大，容易导致裂纹产生。
此外，模具质量不符合标准、冷却不均匀等因素也可能导致裂纹。
2.模具裂纹的解决方法：对于轻微的模具裂纹问题，可以通过研磨和填料修复；对于较严重的裂纹问题，可能需要进行焊接修复，并进行后续的研磨和抛光处理。
四、模具结垢问题1.模具结垢的原因：在挤压过程中，铝材表面会产生氧化皮和残留物，长时间使用后会导致模具表面结垢。
结垢问题会导致模具与铝材接触不良，影响产品的质量。
2.模具结垢的解决方法：首先，需要彻底清洗模具表面的结垢物；其次，可以采用化学药剂进行清洗，帮助去除顽固的结垢；最后，进行表面抛光处理，提高模具的表面光洁度。
五、模具维护注意事项1.定期检查模具的使用情况，及时发现磨损、变形等问题，以便及时采取修复措施。
2.注意模具的冷却系统，保证冷却均匀，避免过热引起模具损坏。
3.合理设置挤压速度和压力，避免造成过大的应力和冲击，减少模具受损机会。
铝合金型材挤压模具设计与维修
铝合金型材挤压模具设计与维修铝合金挤压模具是用于生产铝型材的重要工具。
它的设计和维修对于铝型材的生产质量和效率至关重要。
在下面的文章中，我们将详细讨论铝合金挤压模具的设计和维修。
铝合金挤压模具的设计是一个复杂的过程，涉及材料选择、模具结构设计、加工工艺等多个方面。
首先，对于挤压模具的材料选择，通常应选择高强度、高耐磨和高导热性能的材料。
常用的材料包括工具钢和硬质合金等。
选择合适的材料可以提高模具的使用寿命和生产效率。
其次，模具结构设计是挤压模具设计的关键。
模具结构应简单、紧凑，以提高生产效率。
同时，模具结构还需要考虑挤压材料的特性，如铝型材的导热性和润滑性等。
在设计过程中，应充分考虑模具的冷却和润滑等问题，以提高模具的散热性能和延长使用寿命。
第三，挤压模具的加工工艺也是模具设计的重要部分。
加工工艺应根据挤压成型的要求确定，包括模具的加工精度和表面质量等。
挤压模具一般采用机械加工和热处理等工艺。
机械加工可以保证模具的尺寸精度和表面质量，而热处理可以提高模具的硬度和耐磨性。
挤压模具的维修是保证模具长期使用的重要环节。
模具在使用过程中，可能会出现磨损、开裂和变形等问题，需要及时进行维修。
模具维修的方法包括修复、焊接和微雕等。
修复是指修复模具表面的磨损和划伤，可以采用打磨和抛光等方法。
焊接是指修补模具的开裂和损坏，可以采用电弧焊接或激光焊接等方法。
微雕是指修复模具的细微缺陷，可以通过微电解和电火花加工等方法进行修复。
在进行模具维修之前，应首先进行模具的分析和评估。
分析包括模具的磨损和损坏情况，以及原因和影响等。
评估包括模具的修复难度和成本等。
只有分析清楚和评估准确，在维修过程中才能取得良好的效果。
总结起来，铝合金挤压模具的设计和维修是保证铝型材生产质量和效率的重要环节。
设计时应选择合适的材料、设计合理的模具结构和加工精度。
维修时应进行模具分析和评估，选择合适的修复方法。
只有科学合理地进行设计和维修，才能保证挤压模具的稳定性和使用寿命。
铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法
（液压英才网豆豆转载）6063铝合金型材以其良好的塑性、适中的热处理强度、良好的焊接性能以及阳极氧化处理后表面华丽的色泽等诸多优点而被广泛应用。
但在生产过程中经常会出现一些缺陷而致使产品质量低下，成品率降低，生产成本增加，效益下降，最终导致企业的市场竞争能力下降。
因此，从根源上着手解决6063铝合金挤压型材的缺陷问题是企业提高自身竞争力的一个重要方面。
笔者根据多年的铝型材生产实践，在此对6063铝合金挤压型材常见缺陷及其解决办法作一总结，和众多同行交流，以期相互促进。
1 划、擦、碰伤划伤、擦伤、碰伤是当型材从模孔流出以及在随后工序中与工具、设备等相接触时导致的表面损伤。
1．1 主要原因①铸锭表面附着有杂物或铸锭成分偏析。
