铸件外观标准

DKBA 技术有限公司内部技术规范
铸件质量要求
Specification for Casting Part’s Quality
修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部
本规范的相关系列规范或文件：无
相关国际规范或文件一致性：无
替代或作废的其它规范或文件：压铸件技术规范
相关规范或文件的相互关系：无
目录Table of Contents
1铸件的分类6
2铸件的缺陷定义6
3质量要求8
3.1铸件的化学成分及力学性能 (8)
3.2铸件尺寸 (9)
3.3铸件的表面质量 (10)
3.4铸件的内部质量 (11)
3.4.1压铸件内部质量11
3.4.2金属型铸件内部质量11
3.5铸件修补及矫正 (12)
3.5.1压铸件的浸渗、整形和修补12
3.5.2金属型铸件的修补及矫正12
4试验方法和检验规则12
4.1检验项目 (12)
4.1.1压铸件检验项目12
4.1.2金属型铸件检验项目12
4.2化学成分 (13)
4.3力学性能 (13)
4.4铸件尺寸 (13)
4.5铸件重量 (13)
4.6外观质量 (14)
4.7内部质量 (14)
4.7.1压铸件内部质量14
4.7.2金属型铸件内部质量14
5质量保证14
6铸件的交付、包装、运输与储存14
7参考文献Reference Document 15
表目录List of Tables
表1 铸件常见缺陷特征6
表2 压铸铝合金化学成分和力学性能表8
表3 压铸锌合金化学成分和力学性能表8
表4 金属型铸造铝合金化学成分和力学性能表9
表5 铸件尺寸公差数值（mm）9
表6 压铸件平面度公差（mm）9
表7 压铸件的平行度公差（mm）9
表8 压铸件同轴度公差（mm）9
表9 铸件表面质量要求表10
表10 压铸件加工后加工面上允许孔穴缺陷表10
表11 金属型铸件表面孔洞限量11
表12 铸件机械加工后螺纹允许孔穴的规定11
表13 内部缺陷允许级别11
表14 压铸件检验项目12
表15 金属型铸件检验项目12表16 铸件化学成分的检验13表17 铸件力学性能的检验13表18 回炉料分级标准14表19 回炉料与合金锭的配比14
铸件质量要求
Specification for Casting Part’s
范围Scope:
本标准规定了鴻富錦公司铸件毛坯的质量保证、验证方法及检验规则和交货条件。

本标准适用于鴻富錦公司铸件毛坯的质量保障和检验。

本标准中内容若与特定铸件的标准要求有冲突，以特定铸件的标准为准。

简介Brief introduction：
本标准规定了鴻富錦公司对铸件毛坯的质量要求、检验方法、检验规则及交货条件，是鴻富錦公司铸件质量判定的依据。

关键词Key words：
压铸件金属型铸件
引用文件：
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然
术语和定义Term&Definition：<对本文所用术语进行说明，要求提供每个术语的英文全名和中文解释。

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1 铸件的分类
压铸件不做分类。

金属型铸件分类如下，图纸上若没有注明分类，应符合II类铸件质量要求。

I类铸件：承受重载荷，工作条件复杂，用于关键部位、铸件损坏将危及整机安全运行的重要铸件。

II类铸件：承受中等载荷，用于重要部位，铸件损坏将影响部件的正常工作，造成事故的铸件。

III类铸件：承受轻载荷，用于一般部位的铸件。

2 铸件的缺陷定义
铸件常见缺陷特征如表1所示：
表1铸件常见缺陷特征
缺陷类别缺陷名
称
特征图示
表面缺陷拉伤
沿开模方向铸件表面呈现条状的磨擦痕迹，有一
定深度，严重时为一面状伤痕。

