3成型零部件结构设计
塑料成型：结构成型零部件设计知识学习(三)
塑料成型：结构成型零部件设计知识学习（三）1、判断题塑料模的垫块是用来调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。
正确答案：对2、填空题制造高耐磨、高精度、型腔复杂的塑料模，选用（）。
正确答案：9（江南博哥）Mn2V3、问答题分别说明导柱、导套的分类，指出它们固定部分和导向部分的配合精度，并说明材料选用和热处理的要求。
正确答案：导柱的分类：1）A带头导柱的形式；2）B有肩导柱的形式；3）C有肩导柱的形式。
固定部分和导向部分一般采用H7/m6或H7/k6的过渡配合；采用低碳钢（20钢）经渗碳淬火处理，或碳素工具钢（T8、T10）经淬火处理（硬度为50—55HRC）。
导套的分类：1）A型直导套的形式2）B带头导套的形式3）C带头导套的形式。
固定部分和导向部分采用H7/n6或较松的过盈配合；采用淬火钢或青铜等耐火材料制造。
4、填空题对于小型的塑件常采用嵌入式多型腔组合凹模，各单个凹模常采用（）、（）、（）或热处理等方法制成，然后整体嵌入模板中。
正确答案：机械加工；研磨；抛光5、问答题锥面定位有哪些形式？指出锥面定位的配合要求。
正确答案：锥面定位有两种形式：一是两锥面之间有间隙，将淬火的零件装于模具上，使之和锥面配合，以制止偏移；二是两锥面配合，这时两锥面应都要淬火处理，角度5º～20º，高度为15mm以上。
对矩形型腔的锥面定位，通常在其四周利用几条凸起的斜边来定位。
6、判断题塑料模的垫块是用来调节模具高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求。
正确答案：对7、判断题锥面定位件能很好的承受型腔向外涨开的力。
正确答案：错8、填空题定位是指保证（）按（）闭合，以形成所要求的（）。
正确答案：动、定模；正确的位置；型腔9、填空题成型零件包括凹模、（）、（）、（）、（）、螺纹型环、镶件等。
正确答案：凸模；型腔；型芯；螺纹型芯10、填空题合模机构应起到以下三个方面的作用（）、（）、承受一定侧压力。
多功能文具盒上盖注塑模设计附CAD图纸
多功能文具盒上盖注塑模设计附CAD图纸多功能文具盒上盖注塑模设计(附CAD图纸)多功能文具盒上盖塑模设计【摘要】分析了多功能文具盒上盖的结构和工艺特点，介绍了注塑模的结构与工作过程，设计了内侧抽芯多功能文具盒上盖注塑模，包括结构设计、参数计算和主要部件设计。
【关键词】注塑模、多功能文具盒上盖、内侧抽芯、。
【Abstract】The structure and technological process characteristics of the cover on the multi-function writing case,the structure and working process of the injection mould were introduced,the inside pull out the core mould for the cover on the multi-function writing case was designed,including design of the structure、parameter calculation and designing methods of main parks。
【Key word】injection mould、the cover on the multi-function writing case、the inside pull out the core。
引言近年来，随着塑料工业的飞速发展，塑料成型模具增长十分迅速。
高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大，塑料模具的地位也越来越重要，因此，对模具设计人员的要求也越来越高。
已有传统的平面设计转向三维设计和计算机辅助，设计周期也越来越短。
模具设计人员一般是在接到一部分图纸、一个样品或现在还很少使用的产品的模型后，便开始进行新模具的设计。
什么是DFM注塑模具的设计DFM要点(二)2024
什么是DFM注塑模具的设计DFM要点（二）引言:DFM（Design for Manufacturing）是指在产品设计阶段考虑制造工艺的要求，以确保产品在注塑模具的设计和制造过程中能够高效、精确地实现预期的功能和质量。
本文将探讨DFM注塑模具设计的要点。
正文:一、材料选择1. 考虑产品的使用环境和要求，选择适合的注塑材料，如耐高温、耐磨损等特性。
2. 分析材料成本和性能之间的权衡，确保选择的材料能够满足产品的功能需求。
二、结构设计1. 确定模具的开模方向和分型线，以便在注塑过程中能够顺利脱模。
2. 避免设计尖角、薄壁等容易导致模具变形或破损的结构，保证模具的稳定性和寿命。
3. 合理设计模具的冷却系统，以提高注塑过程中的冷却效果，缩短循环周期，提高生产效率。
三、尺寸与公差1. 对注塑零件的尺寸、公差进行分析和评估，确保设计的模具能够实现精确的注塑成型。
2. 确保模具的尺寸设计符合注塑机的要求，避免在注塑过程中发生卡料、卡模等问题。
四、模具通用化设计1. 设计模具时考虑通用化和标准化，以便在不同产品生产中能够灵活应用。
2. 遵循模具设计的规范和标准，确保设计的模具符合行业要求，提高生产效率和质量稳定性。
五、模具维护和保养1. 设计师应考虑模具的维护和保养问题，设计易于拆卸、清洗和更换模具零部件的结构。
2. 在模具设计中考虑模具的易损部件，如流道、喷嘴等，以方便维修和更换。
总结:DFM注塑模具设计的要点包括材料选择、结构设计、尺寸与公差、模具通用化设计和模具维护与保养。
通过考虑这些方面的要点，可以帮助设计师在注塑模具设计过程中优化生产效率、提高产品质量，并确保模具能够长期稳定运行。
【设计】喷雾器喷头塑模具设计与制造
【关键字】设计喷雾器喷头塑料模具设计与制造第一章模塑工艺规程的编制1.1塑件整体分析该塑件是一个喷雾器喷头，其零件图如图所示。
本塑件的材料采用聚氯乙烯，生产类型为大批量生产。
塑件图材料：聚氯乙烯图1.1 塑件图1.2 塑件的工艺分析（1）.塑件的原材料分析塑件的材料采用聚氯乙烯，属于热塑性塑料。
A:从使用性能上看，聚氯乙烯材料具有阻燃性和自熄性、无滴落性、高强度、耐气候变化性以及优良的几何稳定性；B：从介电性能上看，聚氯乙烯具有良好的电绝缘性和化学稳定性；C：从成型性能上看，聚氯乙烯吸水性好、熔料的流动性差、收缩率低、成型不容易，另外，该塑料成型时易产生浇不足、缩孔等缺陷，成型温度高时易分解放出氯化氢。
注射速度太快时会产生缩瘪。
因此，在成型时应注意控制成型温度和滞留时间，浇注系统应粗短，进料口截面宜大，冷却不宜过快。
应选用大口径的喷嘴。
——————[1]（2）塑件的结构和尺寸精度及表面质量的分析A：结构分析要想获得合格的塑性制件，除合理选用塑件的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性，塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件设计满足成型工艺要求，才能设计出合理的模具结构，以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。
Ⅰ.从零件图上分析该零件总体为圆锥形，在圆锥中心有一Ø、Ø的阶梯通孔。
最大圆Ø内径有四个半圆形凸起，半径为R，高为，在圆锥底部有一Ø的凸缘，凸圆高为，因此模具设计时必须设计侧向分型抽芯机构，又因为该制件抽芯成型面面积较大，凸缘也比较浅，抽拔距也比较小，鉴于以上情况用其他抽芯机构不经济实用。
故选用斜块抽芯机构成型。
———————————————[2]Ⅱ.尺寸精度分析该零件尺寸Ø36+0.60 、Ø42+0.70 、Ø500 、Ø8+0.30 、Ø1220 、Ø1100 等尺寸精度为MT5级（GB/T14486-1993）。
手机壳注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计）题目手机壳模具设计与结构设计作者机械工程学院学院专业料成型与控制工程学号指导教师二〇一六年二月二十二日摘要本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。
该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。