铸锭表面存在大量偏析浮出物而铸锭又未进行均匀化处理或均匀化处理效果不好时，铸锭内存在一定数量的坚硬的金属颗粒，在挤压过程中金属流经工作带时，这些偏析浮出物或坚硬的金属颗粒附着在工作带表面或对工作带造成损伤，最终对型材表面造成划伤；②模具型腔或工作带上有杂物，模具工作带硬度较低，使工作带表面在挤压时受伤而划伤型材；③出料轨道或摆床上有裸露的金属或石墨条内有较硬的夹杂物，当其与型材接触时对型材表面造成划伤；④在叉料杆将型材从出料轨道上送到摆床上时，由于速度过快造成型材碰伤；⑤在摆床上人为拖动型材造成擦伤；⑥在运输过程中型材之间相互摩擦或挤压造成损伤。
1．2 解决办法①加强对铸锭质量的控制；②提高修模质量，模具定期氮化并严格执行氮化工艺；③用软质毛毡将型材与辅具隔离，尽量减少型材与辅具的接触损伤；④生产中要轻拿轻放，尽量避免随意拖动或翻动型材；⑤在料框中合理摆放型材，尽量避免相互摩擦。
2机械性能不合格:2．1 主要原因①挤压时温度过低，挤压速度太慢，型材在挤压机的出口温度达不到固溶温度，起不到固溶强化作用；②型材出口处风机少，风量不够，导致冷却速度慢，不能使型材在最短的时间内降到200℃以下，使粗大的Mg2Si过早析出，从而使固溶相减少，影响了型材热处理后的机械性能③铸锭成分不合格，铸锭中的Mg、Si含量达不到标准要求；④铸锭未均匀化处理，使铸锭组织中析出的Mg2Si相无法在挤压的较短时间内重新固溶，造成固溶不充分而影响了产品性能；⑤时效工艺不当、热风循环不畅或热电偶安装位置不正确，导致时效不充分或过时效。
空心铝型材挤压模具的几种修模方法
空心铝型材挤压模具的几种修模方法铝型材挤压模具在铝型材挤压工序中举足轻重，是保证产品成形，使其具有正确形状、尺寸和精度的基本工具。
在实际生产中，针对挤压空心铝型材可能出现的几个问题，我们一一给出相应的修模方法。
一、有缝角或焊合不良空心铝合金型材采用平面分流组合模挤压，金属经过分流、焊合的过程，所以空心型材是存在焊合线的，如果金属焊合不好出现缝隙，则是一种缺陷。
产生缝隙的原因有两个，一是分流孔、焊合室狭小，金属供流不足，金属在焊合室没有形成足够的静水压力，产品未焊合好而流出模孔，导致制品存在焊合缝隙;二是过量润滑和不良润滑引起空心型材焊合不良导致。
前者可采用研磨或铣削扩大分流孔和焊合室面积，加大金属供流，使金属在焊合室内能够形成足够的静水压力加以解决，后者采用无润滑挤压工艺即可。
二、铝合金型材壁出现下凹或上凸的弓形面1、空心铝合金型材壁下凹弓形面产生原因：模芯工作带低于下模模孔工作带，模芯工作带的有效长度过短所引起。
修正方法：在模芯和下模之间放置隔环，使模芯工作带在受力状态下与下模模孔定径带等高。
同时，在下模的出口部位减掉同一厚度。
2、空心铝合金型材壁外凸产生原因：模具使用时间过长，模芯工作带严重磨损，出现沟槽，加大了摩擦阻力，金属流动缓慢引起空心型材壁外凸。
修正方法：如果型材壁厚公差允许的话，可以锉修或打磨模芯的工作带表面，降低摩擦阻力;如果模芯工作带磨损程度很严重，且型材壁厚已达到上偏差时，可将模子预热到300℃左右，补焊模芯外形，再锉修到要求尺寸并抛光后使用;如果模芯工作带没有被磨坏，则锉一锉模芯工作带外侧阻碍处和内侧的滞留处即可。
三、铝合金型材表面条纹挤压型材外表面出现条纹，在阳极氧化后表现更为明显。
该缺陷多见于型材壁厚差大的部位、分流桥下金属的焊合部位和内侧带有“枝杈”处及螺纹孔处的背面上。
产生原因：1、型材内侧的“枝杈”和螺纹孔部位因金属供流不足或过量引起表面条纹;2、模具分流桥下的焊合区部位引起的型材表面条纹;3、型材断面图设计存在的问题，由于型材的壁厚差大，工作带长度突变处的部位在阳极化后产生条纹状色差;4、因机台冷却能力不够，造成阳极化后黑色斑纹区域;5、铸坯本身的质地不好，影响挤压材阳极化后条纹色差。
铝型材挤压模具的维护和使用