另一种是金属液
与模具产生焊合、粘附，以致出模时铸件表面多
肉或缺肉。

气泡
铸件表面有米粒大小的隆起，并在隆起的
皮下形成空洞。

裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭
小而长，在外力作用下有发展趋势。

变形
由于收缩不均或外力导致铸件几何形状与
图样不符。

流痕及
花纹
铸件表面与金属液流动方向一致的条纹，
有明显可见的与金属基体不一样无方向性
的纹路，无发展趋势。

冷隔铸件表面有明显的、不规则的、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能。

网状毛刺外观检查：压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

凹陷铸件平滑表面上出现凹陷现象。

欠铸铸件表面有浇不足的部位，轮廓不清。

飞边、毛刺在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角。

变色斑点铸件表面呈现不同于基体金属颜色的斑点。

内部缺陷气孔
解剖后外观检查或探伤检查，气孔具有光
滑的表面、形状为圆形。

缩孔、缩
松
解剖或探伤检查，孔洞形状不规则、不光
滑、表面呈暗色。

大而集中为缩孔；小而
分散为缩松。

夹杂（渣
孔）
混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工
后可看到形状不规则，大小、颜色、亮度
不同的点或孔洞。

脆性
铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸
件易断裂或破碎
硬点
机械加工过程或加工后外观检查或金相检
查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质
点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常
显示出不同的亮度。

渗漏压铸件经耐压试验，产生漏气、渗水
3 质量要求
3.1铸件的化学成分及力学性能
铸件的化学成分对铸件的力学性能、抗腐蚀能力都有很大的影响。

鴻富錦公司所有铸件的化学成分都应该符合相应牌号的规定。

其中：
1、压铸铝合金化学成分和力学性能要符合GB/T 15115的规定，见表2。

表2压铸铝合金化学成分和力学性能表
合金牌号合金代
号
化学成份力学性能（不低于）
Si Cu Mn Mg Fe Ni Zn Pb Sn 铝
抗拉强度
/MPa
伸长
度％
硬度
HB
YZA1Sil2 YL102 10.0～
13.0
≤0.6 ≤0.6 ≤0.05 ≤1.2 --
≤
0.3
-- -- 余220 2 60
YZAlSi1Gu 3 YL113
9.6～
12.0
1.5～
3.5
≤0.5 ≤0.3 ≤1.2 ≤0.5
≤
1.0
≤
0.1
≤
0.1
余230 1 80
2、压铸锌合金化学成分和力学性能要符合GB/T 13818的规定，见表3。

表3压铸锌合金化学成分和力学性能表
合金牌号合金代
号
化学成份（质量分数）（％）
室温力学性能(不低于)
主要成分杂质（不大于）
Al Mg Zn Fe Pb Sn Cd Cu
抗拉强度
/MPa
伸长度(%) 硬度HB Ak/J
ZZnAl4Y YX040 3.5～
4.3
0.02～
0.06
其
余
0.
1
0.00
5
0.00
3
0.00
4
0.2
5
250 1 80 35
3、金属型铸件化学成分和力学性能要符合GB/T 1173的规定，见表4。

表4
注：T53.2 铸件尺寸
1. 铸件的几何形状和尺寸要满足鴻富錦公司设计人员认可的图样的要求。

2.
尺寸公差在图样上无特殊标注时应按不低于GB 6414（表5）的规定执行。

表5 铸件尺寸公差数值（mm ）
注：12）对锌合金压铸件选取范围： CT4~CT6，一般情况取CT5级。

3）对铝合金金属型铸件选取范围：CT6～CT8，一般情况取CT7级。

3. 压铸件的形位公差在图样上无特殊标注时按表6～表8中规定执行。

表6
表7 表8 压铸件同轴度公差（mm
4.铸件的尺寸公差不包括铸造斜度。

对不加工表面要求：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；对待
加工表面要求：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。

3.3铸件的表面质量
铸件生产过程中应认真操作、严格控制质量，尽量避免对外观表面的损伤。

超出正常生产工艺过程产生的外观缺陷均不接受，经过相关修复工艺的维修后的产品必须达到相应的性能和外观要求。

1.铸件的表面质量要求，见表9，金属型铸件的表面质量不分级。

表9
2）铸件待加工表面上，允许有经加工可去掉的任何缺陷，但裂纹必须打磨干净。

2.若图样中无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆、分型线、浇口和溢流口的位置等可由生产厂自行
规定。