关键词：注塑模具；注射成型；分型面AbstractThis design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould.The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality.Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile目录摘要 (I)Abstract..................................................... I I第一章绪论 (1)1.1 模具介绍 (3)1.2 模具在加工工业中的地位 (3)1.3 模具的发展趋势 (3)第二章该塑件材料分析和工艺性分析 (4)2.1 材料分析 (6)2.2 工艺分析 (7)2.2.1尺寸及精度 (8)2.2.2表面粗糙度 (9)2.2.3形状 (9)2.2.4斜度 (9)第三章拟定成型工艺 (10)3.1制件成型方法 (10)3.2制件的成型参数 (10)3.3确定型腔数目.............................. 错误！未定义书签。
塑料生产技术及质量控制学习通课后章节答案期末考试题库2023年
塑料生产技术及质量控制学习通课后章节答案期末考试题库2023年1.无论何种条件，必定会影响塑料制品尺寸精度的因素有（）。
参考答案:成型零件制造误差。
###计算收缩率误差###成型零件磨损量。
2.可以降低分子定向的成型条件包括（）。
参考答案:提高物料温度。
###提高充模速率。
3.提高挤出机加料段固体输送能力的措施有（）。
参考答案:增加螺槽深度###对螺杆进行冷却4.在挤出成型中，提高固体输送段的送料能力的错误方法是（）参考答案:减小聚合物与料筒的摩擦系数5.在挤出成型中，压缩缎最先出现熔膜的位置是（）参考答案:与料筒内壁接触的物料6.设计塑件的壁厚时应考虑（）。
参考答案:壁厚最小值应以满足塑件在使用时要求的强度和刚度。
###壁厚过小，流动阻力太大会影响充模。
###壁厚过大，浪费塑料原料，成型周期延长许多。
7.对于挤出机的生产能力，下列说法正确的是（）。
参考答案:提高转速是提高生产能力的重要途径之一###均化段螺螺深度越大，生产能力对压力愈敏感###口模阻力愈小，生产能力对压力愈敏感8.改变挤出机螺杆的压缩比，有下列（）办法。
参考答案:改变螺槽深度###改变螺距###同时改变螺槽深度与螺距9.在挤出成型中，不影响均化段熔体输送量大小的是（）参考答案:横流10.在注射成型中，以下对提高塑化过程热均匀性说法正确的是（）参考答案:全部都对11.如果r为螺杆的根半径、R为螺杆的顶半径、a为两螺杆中心距。
则（）为全啮合式双螺杆参考答案:a=R+r12.注塑成型时，薄壁制品发生缺料时，应该首先提高注射压力。
参考答案:对13.对于塑料挤出机的螺杆与移动式注射机的螺杆在结构上的表述正确的是（）。
参考答案:挤出螺杆的均化段槽深h3浅###挤出螺杆的加料段长度L1短###移动式注射螺杆的头部为尖锥形14.解决模腔不能被充满可从以下措施寻求解决（）。
参考答案:增加熔体的剪切速率###提高熔体的温度###更换表观粘度低些的塑料15.注塑成型时，在其他条件相同的条件下，塑料收缩率越大，脱模阻力越大。
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲
《塑料成型工艺与模具设计》课程教学大纲课程代号：ABJD0708课程中文名称：塑料成型工艺与模具设计课程英文名称：Thep1astictechno1ogyofmou1danddesignofmou1d课程类型：选修课程学分数：3学分课程学时数：48学时授课对象：材料成型与控制工程专业本课程的前导课程：画法几何及工程制图、材料力学、金属学及热处理、机械制造技术基础等课程。
一、课程简介《塑料成型工艺与模具设计》课程是材料成型与控制专业的一门专业必修课，是主干课之一。
主要研究塑料的成型工艺及其模具设计的一般理性知识，重点掌握注射成型的设计计算方法，达到能独立设计中等复杂程度塑料模具的能力，对气辅注射成型、精密注射模具设计、热流道模具设计等基本知识有所了解。
通过对本课程的学习，使学生掌握塑料的组成及特性，塑料成型工艺的特点，塑料制品结构设计，各种塑料模具的结构、设计原理和设计方法，了解模具制造技术的现状及发展趋势，为学生以后从事有关模具设计打下必要的基础。
二、教学基本内容和要求绪论课程教学内容：塑料及塑料工业的发展、塑料成型在在工业生产中的重要性、塑料模具的分类；塑料成型技术的现状与发展趋势；本课程的任务和学习方法。
课程的重点、难点：本章重点是塑料成型在在工业生产中的重要性、模具与塑料模具的概念；本章难点是模具CAD/CAE/CAM及塑料模标准化的理解。
课程教学要求：了解国内外塑料工业的发展概况；了解塑料成型在在工业生产中的重要性；理解本课程的性质和任务。
第1章高分子聚合物结构特点与性能课程教学内容：树脂与高聚物、聚合物的分子结构特点、高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、塑料流变学、塑料粘度的调节、分子定向与定向作用。
课程的重点、难点：本章重点是高聚物的热力学性能及成型过程中的变化、高聚物的结晶、取向、降解的影响；本章难点是结晶、取向、降解的概念的理解。
课程教学要求：掌握树脂与塑料的概念；了解高分子与低分子的区别；掌握高聚物的分子结构与特性；理解结晶与非结晶的区别；掌握高聚物的热力学性能；了解高聚物的加工工艺性能；理解高聚物的结晶、取向、降解的概念。
塑料成型工艺与模具设计课后答案
一、高分子聚合物结构特点与性能问答P191.高分子聚合物链结构有哪些特点？根据链结构的不同，高分子聚合物可以分几类？答：高分子聚合物是以分子较小的有机分子，通过一定条件聚合成一个个大分子链结构。
其特点是高分子含有原子很多，相对分子质量很高、分子很长的巨型分子。
聚物中大分子链的空间构型有三种类型，线型、支链状线型及体型。
线型聚合物热塑性塑料为多，具有一定弹性；塑性好。
易于熔胀、溶解。
成型时仅有物理变化，可以反复成型。
体性聚合物热固性塑料为多，脆性大、弹性好，不易于熔胀、溶解。
成型时不仅有物理变化，同时伴有化学变化。
不可以反复成型。
2.根据聚集态结构的不同，高分子聚合物可以分成哪几类？试阐述其结构特点和性能特点。
答：分为结晶型和无定型两类。
结晶型聚合物的分子与分子之间主要为有序排列。
由“晶区”和“非晶区”组成，晶区所占的质量百分数称为结晶度。
结晶后其硬度、强度、刚度、耐磨性提高，而弹性、伸长率、冲击强度降低。
聚合物的分子与分子之间无序排列结构。
当然也存在“远程无序，近程有序”现象，体型聚合物由于分子链间存在大量交联分子链难以有序排列，所以绝大部分是无定型聚合物。
3.什么是结晶型聚合物？结晶型聚合物与非结晶型相比较，其性能特点有什么特点？答：结晶态聚合物是指，在高聚物微观结构中存在一些具有稳定规整排列的分子的区域，这些分子有规则紧密排列的区域称为结晶区，存在结晶区的高聚物称为结晶态高聚物。
这种又结晶而导致的规整而紧密的微观结构还可以使聚合物的拉伸强度增大，冲击强度降低，弹性模量变小，同时结晶还有助于提高聚合物的软化温度和热变形温度，使成型的塑件脆性增大，表面粗糙度增大，而且还会导致塑件的透明度降低甚至消失。
4.什么是聚合物的取向？聚合物的取向对其成型物的性能有什么影响？答：当线型高分子受到外力而充分伸展的时候，其长度远远超过其宽度，这种结构上的不对称性，使题目在某些情况下很容易烟某特定的方向做占优势的平行排列，这种现象称为取向聚合物取向的结果是导致高分子材料的力学性能，光学性质以及热性能等方面发生了显著的变化。
塑胶模具结构设计要点
塑胶模具结构设计要点1.极坐标原则：塑胶模具结构设计先确定要制作的塑件形状和尺寸，根据塑件的形状和尺寸确定模具的轮廓线形。
轮廓线形可用赫曼H曲线进行设计。
模具的开模方向应尽量与塑件的最大轮廓线形相垂直，以便于塑料注入时的填充和排气。
2.模具的完整性：塑胶模具设计要保证模具结构的完整性，所有零部件安装框架结构要紧凑，布局合理，尽量减少模具的整体尺寸。
模具的底板和基础要够厚实，以便于承受注塑过程中的压力和热应力。
3.模腔的设计：塑胶模具的模腔设计要满足塑件的形状和尺寸要求，注意避免模腔中出现深浅不一的地方，以免造成填充不均匀和塑件变形。
模腔的表面质量要求高，尽量避免切削、铣削等加工，以减少模腔的表面粗糙度。
4.模具的冷却系统设计：塑胶模具在注塑过程中会产生大量的热量，冷却系统的设计对模具的使用寿命和生产效率有重要影响。
冷却系统应尽量覆盖整个模具，确保模腔中的塑料在注塑过程中均匀冷却，防止产生内应力和变形。
冷却水的供给要充分，流速要适宜，冷却水口要布置合理，以确保整个模具的冷却效果。
5.浇口和排气系统设计：浇口的设计应考虑塑料的流动性和塑件的外观要求，浇口位置要选择在模具的最厚点或处于最大壁厚改变处，以保证注塑过程中的充填和射出平稳。
排气系统的设计要保证塑料在充填过程中的排气畅通，避免产生气泡或虚线。
6.抽芯装置设计：塑胶模具中的一些塑件需要采用抽芯装置进行成型，抽芯装置的设计要满足塑件的形状和尺寸要求，确保塑件在脱模过程中不变形或损坏。