铝型材挤压模具的维护与使用(1)用先进的仪器仪表在线和离线检测模子的尺寸精度、硬度和表面粗糙度。
检测验收合格的模具进行登记,人库上架,使用时领出抛光模孔工作带,并将导流模、型材模、模垫进行组装检查,确认无误时发到机台加热;(2)铝型材挤压工模具上机前加热温度规定:挤压筒:400~450℃,挤压垫:350℃,模垫:350~400℃,平模:450~470℃,分流模:460~480℃,保温时间按模具厚度计算(l.5~2 分钟/mm);(3)铝型材挤压工模具在炉内加热时间不允许超过10 小时,时间过长,模孔工作带容易腐蚀或变形;(4)在铝合金型材挤压开始阶段,需缓慢加压力,因为冲击力很可能引起堵模。
如果发生堵模时,需立即停机,以防压烂模孔工作带;(5)模子卸机后,待冷至150~180℃时再放人碱槽煮,因为模子在高温下碱煮,容易被热浪冲击开裂。
并应采用先进的蚀洗方法,以回收节省碱液,缩短腐蚀时间和实现无污染清洗;(6)铝型材挤压模具修模工在对分流模装配时,应用铜棒轻轻颠打,不允许用大铁锤猛击,避免用力过大,震烂模具;(7)铝型材挤压模具氮化前需对模孔工作带仔细抛光至表面粗糙度R a0.8~0.4μm;(8)铝型材挤压模子氮化前要求清洗干净,不允许有油污带入炉内;氮化工艺要合理(依设备特性与模具材料而定),氮化后表面硬度为HV900~1200,氮化层过厚、过硬会引起氮化层剥落。
一套模具一般允许氮化3~5 次;复杂的高倍齿散热器型材模不进行氮化工序;(9)对老产品的新模子、棒模、圆管模可不经试模直接进行氮化处理;新产品及复杂型材模必须经试模合格后才能进行氮化处理;(10)铝型材挤压新模试模合格后,最多挤压10 个铸锭就应卸机进行氮化处理,避免将工作带拉出沟槽;两次氮化之间不可过量生产,一般平模为60~100 个锭,分流模为40~80 个锭为宜,过多会将氮化层拉穿。
(11)使用后的铝型材挤压模子抛光后,涂油人库保管。
铝材模具售后维修方案
铝材模具售后维修方案铝材模具在使用中难免会遇到各种故障和问题，为了能够保证模具的正常使用和延长寿命，必须要定期进行维修和保养。
本文将从铝材模具的常见故障、维修方法、保养技巧等方面来介绍铝材模具的售后维修方案。
铝材模具的常见故障1. 模具损坏模具在使用中难免会受到碰撞和磨损，导致沟槽变形、刻痕、裂纹等问题。
另外在模具生产的过程中由于某些原因如温度控制不当、注塑机的参数设置不当等会出现模具损坏的情况。
2. 熔料滞留铝材模具在注塑生产过程中有时会出现熔料滞留现象，导致模具损坏和产品出现缺陷等问题。
3. 模具生锈如果模具的表面没有做到防锈处理，就会影响铝材模具的使用寿命，因为铝材模具中的金属材料容易氧化生锈。
铝材模具的维修方法1. 模具损坏维修当模具出现损坏的情况时，需要先对损坏部位进行判断，并找到损坏的原因。
如果模具损坏较小，可以采用加强补焊的方法进行修复。
如果模具损坏比较严重，需要进行部分修剪或完全更换。
2. 熔料滞留处理在注塑生产中，容易出现熔料滞留的问题。
在出现熔料滞留时，需要及时停止注塑机的运转，并使用空气枪和工具清理模具，严格控制模具的温度和注塑机的参数，以减少熔料滞留的情况出现。
3. 模具表面处理铝材模具的生产使用寿命和表面的处理技术密不可分。
如果模具的表面没有做到防锈处理，那么在运用中很容易生锈。
为了延长模具的使用寿命，需要在模具使用前进行防锈处理，如表面喷涂、氧化处理等。
铝材模具的保养技巧铝材模具的使用寿命也离不开平时的保养，下面介绍一些常见的模具保养技巧：1. 定期清洗模具的使用过程中难免会有各种杂物、灰尘等进入其中，因此经常需要对模具进行清洗，保持其表面干净、无尘。
2. 正确存储模具在不使用时要排放内部压力和熔料，在存储的时候要注意防潮、防震、防腐蚀等措施。
3. 定期润滑对于一些易磨损的工作部件，需要经常涂抹一些润滑油，以保证其表面光滑，减少磨损。