3.压铸件加工后，加工面上允许的孔穴缺陷参考表10。

表10
＞150
～350
1.2 0.6 5 8
2.5 1.5 5 8
3.0 2.0 6 6
注：1级表面：要求高的表面，需镀铬、抛光、研磨的表面，相对运动的配合面，危险应力区表面。

2级表面：涂装要求一般或要求密封的表面，镀锌、阳极化、油漆、不打腻，以及装配接触面。

3级表面：保护性涂装表面及紧固接触面，油漆打腻表面，其他表面。

4.金属型铸件的非加工表面和加工后表面，一般允许有：
a）在非加工表面上，单个孔洞的最大直径不大于3mm，深度不超过壁厚的1/3。

在安装边上不超过壁厚的1/4，且不大于1.5mm。

在上述缺陷的同一截面的反面，不得有类似缺陷。

成组孔洞铸件孔洞的最大直径不大于1.5mm，深度不超过壁厚的1/3，且不大于1mm。

b）在加工后表面上，单个孔洞的最大直径不大于1.5mm，深度不大于1mm。

上述缺陷的数量、边距等应符合表11的规定。

表11金属型铸件表面孔洞限量
注：1）在非加工表面上最大直径小于1mm，加工后表面上最大直径小于0.5mm的单个孔洞不予计算。

5.需加工螺纹区域的表面质量要求参考表12。

表12铸件机械加工后螺纹允许孔穴的规定
螺距(mm) 平均直径≤(mm) 深度≤(mm)
螺纹工作长度内缺陷总数不超
过
两个孔的边缘之间距离≥
(mm)
≤0.75 1 1 2 2
＞0.75 1.5(不超过2倍螺距) 1.5(＜1/4壁厚) 4 5
注：螺纹孔内起始旋入四个牙距之内不允许有缺陷。

6.铸件非加工表面上的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求。

3.4铸件的内部质量
3.4.1压铸件内部质量
1.压铸件的内部缺陷不能穿透。

2.对压铸件的气密性、液压密封性、时效处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏松等）及本标准未列项目有要
求时，以鴻富錦公司图样标注的技术要求为准。

3.在不影响压铸使用的条件下，当征得鴻富錦同意，供方可以对压铸件进行浸渗和修补（如焊补、变形校整等）
处理。

3.4.2金属型铸件内部质量
1.金属型铸件内部针孔，当用X射线照相方法检验时，对于I类铸件或液压、气压件应按GB/T 11346-1989
和HB6578-1992的2级验收，允许局部有4级针孔，但一般不得超过受检面积的25％。

当气密性试验满足设计要求时，允许降一级验收。

II类铸件按3级针孔验收。

2.各类铸件内部不允许存在裂纹。

各类铸件内部气孔、缩孔、疏松、夹杂物等缺陷不超过表13中所规定的级
别。

表13内部缺陷允许级别
3.本规范中2.
4.2中前1、2两条中所述缺陷，系指其中一种缺陷单独存在时的规定。

如两种或两种以上不同
类型的缺陷同时存在，其验收方法与鴻富錦另行商定。

4.金属型铸件内部针孔，当用低倍试验方法检验时，对于I类铸件或液压、气压件应按JB/T 7946.3-1995的
2级验收，允许局部有3级针孔，但一般不得超过受检面积的25％。

II类铸件按3级针孔验收。

3.5铸件修补及矫正
3.5.1压铸件的浸渗、整形和修补
1.压铸件的浸渗
由于在压铸中存在着氧化夹杂或缩松等缺陷，从而降低了铸件的致密性。

对于有气密要求的压铸件可通过浸渗处理填堵这些微隙。

2.压铸件的整形
压铸件变形后，允许用手工或机械方法进行整形，但铸件上不允许出现裂纹，且尺寸需满足图样要求。

3.压铸件的修补
压铸或加工后的铸件，发现有不符合技术要求的缺陷时，一般都予以报废，只有在下列情况下，并且有修补的可能时，才进行修补，且修补材料与压铸件材料需一致。