抽芯装置的操作要方便，可靠，要考虑到抽芯力和脱模力的大小，以确保抽芯的顺畅和模具的寿命。
7.快速更换系统设计：塑胶模具在生产过程中需要频繁更换不同的模腔，快速更换系统的设计能够极大地提高模具的使用效率和生产效率。
快速更换系统要求模腔结构尽量简单，易于拆卸和装配，以及固定方式的可靠性。
8.模具的加工工艺：塑胶模具的制作工艺要选择合适的材料和加工工艺，以确保模具的成型精度和表面质量。
模具设计基础第二版课后习题答案
1.《2.什么是冲压它与其他加工方法相比的特点答：在常温下利用冲模和冲压设备对材料施加压力,使其产生塑性变形或分离,从而获得一定形状、尺寸和性能的工件。
它的生产效率非常高，且操作简便，便于实现机械化与自动化。
2冲压工序可分为哪两大类它们的主要区别和特点是什么答：冲压工序大致可分为分离工序和塑性成型工序两大类。
分离工序是使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离的工序。
塑性成型工序是指材料在不破裂条件下产生塑性变形的工序。
3冲压用板材有哪些种类，举例说明适用场合。
答：1高强度钢板，2耐腐蚀钢板，3涂层板，…4复合板材，4简述曲柄压力机的工作原理。
曲柄压力机的主要参数有哪些答：以J31-315型开式压力机为例，其工作原理见下图。
电动机1带动皮带传动系统2，3，将动力传到小齿轮6，通过6和7，8和9两级齿轮减速传到曲柄连杆机构，大齿轮7同时又起飞轮作用。
最本级齿轮9制成偏心齿轮结构，它的偏心轮部分就是曲柄，曲柄可以在芯轴10上旋转。
连杆12一端连到曲轴偏心轮;另一端与滑块铰接，当偏心齿轮9在与小齿轮8啮合转动时，连杆摆动，将曲轴的旋转运动转变为滑块的往复直线运动。
上模装在滑块上，下模固定在垫板上，滑块带动上模相对下模运动，对放在上、下模之间的材料实现冲压。
例如：JA31——16A曲柄压力机的型号意义是:J——机械压力机;A——参数与基本型号不同的第一种变形;3——第三列;1——第一组;16——标称压力为160KN;（A——结构和性能比原型作了第一次改进。
5简述冲压技术的发展趋势答：冲压模具技术的发展应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”的要求服务。
1板料冲裁时，其切断面具有什么特征这些特征是如何形成的—答：1塌角带（又称圆角带）：其大小与材料塑性和模具间隙有关。
塑性变形2光亮带（又称剪切带）：光亮且垂直端面，普通冲裁约占整个断面的1/3~1/2以上。
塑性变形3断裂带：粗糙且有锥度。
塑料制品转轴结构设计
塑料制品转轴结构设计【知识专栏】塑料制品转轴结构设计：从简到繁，深入探讨塑料制品转轴的设计原理与优化方法1. 引言塑料制品在现代生活中的应用越来越广泛，而转轴作为其中不可或缺的组成部分，其设计也显得尤为重要。
本文将从简到繁，由浅入深地探讨塑料制品转轴的设计原理与优化方法，帮助读者全面理解和灵活应用于实际工程中。
2. 塑料制品转轴的基本原理与分类转轴是塑料制品中用于支撑并实现旋转运动的关键部件。
根据材料的不同，我们可以将塑料转轴分为一体成型转轴和组合式转轴两类。
一体成型转轴是指将轴承部分与固定部分一起制成一个整体，适用于负载较小、摩擦系数较低的应用场景。
而组合式转轴则将轴承部分和固定部分分开制作，具有更好的可组装性和可调性。
3. 塑料制品转轴的设计要素3.1 材料选择：塑料转轴的材料选择要考虑到其力学性能、耐磨性、耐腐蚀性等因素。
常见的塑料材料有聚酰胺、聚四氟乙烯等，其中聚酰胺具有良好的机械性能和磨损性能，适用于高负载、高速度的应用场景。
3.2 结构设计：合理的结构设计可以提高塑料转轴的稳定性和承载能力。
常见的结构设计包括圆柱轴、滚珠轴等，其中滚珠轴由于其接触面积小、摩擦系数低的特点，适用于高速度和高负载的转轴。
3.3 润滑设计：合适的润滑设计可以减少摩擦损失、延长塑料转轴的使用寿命。
常见的润滑方式有干润滑和湿润滑两种，其中湿润滑常采用润滑油或润滑脂来降低摩擦系数。
3.4 加工工艺：良好的加工工艺可以保证塑料转轴的精度和表面质量。
常见的加工工艺有注塑、挤出、塑料成型等，其中注塑工艺适用于制作复杂形状的转轴。
4. 塑料制品转轴的优化方法4.1 材料优化：根据具体应用要求，选择合适的材料以满足塑料转轴的机械性能和耐磨性等需求。
4.2 结构优化：通过优化转轴的结构设计，提高其稳定性和承载能力，增强其适应高速和高负载的能力。
4.3 润滑优化：通过改进润滑方式和选用更合适的润滑材料，降低摩擦系数，延长转轴的使用寿命。
计算器外壳注塑模毕业设计
目录摘要 (I)Abstract (I)第一章绪论 (1)１.１塑料制品与塑料模具的概念 (1)1.1.1塑料制品 (1)1.1.2模具概念 (1)1.2 塑料的组成 (1)1.2.1塑料的定义 (1)1.2.2塑料的组成 (1)1.3 塑料的分类 (1)1.3.1按照塑料的组成分类 (1)1.3.2按照塑料材料受热后的性能分类 (1)1.3.3按照材料的用途分类 (1)1.3.4按照塑料半制品或制品分类 (2)1.3.5按照成形方法分类 (2)1.4 塑料的性能及其应用 (2)1.4.1塑料的性能 (2)1.4.2塑料的应用 (2)1.5 塑料的注塑成型 (3)1.6 塑料工业的现状及发展 (3)第二章注塑模结构 (3)2.1 注塑成型原理及其工艺过程 (3)2.2 注塑模的典型机构 (4)2.3 热塑性塑料注塑模的特点 (4)第三章塑件分析 (4)3.1 制件分析 (4)3.1.1制品材料 (4)3.1.2制品形状 (5)3.1.3尺寸精度 (5)3.1.4表面质量分析 (5)第四章注塑成型设备的选择 (7)4.1 注塑成型设备的分类 (7)4.2 初选注射机 (7)4.3 模架的选择 (8)第五章外壳注塑模浇注系统的设计 (8)5.1 浇注系统的组成及设计原则 (8)5.1.1浇注系统的组成 (8)5.2 浇注系统的设计原则 (9)5.3 主流道设计 (10)5.3.1浇口套进料口直径的确定 (10)5.3.2球面凹坑半径 (10)5.3.3浇口套与定模板、定位环的配合 (10)5.3.4选定浇口套 (10)5.4 冷料穴和拉料杆的设计 (10)5.4.1带Z型头拉料杆的冷却穴 (11)5.4.2带球形头拉料杆的冷却穴 (11)5.4.3无拉杆的冷料穴 (11)5.5 分流道的设计 (12)5.5.1分流道的设计原则 (12)5.5.2分流道截面形状和尺寸 (12)5.5.3根据型腔在分流面上的排布情况 (13)5.5.4分流道的表面粗糙度 (14)5.5.5分流道的布置 (14)5.6浇口的设计 (14)5.6.1浇口位置的选择原则 (14)5.6.2浇口类型的确定 (14)第六章注塑模具成型零部件的设计 (16)6.1 型腔数目的确定 (16)6.2 分型面的确定 (16)6.3 成型零部件结构设计 (17)6.3.1凹模的结构设计 (18)6.3.2凸模的结构设计 (19)6.3.3成型零件的工作尺寸计算 (20)第七章排气系统设计 (24)第八章脱模系统设计 (26)8.1 脱模机构的选用原则 (26)8.2 脱模力的计算 (27)8.3 推出零件尺寸的确定 (28)8.3.1推杆直径的确定 (28)8.4 复位杆的确定 (29)第九章加热与冷却系统设计 (30)9.1冷却系统设计 (30)9.1.1冷却系统设计原则 (30)9.1.2常见冷却系统结构 (30)9.2 加热系统设计 (30)第十章结构零件的设计 (31)10.1 合模导向装置的设计 (31)10.1.1导向装置的作用 (31)10.1.2导向装置的设计原则 (31)10.1.3导柱的结构、特点及用途 (31)10.1.4导套和导向孔的结构及特点 (32)10.2 支承零件的设计 (32)第十一章模具参数校核 (35)11.1 注塑机参数校核 (35)总结 (36)致谢 (37)参考文献 (38)文献翻译 (39)Electrochemistry galvanization in plastic mold's application (39)电化学电镀在塑料模具中的应用 (43)摘要本文以模具设计为主要内容，介绍了模具技术的现状及发展状况，并以具体的计算器外壳制品为例完成注射模具设计，说明了注塑模具设计的一般步骤，包括：制品分析，选材，设计计算，工艺参数校核，模具动作过程分析及特点，模具总体设计，零件设计，绘制模具装配图，零件图，模具校验等。
塑料模具设计知识题库