结论以上就是关于铝材模具售后维修方案的详细介绍，通过对铝材模具的常见故障、维修方法、保养技巧等方面的介绍和详细分析，我们可以更好地了解铝材模具维修保养的注意事项，为铝材模具的使用和维护提供更全面的指导。
铝型材模具挤压成型所出现的问题
铝型材模具挤压成型所出现的问题
铝型材模具挤压成型是一种常见的加工方法，但在实际操作中可能会出现一些问题。
以下是一些常见的问题：
1. 模具磨损：模具经常使用会出现磨损，特别是在与铝材接触的部位，造成成型品的尺寸和表面质量不符合要求。
解决方法可以是定期对模具进行维护和修复。
2. 模具堵塞：在挤压成型过程中，铝材可能会在模具的出口处堵塞，导致挤压不畅或者停止。
这可能是因为模具出口设计不合理或者铝材质量不佳。
解决方法可以是调整模具出口设计或者选择材质更好的铝材。
3. 逆变形：逆变形是指铝材在模具中流动过程中发生变形，与模具设计的形状不符。
这可能是因为模具温度过高或者挤压速度过快。
解决方法可以是调整模具
的温度和挤压速度，使其适应铝材的流动性。
4. 翘曲：挤压成型后的铝型材可能会出现翘曲现象，造成尺寸不稳定。
这可能是因为冷却不均匀或者挤压过程中受到外力影响。
解决方法可以是优化冷却系统，使其均匀冷却；同时避免外力对挤压过程的干扰。
5. 表面缺陷：挤压成型后的铝型材表面可能会出现缺陷，如划痕、气泡等。
这可能是因为挤压过程中进入了杂质或者温度不合适。
解决方法可以是加强模具和设备的清洁，确保挤压过程中没有杂质污染；同时调整挤压温度，避免过高或过低。
以上是关于铝型材模具挤压成型所出现的一些问题，需要通过不断的优化、调整和维护来解决，并确保最终的成型品质量符合要求。
铝型材挤压机常出现的故障及维修方法
铝型材挤压机常出现的故障及维修方法问；铝型材挤压机油阀常见故障及维修方法问；铝型材挤压机起压慢什么原因？看看推棒进入时的比例电流是否最大，如果不是，可以调大试试。
看看二次调压是否太小。
适当调大试试检查是否过早转工进检查充液阀反应速度是否够快问；推棒进入电流调大一点点，双泵比例电磁阀全开起压210MP主缸排气后110MP转工进后前慢后快，由其做厚料更明显，两个快进缸拆开检查格莱圈完好不泄露，泄压阀和两个益流阀都是新的，益流阀单独起压反应很快设定240MP请问还有其它原因吗？答；这样的话很可能是充液阀关得不够快。
问；铝型材挤压机是挤压铝型材的重型设备。
挤压的都是铝及铝合金棒料，工作负荷较大，受磨损程度高，平时如何对设备进行维护和保养？答；1.在进料前，要对原料的纯度等进行检查，不能让异物进入机器内，以免损伤机器。
2.平时多检查传动部位的润滑程度，以免润滑不到位而发生磨损。
3.铝型材挤压机必须在成型模具和机筒达到规定加热温度才能进行调料挤压操作，降低机器挤压型材时的工作强度。
4.螺杆的转速，应从低到高逐步增加，在筒内空转时间少于2-3分钟。
5.螺杆在机筒内空运转时间，多留心挤压机主电动机的工作状态。
6.挤压机的电机，要随时注意其工作状态，应避免长时间处于超负荷状态，这样会缩短其使用寿命。
7.各个部件的连接情况，应进行检查，固定螺栓按规范操作，检查有无松动现象。
8.各润滑部位每班都要进行检查，是否进行了充分地润滑。
9.铝型材挤压机的轴承温度，应不超过50℃。
10.螺杆上的残料，应及时清理干净。
11.每天工作结束后，应及时清理铝型材挤压机挤压过后留下的残物，包装模具，螺杆，机筒的清洁。
想要铝型材挤压机不出现故障，平时机器的维护和保养尤其重要常出的问题有经常停止运行（特别是没电时），机器出故障（因为机器出问题，所以运行出故障）。
下面我们来了解一下设备如何维护1、日常护理一定要跟上，机械要保持一定的清洁。
2、定时清洗油泵的滤网，保护油泵划盘和泵体。
铝型材挤压模具修理的基本方法