塑料模具设计试卷一、判断题1.注塑机锁模力不足时,容易发生制品飞边现象;√32.对于模具设计者来说,模具型腔数量取决于经济因素和技术因素的综合考虑;√43.注塑模具顶出位置应设置在脱模力较小的地方,如靠近型芯,筋等等;×84.所有的塑料制件都可以使用强制脱模;×85.分型面选择的最重要的原则是：必须开设在制品断面轮廓最大的地方;否则,制品只能强脱或抽芯;√46.与流道平衡不同,冷却平衡是可以忽视的;×107.在模具结构许可的情况下,冷却水孔数量尽量多,尺寸尽量大;√108.在其他条件相同的条件下,塑料收缩率越大,脱模阻力越大;√29.注塑模具中设置支撑柱的主要目的是给顶针板导向;×610.模具导向零件中,导柱和导套的配合一般是过盈配合;×711.塑料件同轴度要求高的部份可分别设置在动模和定模内成型,有利于保证同轴度;×412.注塑制品发生烧焦现象的主要原因是注塑压力过大;×413.圆筒形产品通常使用推板顶出;√814.斜导柱角度与锁紧块角度不同是为了在开模时使楔紧面的分开慢于斜导柱驱动滑块分开;×915.排气槽通常设置在熔体最后充满的地方;√416.滑块斜导柱孔与斜导柱的配合一般采用过渡配合;×917.流道末端的排气间隙一般比型腔末端排气间隙小;×418.在其他条件相同的条件下,塑料与型芯的摩擦系数越大,脱模阻力越大;√819.塑料收缩率是材料固有的属性,它与注塑成型工艺、塑料制品设计、模具结构设计无关;×220.一般地,立式注塑机所占的高度较大,卧式注塑机所占的长度较大;√321.多型腔注塑模具的流道平衡有自然平衡和流动平衡; √422.在其他条件相同的情况下,塑料收缩率会随着注塑压力的增大而增大;×223.注塑模胚的材料通常为中碳钢;√524.对于PA和PMMA来说,都可以采用潜伏式浇口;×425.潜伏式浇口和点浇口都是可以自动脱落的进浇方式;√426.在精密模具设计中,与模具开模方向垂直的分型面是可以接受的;×427.模具冷却的目的是快速降低塑料熔体的温度,使之尽快凝固以便顶出;√1028.薄壁制品发生缺料时,应该首先提高注射压力;√329.三大高分子材料是塑料、橡胶、化学纤维;√130.为了使嵌件与塑件牢固地连接在一起,嵌件的表面应具有止动的部分,以防嵌件移动;√531.为便于塑料件脱模,应使塑件在开模时尽可能留在定模一侧;×232.为了避免滑块和顶杆发生干涉,滑块必须先于顶杆回位;×933.注塑模具CAD是指技术人员以计算机为工具,对塑料模具进行绘图、分析计算和编写技术文件等设计活动的统称;√134.塑料制品壁厚过小会造成流动阻力过大,发生缺胶现象;壁厚过大会造成原料浪费并且缩水严重;√235.抽芯机构设计在定模比较简单,而设计在动模就比较复杂;×936.抽芯设计时,斜导柱与开模方向的夹角一般小于25°;√937.模具工业的水平和发展状况已被认为是衡量个国家工业水平的重要标志之一;√138.根据塑件形状,滑块抽芯方向也可与分型面成一角度;√939.三板式注射模具的流道凝料和制品从相同的分型面取出;×340.平衡式流道是指流道到各型腔浇口的长度、断面形状、尺寸都相同的流道;√441.在进行模具成型零件尺寸计算时,型芯通常在公差带中取小值,型腔通常在公差带中取大值;×542.ABS与PA相比较,前者更容易发生飞边现象,这是因为前者的流动性较强;×143.一些塑料成型时会产生腐蚀性副产品,例如PVC塑料,因此最好使用的耐腐蚀的模具钢;√144.角式注塑机是指注射螺杆与合模方向相互垂直的注塑机;√345.合成树脂是按照天然树脂的分子结构和特性,用人工方法合成制造的高分子聚合物;√146.如果高聚物是由一根根的分子链组成的,则称为体型高聚物；×147.高聚物若是在一根根的分子链之间有一些短链把它们连起来,则称为线型高聚物；×148.聚合物的交联：是指聚合物在成型过程中,由体型结构交联为线形结构的化学反应过程;×165、热塑性塑料：聚合反应得到的,在一定的温度范围内,能反复加热软化乃至熔融流动,冷却后能硬化成一定形状的塑料;√167、热固性塑料：缩聚反应得到的,加热温度达到一定程度后能成为不溶和不熔性物质．使形状固化下来不再变化的塑料;√168、热塑性塑料特点：在成型过程中只有化学变化,而无物理变化,因而受热后可多次成型,废料可回收再利用;×169、热固性塑料特点：在成型受热时发生化学变化使体型分子结构转变为线形结构,废料不能再回收利用;×170、收缩性：指塑件从温度较高的模具中取出冷却到室温后,其尺寸或体积发生收缩的现像;√271、熔体破裂：是指具有一定熔融指数的塑料,在恒温下通过喷嘴孔时．其流速超过一定值后, 熔体表面发生明显的纵向裂纹的现象;×172、主浇道；指从注射机喷嘴与模具接触处开始,到有型腔进料口为止的一段料流通道;×473、成型零部件: 成型塑件内外表面几何形状和尺寸的零件;√574、单分型面注射模：只有一个水平分型面的注射模;×375、双分型面注射模：具有二个垂直分型面的注射模;×376、当塑件上带有外侧孔或侧凹时,模具中要设斜导柱或斜滑块等组成的侧向分型抽芯机构,使侧型芯作横向运动;√977、带有螺纹的塑件,要求在成型后自动卸螺纹时,模具中设置固定的螺纹型芯或型环,利用注射机本身的旋转运动或往复运动,将螺纹塑件脱出;×878、模具的闭合高度H应大于或等于注射成型机模座最小开距；小于或等于注射成型机模座最大开距;√379、设计浇注系统时,主流道的截面积应等于各分浇道截面积的总和;×479、较长的分浇道应在中间开设冷料穴,以便容纳注射开始时产生的冷料和防止空气进入模具型腔内;×480、浇口应开设在塑件制品断面较厚的部位,能使熔融的塑料从塑料制品厚断面流向薄断面,保证塑料充模完全;√481、设计多型腔注射模具时,结合流道平衡并考虑浇口的平衡,应做到熔融塑料按先后顺序均匀充满型腔;×482、根据进料口的位置,排气槽应开设在型腔最后充满的地方;尽量把排气槽开设在模具的分型面上;√483、分型面一般选在塑件外形最小轮廓处；尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面；×484、冷却通道的布局,应根据塑料制品形状及其所需冷却温度的要求而定;√1085、压缩模具主要用于热塑性塑料的成型;工艺成熟可靠,适宜成型大型塑件,塑件收缩率较小,变形小,各项性能比较均匀;×1286、挤塑成型工艺中,口模与芯棒决定塑件横断面形状其中口模成型塑件的内表面;×1487、挤塑成型工艺中,口模与芯棒决定塑件横断面形状其中；芯棒成型塑件的外表面;×1488、填充剂是塑料中必不可少的成分; ×189、同一塑件的壁厚应尽量一致; √290、塑件内表面的脱模斜度小于外表面的脱模斜度;×291.不同的热固性塑料流动性不同,同一种塑料流动性是一定的; ×192、塑料收缩率大、塑件壁厚大则脱模斜度大; √293、一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直、倾斜或平行于合模方向;√493、根据热固性塑料的固化特征,以一定的温度和压力的成型条件下,交联反应完全结束,也就达到固化成型了√94、不同的热塑性塑料,其黏度也不同,因此流动性不同,粘度大,流动性差,反之,流动性好;√195、为防止注射时产生熔体破裂 ,对熔体指数高的塑料,可采取增大喷嘴,流通和浇口截面等措施,以减少压力和注射速度;√496、注射模塑成型方法适用于所有热塑性材料,也可用于热固性材料成型;×1397、压缩模塑成型用于热固性材料的成型,也可用于热塑性材料的成型;√12 99、挤出成型也适合各种热固性塑料,且特别适合石棉个碎布等作为填料的热固性塑料的成型;×14100、在注射成型前,如果注射机料筒中原来残存的塑料与将要使用的塑料有同或颜色不一致时,可采用对空注射的换料清洗,此时,只需对两种不同的塑料加热熔化即可对空注射以达到换料清洗;×3101、塑件的退火温度一般控制在相变温度以上18度至20度或低于热变形温度10度至20度;×3102、在注射成型中需要控制的温度有料筒温度,喷嘴温度和模具温度;√3 103、选择料筒和喷嘴温度考虑的因素很多,应结合实际条件初步确定适当温度,然后对塑件进行直观分析并检查溶体的对空注射情况,进而对料筒和喷嘴温度进行调整;√3104、注射模塑时的塑化压力是指螺杆转动后退是所受的压力;它可以通过螺杆转速来调整;×3105、模塑热固性塑料时通常需要排气1—2次,目的是排除水分,挥发物和化学反映产生的低分子副产物;√1106、不溢式,半溢式,溢式的压缩模内塑料体积和压力发生的变化规律是相同的;×12107、溢式模有加料腔和配合部分,所以过剩的塑料容易溢出;×12108、溢式压缩模适用于压制扁平的及对强度和尺寸无严格要求的塑料;√12 109、半溢式压缩模适用于成型流动性教差的塑料,压制以布片和长纤维填料的塑料×12110、不溢式压缩模可压制形态复杂,薄壁,长流程和深形腔塑件,也适用于压制流动性特别小,单位压力高,表观密度小的塑料;√12111、用固定式压缩模压制塑件时,其推出动作一般由压机顶出机构来完成,压机顶出机构通过尾轴或中间接头和拉杆等零件与模具推出机构相连;√12 