铝型材挤压模具修理的基本方法(总3页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除铝型材挤压模具修理的基本方法2010年11月29日星期一 15:37铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均,并使铝型材尺寸达到理想状态,通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.（一）.阻流降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流,常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊.（３）堆焊（４）打麻点（１）锉阻碍角在模具工作带的入口处,修成一定的角度称为阻碍角,做阻碍角是一种最常用的修模方法,阻碍角一般控制在３度到１２度之间,当阻碍角超过１５度时不再起作用.（２）工作带补焊.在模具工作带的出口处.根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度.以加大金属流动的阻力.（３）堆焊在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台,形如一堵墙,以增加金属的流动阻力.（４）打麻点在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０.５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑,借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.分流模的阻碍方法与平模不同,主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量,从而改变金属的流量.当增加模芯的入口角度时,金属流速减低,反之,金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔,距离约为５毫米处磨几条沟槽,也可以有效的降低该部分模孔的流速.沟槽的斜度,深度和距离不同,对流速的影响也不同,这种方法虽不常用,但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时,可以考虑这种阻碍方法.（二）加快使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快（１）前加快在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分,以减短工作带长度,从而加快金属流速,这种加快方法称之为前加快,磨削时,其范围应尽可能少大一些,而且要平滑,否则会起相反作用.这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角用锉刀在模具工作带出口端打一斜角,缩短了工作带,减少了金属流动时摩擦阻力,以加速金属的流动,这种方法称之为加快角.（３）后加快用模枪从模具出口端伸入到工作带处.通过打磨缩短工作带的长度,从而使金属流动加速,称之为后加快.（４）分流模的加快对分流模某一部位加快时,可以用模枪把模芯后的凸起部分.模掉一部分以增加金属的流量,从而使金属流动加快另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量,从而达到调整金属流速的目的.（三）尺寸修理挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
该如何修好铝型材挤压模具
该如何修好铝型材挤压模具铝型材挤压模具修正的主要内容包括：调整金属流量安排比例(如：模具分流孔或导流槽的大小调整，电蚀引流槽的深浅调整等)、调整接触摩擦系数、阻碍拦截等方法(如：拦基阻碍等)以及调整模孔工作带的长短等各种方法来转变金属流出模孔的速度，从而使金属匀称地流出模孔，生产出合格的挤压产品。