112、溢式,半溢式和不溢式压缩模均有引导环和配合环,以保证凸模与凹模的配合间隙,保证塑件质量;×12113、设计压缩模时,对无论从正面或反面加压都能成型的塑件,将凹模做得越简单越好;×12114、储料槽是半溢式和不溢式压缩模用来储存熔融塑料以便于补缩的装置;×12115、压缩模的加料腔设计时,以碎布或纤维为填料的塑料的塑料压缩比特别大,为降低加料腔高度,可采用分次加料的办法,也可以采用预压锭料方法酌情降低加料腔高度√;12116、固定式压缩模的脱模机构与热塑性塑料注射模相似;√12117、压机顶杆与压缩模推出机构间接连接时,需用复位杆复位;×12118、压机的顶杆与压缩模的推出机构直接连接时,尾轴与顶杆的连接常见有螺纹连接或通过T形槽轴连接;√12119、注射机在最大注射量是以模塑聚苯乙烯为标准规定的,由于各种塑料的密度和压缩比不同,因而实际注射量是随塑料的不同而不同的;√3120、多型腔的注射模各腔的成型条件是一样的,熔体到充满各型腔的时间是相同的,所以适合成型各种精度的塑件,以满足生产率的要求×4121、各种型号的注射机的最大开模行程均于模具厚度无关错3122、分流道设计时,究竟采用那一种横截面的分流道,即应考虑各种塑料成型的需要,又要考虑到制造的难易程度;√4123、在对注射模的型腔与分流道布置时,最好使塑件和分流道在分型面上总投影面积的几何中心和锁模力的中心相重合;√4124、为了减少分流道对熔体的阻力,分流道表面必须修得光滑;√4125、浇口的主要作用之一是防止熔体倒流,便于凝料与塑件分离;√4126、中心浇口适用圆筒形、圆环形或中心带孔的塑件成型;属于这类浇口的有盘形、环形、爪形和轮辐式等浇口;√4127、侧浇口包括扇形浇口和薄片式浇口,扇形浇口常用来成型宽度较大薄片状塑件；薄片式浇口常用来成型大面积薄板塑件;√4128、点浇口对于注射流动性差和热敏性塑料及平薄易变形和形状复杂的塑件是很有利的;×4129、潜伏式浇口是点浇口变化而来的,浇口因常设在塑件侧面的较隐蔽部位而不影响塑件外观;√4130、浇口的截面尺寸越小越好;×4131、浇口的位置应设在塑件截面最厚处,以利于熔体填充及补料;√4132、浇口位置应使熔体的流程最短,流向变化最小;×4133、浇口的数量越多越好;因为这样可以使熔体很快的充满行腔;√4134、注射模具设计时,应适当选择浇口位置,尽量减少注射时熔体沿流动方向产生的定向作用,以免导致塑件出现应力开裂和收缩具有的方向性;√4135、大多数情况下利用分型面或模具零件配合间隙自然排气;当需开设排气槽时,通常在分型面的凹模一侧开设排气槽;√4136、无流道塑料注射模适应于各种塑料的注射成型;×11137、绝热流道和热流道注射模均属于无流道注射模;√11138、对于不带通孔的壳体塑件,脱模时的抽拔力仅指塑件在冷凝收缩时对型心的包紧力而起的抽拔阻力和机动摩擦力;×8139、若注射压力小,保压时间短,则抽拔力较大;×8140、在斜导柱抽芯机构中,采用复位杆复位可能产生干扰;尽量避免推杆与侧型芯的水平投影重合或者使推杆推出的距离小于侧型心的底面均可防止干扰;√9 141、塑件留在动模上可以使模具的推出机构简单,故应尽量使塑件留在动模上;√8142、脱模斜度小、脱模阻力大的管形和箱形塑件,应尽量选用推杆推出;√8143、为了确保塑件质量与顺利脱模,推杆数量应尽量地多;×8144、推板推出时,由于推板与塑件接触的部位,需要有一定的硬度和表面粗糙度要求,为防止整体淬火引起的变形,常用镶嵌的组合机构;√8145、推出机构中的双推出机构,即是推杆与推块同时推出塑件的推出机构;×8 146、顺序推出机构即为定距分型机构;×8147、二级推出机构即为顺序推出机构;√8148、通常推出元件为推杆、推管、推块时,需增设先复位机构;×8149一副塑料模可能有一个或两个分型面,分型面可能是垂直,倾斜或平行与合模方向√;4150、为了便于塑件脱模,一般情况下使塑料在开模时留在定模或上模上;×8 151、成型零件的磨损是因为塑件与成型零件在脱模过程中相对摩擦及溶体充模过程中的冲刷√5152、塑料模的垫块是用来调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高度的要求×6153、为了提高生产效率,模具冷却水的流速要高,且呈端留状态,因此,入水口水的温度越低越好;×10154、冷却回路应有利于减小冷却水进,出口水温的的差值;√10二、单项选择题共20题;选择正确的答案,并将答案填入答题卡;每题2分,满分40分;1.注塑模具可以分哪两类零件D3A、导向零件和成型零件B、结构零件和导向零件C、顶出零件和导向零件D、成型零件和结构零件2.以下不属于浇注系统的是;C4A、主流道B、分流道C、型芯D、冷料井3.模具设计时,对于分模面,以下说法不恰当的是;A4A、分模面尽量呈曲面B、分模面尽量简单C、分模面尽量少D、分模面尽量呈平面4.斜导柱抽芯时,将滑块带离塑料件侧凹的是;A9A、斜导柱B、滑块C、锁紧块D、其他5.关于模具保养,正确的是;B3A、模具连续生产,无需保养B、定期保养可以延长模具寿命C、拆卸保养模具会影响模具精度D、拆卸保养模具会影响模具精度6.主流道衬套凹坑半径为R,注塑机喷嘴头部半径为r,那么;C4A、R<rB、R＝rC、R>rD、不一定7.模具设计中最不常使用的分流道断面形状是;C4A、梯形B、U形C、矩形D、圆形8.关于分型面的设计,以下说法正确的是;A4A、为有利于塑件脱模,分型面应使塑件留在有脱模机构的一侧B、对于有圆弧形状的塑件,尽量使分型面设在圆弧处C、侧抽芯机构尽量设在定模一侧D、分型面尽量呈曲面9.模具定位圈和注塑机定位孔配合间隙可以选取;B4A、单边0.01mmB、单边0.10mmC、单边1.00mmD、单边10.0mm10.注塑过程中的排气主要包括;D4A、浇注系统中的空气B、型腔中的空气C、塑料含有的水分挥发出的气体D、以上皆是11.常用顶出装置有;D8A、顶杆顶出B、推板顶出C、顶管顶出D、以上皆是12.通常模具制造时,浇口可选择尺寸,通过试模逐步修改完备;A4A、偏小B、偏大C、可偏大也可偏小D、以上皆非13.以下哪一个零件不属于成型零件C5A、凹模B、凸模C、主流道衬套D、型芯14.采用模具标准件,不仅可以有效模具质量．而且可以模具生产成本并大大模具生产周期;B1A、提高、降低、延长B、提高、降低、缩短C、提高、提高、缩短D、降低、降低、缩短15.一般地,模具设计和制造时,型芯尺寸先取值,型腔尺寸先取值,便于修模和防止模具自然磨损;B5A、大、大B、大、小C、小、小D、小、大16.若模具闭合厚度大于注塑机允许的模具最大厚度时,则可采用来调整,使模具闭合;D3A、减少顶针垫板厚度B、增加面板厚度C、减少顶针板厚度D、减少面板厚度17.注塑成型容易产生腐蚀性气体的塑料,如聚氯乙烯等,应特别注意选择的钢材;C5A、高硬度B、高强度C、耐腐蚀D、耐磨18.以下哪一个部件是成型零件B5A、导柱B、型腔C、锁紧块D、斜导柱19.如果注塑机喷嘴头部半径为18mm,那么主流道衬套凹坑半径不可以采用的是;A4A、18mmB、20mmC、22mmD、24mm20.一般地,设计模具冷却系统时,冷却水孔数量尽可能,入水和出水温度差尽可能;A10A、多、小B、多、大C、少、小D、少、大21.一般的,塑料收缩率,脱模阻力越大；型芯长度,脱模阻力越大;B2A、越大、越短B、越大、越长C、越小、越短D、越小、越长22.精密注塑机器、精密注塑工艺和是精密塑料成型加工中的三个基本因素;A1A、精密注塑模具B、精密加工中心C、精密钳制工艺D、精密电加工23.一般地,在注塑成型过程中,模具温度对生产影响很大,模具通入冷却水是为了,而模具通入热水热油或加热是为了C10A、延长成型周期、提高熔体流动性B、缩短成型周期、降低熔体流动性C、缩短成型周期、提高熔体流动性D、延长成型周期、降低熔体流动性24.一般地,抽芯滑块尽量设计在部分,并且希望塑件对动模的包紧力定模部分;C9A、动模、小于B、定模、小于C、动模、大于D、定模、大于25.脱模机构的动力来源有;D8A、开模动作B、液压系统C、气压系统D、以上皆是26.一般地,从压力降最小的角度出发大多使用流道,如果从加工方便角度出发大多使用流道;B4A、U形流道、半园形B、圆形、U形流道C、半园形、圆形D、圆形、半园形27.一般地,液压抽芯适用于抽芯距离,动作时间的场合;B9A、长、固定B、长、灵活C、短,灵活D、短、固定28.浇注系统是指模具中从接触开始到为止的塑料流动通道;D4A、注塑机顶杆、型腔B、注塑机喷嘴、冷料井C、注塑机顶杆、冷料井D、注塑机喷嘴、型腔29.良好的排气对于尤为重要,通常排气槽设置在料流;A4A、高速注射、末端B、高速注塑、始端C、低速注射、始端D、低速注射、末端30.一般地,抽芯滑块的动作来自;D9A、液压系统B、气压系统C、开模动力D、以上皆是31.为使塑料制品上呈现正凹字样,模具相应位置应该加工字样;D2A、正凹B、正凸C、反凹D、反凸32.以下哪种因素对塑料制品的烧焦影响最大B4A、注塑压力B、注塑速度C、注塑温度D、模具温度33.通常情况下,使用机械手取出产品,以下哪种说法是不恰当的D8A、可以提高生产效率B、可以提高制品质量C、可以缩短注塑周期D、可以缩短冷却时间34.下列塑料材料,不适合使用三板模小水口的是;C4A、ABSB、PAC、PMMAD、POM35.塑料的密度大约为;A1A、～2.0g/cm3B、8～20 g/cm3C、比水大D、比水小36.