因此修模人员必需娴熟地把握有关的检查技术，才能正确地分析和推断制品缺陷产生的缘由，从而进行有效的模具修正。
金属供应量的安排比例，主要是由模具设计师和制造来确定的。
当模具制造出来之后，金属的安排比例就基本固定了。
设计人员必需力求合理安排。
假如安排不合理，导致型材各部分流速不匀称，给修模带来肯定困难，严峻时甚至无法修模。
就多数模具而言，虽然金属安排量已经确定，但金属与模具之间的摩擦阻力是可以转变的，从而达到调整金属流速的目的。
金属与模具之间的摩擦力由三个部分组成：金属与模面的接触摩擦力、模孔工作带之间的接触摩擦力、金属与金属之间相对运动的摩擦力。
改善金属与模面的摩擦条件，能够起到调整金属流淌速度的作用。
转变金属的安排量、摩擦条件、工作带的长度和挤压速度均可调整金属流出模孔的速度。
模具修正主要侧重调整金属安排比例，接触摩擦条件及模孔工作带长度等各种行之有效的方法来转变金属的流淌特性，使金属匀称地流出模孔，生产出合格的型材制品。
为克服金属流淌不均而产生的缺陷，必需讨论如何使型材断面上各部分的金属流出速度全都，这是模具设计应遵循的原则，也是修模人员所遵循的基本原则。
虽然影响金属流出模孔速度的因素许多，但可归纳为两个基本因素：a.供应型材断面各部分的金属安排流量是否合适。
即型材各部分断面积之比与相应供应部分的金属流量之比是否相等;b.金属流淌时，所受摩擦阻力的大小，当供应型材某一部分的金属量越多，摩擦阻力越小时，型材这一部分模孔的流出速度就越快，反之就越慢。
如何修好铝型材挤压模具,总结来讲就是：正确的分析和推断、合理调整金属的流速。
铝合金型材挤压模具设计和维修
NG ─ 轻易造成流量集中到 料厚旳底部迅速出料；細薄 旳葉片供料不足無法出料， 最後因不能同時擠出而導致 塞模。嚴重時鋼料扭曲變形 或斷裂。
OK ─ 底部及中間減少供料， 兩端加大供料空間，能够調整 流量往兩邊分佈，以取得整體 均勻擠出旳效果。
設計者可控制旳原因-3
3) 擺放位置 模具擠壓旳受力會由中心往外遞減，所以設計一開始就要 考量擺放位置，使得供料流往細薄處，以取得 ─ 控制尺寸及形狀。模面(Die)為實際承受擠壓力 及培林所在，在整套模中應選用最佳旳鋼料。
取段原則有下列主要5點： 1) 由培林最短處開始設計，一般在最薄料旳端點處
最小厚度(0.5mm) ≦ 培林 ≦ 最大厚度*3 (25mm↓) 2) 由外向中心設計
最外圍因壓力最小一般進料不足，所以要先考慮外圍旳取段 3) 配合模罩旳流量控制
60% 80% 100%
NG ─ 料厚處太近中心 OK ─ 料薄處先受力 造成立即擠出；料薄處 供料，易取得與料厚 供料不足易導致塞模。 處同時出料旳均衡。
設計者可控制旳原因-4
4) 朝向方位 料型旳朝向主要在考量擠出成形後，是否會磨損客戶需要旳 主要面而作轉向調整。
4-1) 底平面一般是接觸熱源旳 主要面，改為葉片朝下， 可预防底面磨損∕碰傷。
焊补螺孔
修模技巧11—返修加工2
局部放大
放电加工后
修模技巧12—存料室打光面
处理多孔料长短(5：4以内),或开脚问题
影響擠型模旳原因
模具設計者当然要分配好流量控制，但應進一步了解各項 影響模具性能表現旳原因，以達到設計與實際擠出相符合 旳理想。
影響擠型模性能表現旳原因，可分下列4大項來說明：
❖ 設計者可控制旳原因
修模─試模後依據料頭旳快慢/偏轉程度，進行修改 模罩/培林作最佳化細部微調，影響度30%。
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铝型材挤压模具修理的基本方法
2010年11月29日星期一 15:37
铝型材模具修正的基本目的在于调正金属流速达到基本平均,并使铝型材尺寸达到理想状态,通常采用的基本修正方法有阻流、加快和尺寸修理.
（一）.阻流
降低金属流出模孔速度的修正方法称为阻流,常见的阻流方法有四种：（１）锉阻碍角（２）工作带补焊.（３）堆焊（４）打麻点
（１）锉阻碍角
在模具工作带的入口处,修成一定的角度称为阻碍角,做阻碍角是一种最常用的修模方法,阻碍角一般控制在３度到１２度之间,当阻碍角超过１５度时不再起作用.
（２）工作带补焊.
在模具工作带的出口处.根据需要再焊上一段工作带，其目的是增加这部分工作带的长度.以加大金属流动的阻力.
（３）堆焊
在模具端面上需要阻碍的模孔周围焊起一道凸台,形如一堵墙,以增加金属的流动阻力.
（４）打麻点
在模具端面上需要降低金属流部位的模孔周围打上深０.５～１毫米,直径１～３毫米的密集小坑,借以增加金属与模具端面的摩擦阻力.
分流模的阻碍方法与平模不同,主要是通过调整分流孔的行式来改变金属分配量,从而改变金属的流量.当增加模芯的入口角度时,金属流速减低,反之,金属的流速增加。
在模具端面上平行于模孔,距离约为５毫米处磨几条沟槽,也可以有效的降低该部分模孔的流速.沟槽的斜度,深度和距离不同,对流速的影响也不同,这种方法虽不常用,但当工作带已经修正过仍不能调整好金属流动时,可以考虑这种阻碍方法.
（二）加快
使金属流出模孔速度提高的修模方法称之为加快
（１）前加快
在模具端面上将需要加快部位的工作带用磨头磨掉一部分,以减短工作带长度,从而加快金属流速,这种加快方法称之为前加快,磨削时,其范围应尽可能少大一些,而且要平滑,否则会起相反作用.这种方法会缩短模具寿命.（２）加快角
用锉刀在模具工作带出口端打一斜角,缩短了工作带,减少了金属流动时摩擦阻力,以加速金属的流动,这种方法称之为加快角.
（３）后加快
用模枪从模具出口端伸入到工作带处.通过打磨缩短工作带的长度,从而使金属流动加速,称之为后加快.
（４）分流模的加快
对分流模某一部位加快时,可以用模枪把模芯后的凸起部分.模掉一部分以增加金属的流量,从而使金属流动加快
另外一种方法是通过调整分流孔的面积和位置来改变金属的流量,从而达到调整金属流速的目的.
（三）尺寸修理
挤压型材的尺寸.壁厚和外形,不符合挤压公差尺寸要求时,应对模孔尺寸进行修理.产品出材尺寸小时需要扩大模孔,反之需要缩小模孔.（１）扩大模孔尺寸
扩大模孔尺寸时,用锉刀将需要扩大部位的工作带锉掉一部分,扩大时锉刀一定要与工作带垂直,确保修正后工作带不内斜或外斜。
扩大模孔时.要准确掌握扩大量.扩大量较小时,可凭经验掌握.扩大量较大时.应该使用量具准确的测量修模前后的模孔尺寸,以保证修模质量.
（２）缩小模孔尺寸.
缩小模孔尺寸要比扩大模孔尺寸困难一些.采用的方法主要是打击法.
打击法就是使用打击锤在距离模孔３～５毫米处敲打,打模锤的刃部应与工作带平行.先将工作带打成堆.然后将突出的尖部锉平达到要求的尺寸。
打击时应注意打模的位置,当打模的位置距孔太近,易将工作带打踏,使模具报废;而距离过远时,又不易起到缩小模孔的作用.打模锤刃部的斜面夹角为３０度左右,刃部不易太锋利,一般呈R３～５圆角,表面坚韧光滑,硬度要大于模具表面硬度的打模锤打模时根据情况,最好打击流速慢的一侧,打磨后稍加平整,既缩小了模孔尺寸,又能起到加快作用,达到综合修理的效果.
也有使用圆头小锤打击模孔附近平面,使模孔变小的方法.
上述打击法应特别注意的是,打击前一定要把模具加热到３００～４００度,以使打击易于进行.避免打裂模具.
《二》
实心型材挤压模具的修理方法
在实际生产中,要根据挤压产品缺陷的具体情况,正确判断其产生的原因,然后采用恰当的修模方法.