注塑机螺杆一般由送料段、熔融段、组成;D3A、加温段B、冷却段C、输送段D、计量段37.对于点浇口小水口,正确的是;D4A、浇口不能自动脱落B、浇口一般开在制品侧面C、浇口截面积一般较大D、以上皆非38.整体式型腔和组合式型腔比较;C5A、整体式型腔强度较差B、整体式型腔刚度较差C、整体式型腔不易变形D、整体式型腔维修方便39.带顶杆的倒锥形冷料穴和圆环形冷料穴适用于塑料的成型;C4A、有机玻璃B、硬质PVCC、弹性较好D、无定形40.若模具闭合厚度小于注塑机允许的模具最小厚度时,则可采用来调整,使模且闭合;B3A、减少面板厚度B、增加面板厚度C、增加顶针板厚度D、增加顶针垫板厚度41.当型腔数较多,受模具尺寸限制时,通常采用非平衡布置;由于各分流道长度不同,可采用来实现均衡进料,这种方法需经多次试验才能实现;B4A、改变主流道B、改变进浇口C、改变冷料井D、改变排气42.一般地,斜导柱抽芯机构中,斜导柱斜角以不超过为宜;D9A、10°B、15°C、20°D、25°43.一般地,斜导柱抽芯机构中,开模时;A9A、锁紧块先脱离滑块,然后斜导柱再带出滑块B、斜导柱先带出滑块,然后锁紧块再脱离滑块C、锁紧块在脱离滑块地同时,斜导柱带出滑块D、以上皆非44.导柱的长度必须型芯端面的高度,以免导柱未导正方向而型芯先进入型腔与其相碰而损坏;A7A、高于B、低于C、平于D、高于或低于45.小型ABS制品,利用顶针排气时,单边排气间隙可以选取;A4A、0.02mmB、0.06mmC、0.10mmD、0.15mm46.为使塑料制品上呈现正凸字样,模具相应位置应该加工字样;C2A、正凹B、正凸C、反凹D、反凸47.模具设计时,尽量避免以下哪种分模面C4A、与开模方向垂直的分模面B、与开模方向成60°的分模面C、与开模方向成0°的分模面D、与开模方向成30°的分模面48.一般地,以下哪种因素不会对塑料制品的飞边产生影响B3A、注塑压力B、塑料收缩率C、塑料粘度D、保压压力49.冷料井是为了而设置的;B4A、增加流道长度B、除去前锋冷料C、减少流道长度D、排气50.如果注塑机喷嘴头部半径为20mm,那么主流道衬套凹坑半径可以设计为;D4A、20mmB、10mmC、15mmD、25mm51.关于型腔壁厚的设计,以下说法正确的是;B5A、注塑压力越大,壁厚越小B、钢材弹性模量越大,壁厚越小C、允许变形量越小,壁厚越小D、型腔深度越大,壁厚越小52.一般来说,塑料和钢材相比较;C1A、塑料比强度小B、塑料同数量级尺寸精度比钢材高C、塑料耐热温度低D、塑料耐腐蚀性较差53.关于塑化过程,正确的是;B3A、注塑机一边注塑,一边塑化B、注塑机先塑化再注塑C、塑化过程,螺杆不动D、塑化过程,料筒不进料54.不可以自动脱落的浇口是;A4A、直接浇口B、潜浇口C、点浇口小水口D、以上皆非55.一般地,以下哪一种注塑参数不影响塑件成型尺寸A3A、开模时间B、注塑压力C、保压压力D、保压时间56.大型深腔容器,特别是软质塑料成型时,用推板顶出,应设装置;B8A、先复位B、引气C、排气D、以上皆非57.一般地,注塑机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑件及浇注系统的乘积;A3A、在分型面上的投影面积B、在垂直于分型面的平面上的投影面积C、表面积D、表面积之半58.一般地,注塑模具的主流道;C4A、垂直于开模方向B、平行于分型面C、垂直于分型面D、以上皆非59.一般地,型腔和分流道的排列有平衡式排列和两种;A4A、非平衡式排列B、“×”形排列C、“H”形排列D、圆形排列60.为了保证斜导柱伸出端淮确可靠地进入滑块斜孔,滑块在完成抽芯后必须停留在一定位置上,为此滑块需有装置;B9A、导滑B、定位C、导向D、润滑61.对于顶杆布置,以下说法不恰当的是;B8A、顶杆尽量多B、顶杆尽量长C、顶杆尽量靠近脱模力大的部位D、顶杆尽量大62.如果塑料件侧凹深度为3.0mm,那么抽芯距离应该设计为;C9A、1.0mmB、3.0mmC、6.0mmD、20mm63.带锁紧块的斜导柱抽芯机构中,斜导柱与滑块的配合应该设计为;D9A、过渡配合B、过盈配合C、单边2.0mmD、单边0.5mm64.以下哪项不是三板模小水口模和二板模大水口模的区别A3A、浇口是否能自动脱落B、流道凝料和制品是否从同一分型面取出C、模板打开次数不同D、模板数量不同65.筒形制品,优先采用以下哪种顶出方式C8A、顶针顶出B、推管顶出C、推板顶出D、手动取出66.在确定模具型腔数量时,以下哪种说法是正确的D4。
11成型零件结构设计
通常开模时它随塑件一起留在动模，并由推出机构推出。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构： ⑴整体式： 螺纹质量好 ⑵组合式： 由两瓣拼合而成，接缝处会产生难以修整的溢 边，适合于精度要求不高的塑件。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构：
5.螺纹成型零件技术要求 材料：T8A、T10A、Cr12
凹模热处理：HRC40~45
表面粗糙度：成型表面：Ra0.2~Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8~Ra0.4μ m 表面处理：表面镀铬、抛光
思考与练习: 1.型芯结构形式的选择原则有哪些？ 2.对型芯的技术要求有哪些方面？ 3.型芯与其它零件的装配形式有哪些？ 4.凹模采用侧壁拼合，装配时应注意哪些问题？
或较大的型腔
四壁拼合式凹模 凹模四壁和底部都做成拼块，分别加工研磨后 压入模套中，侧壁间用锁扣连接。
优点：便于加工、利于淬透、减少热处理变形、 节省模具钢材。 适用范围：形状复杂或大型凹模。
图6.6 四壁拼合式凹模 1 - 模套； 2、3 - 侧拼块； 4 - 底拼块
凹模材料：T8，T10A，CrWMn，9Mn2V，9SiCr，
表面粗糙度：型芯表面：Ra0.1~0.025μ m
配合面：Ra0.8μ m
型芯表面处理：表面镀铬、抛光
型芯加工：同轴度高的地方配制加工
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型芯型环——用来成型塑件上的螺纹或固定塑 件上带螺纹的嵌件，可以自动也可以手动卸除。
螺纹型芯 螺纹型环
螺纹成型件技术要求
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
40Cr
凹模热处理：HRC40～55 表面粗糙度：型腔表面：Ra0.2～Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8μ m 凹模表面处理：表面镀铬、抛光 凹模加工：模套与模块锥面配合严密处配制加工
一模四腔透盖注射模具课程设计说明书
⼀模四腔透盖注射模具课程设计说明书第1章塑件分析、塑料的选取及其⼯艺性分析1.1 塑件分析本课程设计为⼀个透盖，如下图所⽰。
塑件结构简单，塑件的质量要求是不允许有裂纹，变形缺陷，脱膜斜度30分—1度；材料要求为PPS⽣产批量为⼤批量，塑件公差按模具设计要求进⾏转换。
图1 塑件图1．2塑件成型⼯艺性分析1.1.1塑件的分析（1）外形尺⼨。
该塑件的壁厚为3mm—4mm。
式、塑件的外新尺⼨不⼤。
塑料熔体流体不太长。
塑件材料为热塑性塑料，流动性较好，适合于注塑成型。
（2）精度等级。
塑件每个尺⼨的公差都不⼀样，任务书中已经给定部分的尺⼨公差，未标注的为MT3。
（3）脱模斜度。
PPS的成型性能良好，成型收缩率较⼩，差参考⽂献[]表选择塑件上型芯和凹模的统⼀斜度为1度。
1.1.2.PPS塑料的性能分析聚苯硫醚英⽂简写为PPS，是⼀种新型⾼性能热塑性树脂，具有机械强度⾼、耐⾼温、耐化学药品性、难燃、热稳定性好、电性能优良等优点。
它是⽆定形料，吸湿⼩，但宜⼲燥后成型。
⒉它的流动性介于ABS和PC之间，凝固快，收缩⼩，易分解，选⽤较⾼的注射压⼒和注射速度。
模温取100-150度。
主流道锥度应⼤，流道应短。
成型收缩率：0.7%。
成型温度：300-330℃。
PPS的其他特性如下：耐化学性能好，蠕变量低，吸⽔率低，尺⼨稳定性好，弹性模量⾼，阻燃，具有机械强度⾼、耐⾼温、⾼阻燃、耐化学药品性能强等优点；具有硬⽽脆、结晶度⾼、难燃、热稳定性好、机械强度较⾼、电性能优良等优点。
在电⼦、汽车、机械及化⼯领域均有⼴泛应⽤。
1.3.PPS的注射成型过程及⼯艺参数1.3.1注射成型过程(1)成型前的准备。
对PPS的⾊泽，粒度和均匀度进⾏检验，PPS成型前必须进⾏⼲燥，处理温度为60到80度，⼲燥时间为2⼩时。
(2)注射过程。
塑料在注射机料筒内经过加热，塑化达到流动状态以后，有模具的浇注系统进⼊模具的型腔成，其过程可以分为充模，压实，保压，倒流和冷却五个阶段。
零件结构设计的基本要求和内容
零件结构设计的基本要求摘要：本文介绍零件结构设计的基本要求，限于篇幅，主要介绍零件设计的功能使用要求和为了实现这些要求而采取的一些措施。
关键词：零件结构设计要求措施正文：一、功能使用要求设计机械或零件必须首先满足其功能和使用要求。
机械的功能要求，如运动范围和形式要求、速度大小和载荷传递都是由具体的零件来实现的。
除传动要求外，机械零件还需要有承载、固定、链接等功能；零件结构设计应满足强度、刚度、精度、耐磨性及防腐等使用要求。
1、提高强度和刚度的结构设计为了使机械零件能正常工作，在设计的整个过程中都要保证零件的强度和刚度能满足要求。
对于重要的零件要进行强度和刚度计算。
静强度的计算指危险截面拉压、剪切、弯曲和扭剪应力的计算；静刚度的计算指相对载荷或应力下的变形计算。
两者均与零件的材料、受力和结构尺寸密切相关。
通过合理选择机械的总体方案使零件的受力合理，特别是通过正确的结构设计使它所受的应力和产生的变形较小可以提高零件的强度和刚度，满足其工作能力的要求。
合理的计算有助于选择最佳方案，但同时也要考虑零件在加工、装拆过程中保证足够的强度和刚度要求。
（1）通过结构设计提高静强度和刚度的措施1）改变受力a)改变受力情况，降低零件的最大应力b)载荷分担将一个零件所受的载荷分给几个零件承受，以减少每个零件的受力。
c)载荷均布：通过改变零件的形状，改善零件的受力；采用挠性均载元件；提高加工精度。
d)其他的载荷抵消或转化措施，采取措施使外载荷全部或部分地相互抵消，有化外力为内力、用拉伸代替弯曲等。
2）改变截面a)采用合理的断面形状，在零件材料和受力一定的条件下，只能通过结构设计，如增大截面积，增大抗弯、抗扭截面系数来提高其强度。
b)用肋或隔板，采用加强肋或隔板科提高零件、特别是机架零件的刚度3）利用附加结构措施改变材料内应力状态，通过加强附加结构措施使受力零件产生弹性强化或塑性强化来提高强度。
塑性强化又称过载强化，采用塑性强化的结构都是受不均匀应力的零件。
塑料注射成型工艺及模具设计注射模成型部分的设计PPT课件
成型零部件的设计
❖ 成形零部件是决定塑件几何形状和尺寸的零件，主要包括 凹模、凸模、镶件、成形杆和成形环等
❖ 凹模和凸模的结构设计
整体式凹、凸模结构 组合式凹、凸模结构
➢ 整体嵌入式 ➢ 局部镶嵌式 ➢ 四壁拼合式
小型芯的结构设计
❖ 螺纹型环和螺纹型芯的结构设计
24
名词解释
❖ 凹模：亦称型腔，是成形塑件外表面的主要零件 ❖ 凸模：亦称型芯，是成形塑件内表面的主要零件 ❖ 成形杆：成形塑件上小孔的型芯 ❖ 螺纹型环：成形塑件上的外螺纹 ❖ 螺纹型芯：成形塑件上的内螺纹
这些零件需要运动并传力，因此，要求材料具有良好的机械性能， 有时还与塑料直接接触，还需注意其耐热性
❖ 支撑零部件
是模具中的受力件，要求材料具有足够的强度和刚度
为30~70MPa
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
37
模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
35
塑料注射模具材料的选用
❖ 制造模具零部件的材料直接影响其寿命、加工成本及制品 的质量
❖ 选择模具材料的主要依据是模具的工作条件，结合技术和 经济两方面综合考虑
从经济角度出发，对于大批量生产的塑料制品，关心的是模具的 寿命，总是要选用较好的模具材料，并采取一定的热处理和表面 强化措施；对于小批量生产时，只要能满足成形的质量，可选择 价格低廉的模具材料
三通管模具设计
三通(SMBS－０７)模具设计摘要：随着现代工业的快速发展，塑料生产及塑料成型的应用愈来愈广泛，塑料模具的应用越来越多。
因此模具设计的要求也是日新月易。
生产出更好的服务社会，造福人类。
1绪论该说明书是对三通管塑料件进行塑料模具设计。
根据产品结构、产品材料、塑件分析计算结果等因素确定采用注射模。
该设计大体包括：整副模具由成型部分、侧向分型与抽芯部分、浇注部分、导向与定位部分、推出与复位部分、固定与支承部分、等部分组成。
一模两件，采用一次分型，侧浇口进料。
侧向分型与抽芯结构采用的是斜导槽抽芯机构；合模导向采用导柱导向；推出机构采用推管推出；复位机构采用的是复位杆。
该说明书对模具各个系统及成型零件的设计过程做了较详细的介绍，具体见正文。
关键词：三通管注射模斜导槽侧抽芯推管推出机构2塑件分析以下部分数据由PRO/E2001辅助设计测得。
2.1 单件塑料制品的体积估算：Ｖ1≈129.46㎝32.2 单件制品的质量估算：制品材料的密度是1.35~1.45g/cm3，平均密度为1.4 g/cm3，则 M1=1.4g/cm3×129.46cm3≈181.25g2.3 单件塑料制品在分型面上的投影面积：S1=120×58=6960mm2=69.6cm22.4 浇注系统中凝料的体积估算：V2≈6.51 cm32.5浇注系统中凝料的质量估算：M2=1.4g/cm3×6.51cm3=9.11g2.6浇注系统在分型面上的投影面积：S2=2.87cm2零件图分析：上图是三通管的零件图。
从制品零件图和计算结果可知，制品的形状比较简单，无复杂型面，壁较厚，易形成产品系列。
但是外观质量要求高，表面粗糙度低，耐压等级高，要求成型情况良好，不应有明显和较长的熔接痕。
制品材料为RPVC。
3塑料材料的成型特性和工艺参数根据设计课题说明书，该制品的材料为RPVC——硬聚氯乙烯。
硬聚氯乙烯的强度较高、质硬、介电性能好，化学稳定性好，抗酸碱能力强。
模具的主要零件及结构设计
模具的主要零件及结构设计模具是一种用于制造零件或产品的工具，其主要作用是将各种原材料（如塑料、金属等）加工成特定形状的产品或零件。
模具的组成部件和结构设计非常重要，因为这直接影响产品的品质、生产效率和成本。
本文将介绍模具的主要零件和结构设计。
一、模具的主要零件1. 模具下模：负责承载模具的基础部分，也是产品的底部。
模具下模通常是由耐磨材料制成，以保证模具的耐用性和稳定性。
2. 模具中模：模具中模与模具下模协同工作，主要是用于制作一个产品的外形，例如制造塑料瓶盖的模具中模。
3. 模具上模：模具上模负责完成产品的内部结构，通常是和模具中模配合使用。
它主要由耐磨材料制成，以便在生产过程中承受高压和高温。
4. 模具滑块：模具滑块是用于控制产品中的突起或凹槽的零件，它可以在模具中作水平或垂直滑动。
如制造手柄或脚踏板的模具滑块。
5. 模具顶针：模具顶针常常被用于制造一些小型的产品和零件。
例如电子元件的模具中通常有许多模具顶针，用于插入电子元件的引脚，形成电路。
6. 模具弹簧：模具弹簧的作用是保证模具在生产过程中的密闭性。
它不仅可以确保某些部件的正常运行，而且可以延长模具的使用寿命。
7. 模具导柱及导套：模具导柱和导套通过支撑模具并使其在生产过程中保持垂直状态。
导柱和导套还可以用于固定模具与模具承载架之间的连接。
它们的精度非常重要，一旦失误，可能造成零部件的损坏和生产成本的增加。
二、模具结构设计模具结构设计非常重要，因为它可以影响到生产效率和产品的质量。
以下是模具结构设计的一些重要因素：1. 模具的基础结构设计：每个模具都应该被设计成具有承受极高压力和高温的能力。
因此，基础的结构设计需要非常坚固。
2. 模具通道和出料槽的位置：设计模具时要确保必要的通道和出料槽位于正确的位置，以便最大限度地减少生产过程中的浪费和损失。
3. 模具的材料：模具的材料应该具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和强度，以便在生产过程中保持稳定和良好的性能。
结构组成及各部分的作用
塑料成型工艺与模具设计
塑料成型工艺与模具设计
结构组成及各部分的作用
一般塑料型材挤出成型模具包括： 1）机头：获得截面形状相似的连续型坯。 2）定型模：形成稳定的形状。 3）冷却水箱 ：使经过定型的型材充分冷却下来。
下面以管材挤出成型模具的结构为例（如图 4.4）型塑件的内表面。
(2)
塑料熔体 进入到稳定段 之前必须经过 一个压缩区域， 此区域称为汇 流段。由汇流 压缩板和型芯 的后部分配合 构成流道。
(3)
支承分流器和型芯。同时也能对分流 后的塑料熔体加强剪切混合作用。
(4)分流器和机头连接
分流器(俗称鱼雷头)： 使通过它的塑料熔体分 流，变成薄环状，以匀 称的流量平稳地进入成 型区，同时使塑料熔体 进一步加热和塑化。
图示调节螺钉5用来调节控制成 型区内口模与芯棒间的环隙及 同轴度，以保证挤出塑件壁厚
均匀。
(8)定型模：冷却定型。 离开成型区后的塑料熔体需要用定型模
(图4-4所示定径套2)
管材的定型模部分通常做成管状 的定型套。
图4-5所示为某种异型材定型模的截面。 根据型材断面的复杂程度和对型材成型质 量要求不同，定型模段数的设置不同，每
机头体：用来组装并支承机头的各零部 件。机头体需与挤出机筒连接，连接处应 密封，以防塑料熔体泄漏。
(5) 过滤网和过滤板：将塑料熔体由螺旋运动转 变为直线运动，并形成一定的压力。 过滤板（多孔板）：支承过滤网。