下面就挤压型材常出现的缺陷形式.产生原因以及相应采用的修模方法做些简单的介绍.
第一.扭拧
型材断面在沿型材长度方向上以某一轴心而转动,称之为扭拧.在技术条件中,对各种不同截
面的型材,规定有不同的扭拧度.
扭拧主要有两种形式.麻花状扭拧与螺旋状扭拧.
（１）麻花状扭拧.
当型材在挤压过程中受到与挤压方向垂直的力矩作用时,就要产生转动,其结果使型材发生扭拧.当型材一个壁的两侧工作带长度不一致时.两侧金属流速不均.当这种流动不均面沿同一向排列时,就会使型材在横截面上产生力距,从而导致型材扭拧.
在快的部位的工作带作阻碍,或慢的部位的工作带作加快.当波浪小且波浪距离较长时,可在慢的部位涂润滑油来消除波浪
判断方法：型材端头各处流速不明显,有一纵向对称轴,型材扭拧好象绕此轴线进行旋转.同时各型材间隙不好,流速快的一侧凸起.
修理方法：在流速快的一侧（型材平面间隙凸起的一侧）工作带上作阻碍,或将另一侧进行加快处理,使之产生一个反向力距,借以消除扭拧.
（２）螺旋状扭拧
当型材一个壁的流速大于其他壁的流速时,流速快的一壁越来
越比其他的壁长,致使此流速快的壁围绕慢的壁旋转,从而产生螺旋扭拧，槽型型材的扭拧情况,型材Ａ壁比Ｂ壁的流速快,Ａ壁长度越来越比Ｂ，结果Ａ壁绕Ｂ壁旋转而产生螺旋型扭拧。
判断方法：端头不齐,流速快的壁比流速慢的壁先流出模孔.Ａ壁端头比Ｂ壁端头突出,底板Ｃ会出现侧弯;沿纵向看,可以看出型材一壁沿另一壁旋转.
修正方法：判断准确之后将型材流速快的部位加以阻碍.
（3）.波浪
型材总体上平直,但型材个别面上出现或大或小的波浪纹状状不平现象称为波浪.
产生原因：当型材某壁流速较快.但因刚性较小型不成扭拧时,此壁便受到因变形不均匀而产生的副应力作用.结果产生纵向周期性弯曲.及波浪.
修正方法：在快的部位的工作带作阻碍,或慢的部位的工作带作加快.当波浪小且波浪距离较长时,可在慢的部位涂润滑油来消除波浪.
（4）侧弯
侧弯又称刀形弯曲.在扁条型材挤压中时有发生
产生原因：在扁条型材的断面上的两端部位流速不一致,不形成扭拧和波浪时偏产生侧弯.
修正方法：在快的部位的工作带作阻碍,或慢的部位的工作带作加快.当小且距离较长时,可在慢的部位涂润滑油来消除.
（5）开口或收口
开口或收口主要发生在槽形型材上,
产生原因：由于槽形或类似槽形型材的两个腿部（或一个腿部）工作带两侧流速不一致,使得腿向外（开口）或向内（收口）;此外,由于槽底板的两侧工作带流速不一样.造成向外凸起（收口）或凹下（开口）。
如腿部流速比槽板快,这时需将流速慢的槽板工作带做加快处理.如果腿与槽板间的角度过大或过小时.修正方法应该同时进行阻碍和加快,以使腿向需要的方向偏移.例如,当腿向外（角度过大）时,应将腿部模孔工作带内侧加快,外侧工作带阻碍;腿向内（角度过小）时,将腿部内侧工作带加快
（6）间隙
型材沿纵向和横向产生的不平称为间隙。
间隙产生的原因：型材某部分工作带两侧金属流速不一致就会产生间隙.沿纵向的弯曲即产生纵向间隙.沿横向的弯曲即产生横向间隙.
修正方法：将流速快的一侧（凸起的一侧）的工作带加以阻碍.由于模具弹性变形而引起的尺寸变小及表面间隙不好.可一将悬臂部端面工作带作成外斜角这样可以解决此处壁厚偏薄和间隙不良的问题...............。