(6) 加热器：保证塑料熔体在机头中正常流动。
(7) 有些挤出模具
需要在生产过程中 对流道进行微量调 节。通常在相应部
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
塑料成型模具
哪一个设计合理？
可能需要用电加工
小型芯外形磨削即可
分型面设计
塑料成型模具
不合理
此面咬花或者抛光困难
分型面设计
塑料成型模具
合理
此面容易咬花或者抛光
分型面设计
塑料成型模具
有侧凹或侧孔的制品，抽拨距离小的作为侧 分型，抽拨距离长的作为主分型。（液压抽 芯除外） 投影面积大的作为主分型面，投影面积小的 作为侧分型面，以减小对锁紧楔的压力。 尽量将侧向分型抽芯机构放在动模一侧，以 简化模具的结构，抽拨距也可以更长。 如果利用分型面来排气，则分型面应设计在 料流的末端。
塑料成型模具
模腔布置-三腔模具
与两板式模具型腔布局相似，只是更紧凑些。
塑料成型模具
模腔布置-四腔模具
与两板式模具型腔布局相似，甚至可以更紧凑 些。也可以用H型布局，但没必要，因为流道 与制品不在一个面上，X型布局是最好的。
塑料成型模具
模腔布置-六腔模具
典型的双Y流道布局加上一段直流道
塑料成型模具
排气杆设计
塑料成型模具
塑料成型模具
排气镶件设计
塑料成型模具
多孔金属排气
注意：强度差；导热 性，过热易溢料；孔 易堵塞；表面粗糙， 可能在制品表面留下 粗糙痕迹。
塑料成型模具
负压及真空排气
塑料成型模具
流道排气
塑料成型模具
型腔底部排气
塑料成型模具
常见分型面处理方式
1﹑平面分型面的选取
若 PL 面 与 开 模方向垂直﹐ 则可直接延伸 成PL面
塑料成型模具
成型零部件设计
设计内容：
型腔总体结构：型腔数量、模腔布置、 进浇点、分型面位置、排气方式、脱模 方式等。 从加工角度决定成型零件的组合方式。 根据制品尺寸和收缩率确定成型零件的 成型尺寸。 校核成型零件的刚度和强度，确定厚度 尺寸。
塑料成型模具
型腔数量
决定因素有：
制品重量及注射机注射量 制品在开模方向的投影面积及注射机锁模力 模具外形尺寸及注射机拉杆间距 制品有无侧凹（是否需要侧抽芯） 制品精度 生产批量及经济效益
塑料成型模具
常见分型面处理方式
2﹑斜面PL面的选取
型腔与型芯在红色点处相 接﹐容易在制品边沿产生 毛边(不合理)
哪一个设计合理？
型腔型芯直接在斜面上靠 破﹐彼此之间会产生错位 (不合理)
塑料成型模具
常见分型面处理方式
2﹑斜面PL面的选取
斜面靠破后再延伸一平面定 位﹐同时也有利于加工对刀 (合理)
塑料成型模具
分型面
一般原则：
不影响制品外观 有利于制品尺寸精度 有利于模具加工，特别是型腔加工 有利于浇注系统、冷却系统和排气系统 有利于制品脱模（一般留于动模） 有利于镶嵌件的安装 由客户确定分型面位置，否则由设计人员 决定。
塑料成型模具
分型面
分型面设计很重要除了考虑模具整体结构外， 还要考虑钳工装配。 设计分型面时须检查：
模腔布置-双腔模具
t
2S a
t : 制品落下时间 , s S : 制品落下距离 , m a : 重力加速度 , m / s 2
哪一种更好？ 比如：一制品成型周期 3 秒，每分钟成型 20 次，如 果每次制品下落时间少 0.15,则每分钟可多注射一次， 提高效率5%。
塑料成型模具
模腔布置-三腔模具
比B的布局要好，但 各腔的流动有差别 比 A 差一些，但 各腔 的 流动在结构上完全平衡
矩形布置的两种方式，哪种布局更好？ 另一种矩形布局是在上面基础上旋转90度。
塑料成型模具
模腔布置-八腔模具
流道完全平衡， 但流道最长 流道差异小，在 高速注射时完全 可忽略此差别 流道的平衡度最 差，但流道最短
塑料成型模具
分型面设置例子（笔筒）
分型线
塑料成型模具
分型面设置例子（笔筒）
侧滑块
型 芯
设计一
塑料成型模具
分型面设置例子（笔筒）
侧滑块
型 芯
设计二
塑料成型模具
分型面设置例子（滑雪靴）
滑雪靴上压板
Shoes High_back
塑料成型模具
分型面设置例子（滑雪靴）
滑雪靴上压板 Shoes High_back
分型面设计-制品方位
塑料成型模具
主分型方向
一个侧分型
无侧向分型
尽量避免与开模方向垂直 或倾斜的侧向分型抽芯。
分型面设计
塑料成型模具
原则：尽可能使制件留在动模一边。
一般筒形薄 壁制品
形状复杂的 多型芯制品
小型芯厚壁 芯制品
内 有 管状 无 螺 纹嵌件的制品
分型面设计
塑料成型模具
合 理 不合理 如果制件的同心度要求较高 ,哪个设计合理 ?
分型面位置
塑料成型模具
无法直接脱模
分型通常位于最大轮廓处
可顺利脱模
分型面位置
塑料成型模具
该如何设计？
分型面的设计应尽量避免倒扣或侧抽芯
分型面位置
塑料成型模具
最复杂的分型面即 为阶梯状分型面
分型面设计-制品方位
塑料成型模具
三个侧分型
两个侧分型
一个侧分型
尽量避免与开模方向垂直 或倾斜的侧向分型抽芯。
பைடு நூலகம்
直边
为什么？
塑料成型模具
常见分型面处理方式
4﹑圆柱形产品PL面的选取
防错位，利用型芯型腔锥面定位
塑料成型模具
常见分型面处理方式
5﹑破孔的拆法
正面靠破，从脱模的角度，各占一部分
靠破孔的处理方式
塑料成型模具
型腔侧
PL面 放大后 型芯侧
红色线所示为分模 线﹐型腔型芯在此 靠破
靠破孔的处理方式
塑料成型模具
排气槽设置例子（滑雪靴）
扣 件
塑料成型模具
排气槽设置例子（滑雪靴）
塑料成型模具
排气槽设置例子（滑雪靴）
塑料成型模具
排气槽设置例子（滑雪靴）
塑料成型模具
排气槽设置例子
不合理
哪一个设计更合理?
合 理
排气槽设计
塑料成型模具
槽深取0.01～0.015mm,槽宽1.5～6mm。尽量设计大些，对 不同的塑料品种，以不大于相应的溢料间隙为原则。比 如：ABS、HIPS、PC、PMMA、SAN取0.03～0.08mm， PE、PP、PA等取 0.02～0.03mm。 出口不要朝向操作工人一侧，以免塑料喷出发生事故。 排气槽弯曲渐宽以减小塑料冲出时的动能。
塑料成型模具
分型面设置例子（滑雪靴）
滑雪靴上压板
Shoes High_back
塑料成型模具
排气槽设计
目的：将型腔内的气体顺利、完全地排出。 以免制品上有气孔、接缝、被烧焦、型腔不 能被充满。另外，气体不能被排出，产生很 高的型腔压力使充模速率降低。
尽量利用现成的间隙（分型面、顶出系统的配合 间隙、活动型芯与型芯孔配合间隙等）来排气。 否则必须另外设计排气措施。 排气槽位置：料流的末端，一般在凹模上。 当制品设计不合理时，很难解决排气的问题。
塑料成型模具
分型面
分型面 : 为了将制品及凝固的流道从模 腔中取出，模腔必须能夠分成两个或者 是多个主要的部分。这些可以分离部分 的接触表面，通称为分模面(PL面)。 分型面数量可以有一个（常用）或多个， 动定模之间的分型面为主分型面，其它 为次分型面。 分型面形状可为平面或曲面，分型面可 垂直于（常用）、平行于或倾斜于开模 方向，或成阶梯状（难点）。
两板式模腔布置
单腔模具
塑料成型模具
中心开口制品的边缘浇口单腔模具
浇口数量任意，但要考虑熔结缝的数量和强度
塑料成型模具
模腔布置-单腔模具
中心无开口的投影连续制品用中心浇口（三板 式点浇口或两板式主流道型浇口）
如果用两板式边缘浇口，则造成模具偏心。可 在型腔对称位置加压力垫块，或其它方式？
塑料成型模具
模腔布置-八腔模具
常用双 X 流道布局和双 H 流道布局加上一 段直流道。还要考虑制品脱出后被取走 的方向、制品形状和顶出等。
塑料成型模具
模腔布置-八腔模具
细长制品的模腔布局
此流道偏心不会有什 么大问题，因为还要 隔一层型腔。
塑料成型模具
模腔布置-十二腔模具
浇口可以置于制 品任何位置（参 考前面内容）。
原则：对一制件同心度要求高的部分最好皆设在动模 或定模（比如双联齿轮等），否则要很好地定位。
分型面设计
塑料成型模具
型腔侧 PL面
此设计有什么问题？
型芯侧
此处只有用电加工，且制 品顶出困难，故不合理
分型面设计
塑料成型模具
型腔侧
PL面
型芯侧
将 PL 面设计在开口处， 便于加工，顶出容易。
分型面设计
仅为制品下落时间不同的差别。 只有圆形平衡布局，一般无矩形布置方式。
塑料成型模具
模腔布置-四腔模具
浇口开在宽边还是窄边取决于制品， 易于加工，只在X、Y轴变化。
流道短且轻
矩形布置的结构较紧凑
塑料成型模具
模腔布置-四腔模具
浇口开在宽边还是窄边取决于制品 此圆形平衡布局的H值都要比矩形布置的大
塑料成型模具
哪一个设计合理？
斜面靠破后﹐型芯型腔做插 破面防滑处理(合理)
塑料成型模具
常见分型面处理方式
3﹑曲面PL面的分取
沿曲面延伸一段靠破面(靠破面的大小视制品大小而定﹐一 般应大于3mm)﹐再做平面靠破。
塑料成型模具
常见分型面处理方式
4﹑圆柱形产品PL面的选取
对于轴类零件有圆 度要求时﹐在PL面 上向內做小0.1mm, 即增加一段直边。
排气槽设计