①形状很复杂，压铸很困难或加工周期很长的铸件。

②带有铸入镶件，这种镶件是由贵重材料制成，或者制造很困难而在回收后无法复用的。

3.5.2金属型铸件的修补及矫正
1.可用打磨的方法清除任何缺陷。

但打磨后的尺寸，应符合铸件尺寸公差的要求。

2.变形的铸件允许用机械方法矫正。

矫正后全部检查有无裂纹。

若热处理淬火后发现铸件有变形，允许使用机
械方法矫正，但必须在淬火后3小时内进行，矫正完后必须检查有无裂纹，并进行人工时效。

3.金属型铸件非受力区域可用焊补的方法修复，补焊材料与铸件材料一致。

4.同一处焊补不超过三次。

焊区边缘间距（包括反面的焊区）不得小于两相邻焊区直径之和。

5.焊补区不得有裂纹、未焊透、未熔合等缺陷。

在任一焊区中允许有最大直径不大于2mm且不超过壁厚1/3
的气泡和夹杂三个。

边距不小于10mm，直径小于0.5mm的分散气泡或夹杂不计。

6.若鴻富錦允许的情况下，还可以用其它方法进行修补（如浸渗、粘补、热等静压、锤击等）。

4 试验方法和检验规则
4.1检验项目
4.1.1压铸件检验项目
压铸件检验项目，见表14。

表14
4.1.2金属型铸件检验项目
金属型铸件检验项目，参考GB/T 9438，具体见表15。

表15
4.2化学成分
1.铸件化学成分的检验，见表16，化学成分应符合本标准
2.1的规定；并要求保留检验记录，以备查验。

表16铸件化学成分的检验
2.
若第二次分析仍不合格，则定为不合格。

3.合金化学成分分析试样可取自铸件。

4.3力学性能
1.合金力学性能的检验方法应符合GB/T 228的规定，频次见表17。

表17
2.
3.当从压铸件上切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75％，若有特殊要求，需在要求中明确。

4.当从金属型铸件上切取试样检验力学性能，三根试样的抗拉强度和伸长率的平均值，分别不低于本标准2.1
中规定值的75％和50％。

允许其中一根试样的性能偏低，I类铸件设计指定部位的抗拉强度和延伸率分别不低于规定值的70％和40％，I类铸件非指定部位和II类铸件分别不低于规定值的65％和40％。

5.从铸件上切取试样：
a）切取试样的部位在图样或质量要求中规定，无明确规定时，由铸件生产厂确定。

b）切取试样选用GB/T 228中直径不小于6mm的短试样，当不能切取圆试样时，允许按专用标准切取板形试样。

c）对于小于10kg或不便于切取拉伸试样的铸件可检验铸件的硬度。

6.如果一个熔炼炉次中同一热处理状态的铸件，在不同的热处理炉次中进行热处理，并且该熔炼炉次的试样已
在一个热处理炉次中经检验合格，则另一热处理炉次中该熔炼炉次的铸件可按同热处理炉次中任一熔炼炉次的合格试样交付。

如果所提交验收的单铸或附铸试样性能不合格，需从铸件上切取试样时，应从该热处理炉次的各个熔炼次中随机选取铸件，切取试样测定力学性能。

7.当被抽检的铸件本体取样力学性能不合格时（不论试样上是否存在铸造缺陷），可加倍抽检，重新取样检验
力学性能。

如果加倍抽检的结果都合格，但只允许重复热处理二次。

每次热处理后，若单铸试样不合格，铸件上切取的力学性能合格时，则该熔炼炉次铸件为合格件。

8.一般情况下，硬度不做检验，当设计有要求时，应按GB/T1173-1995中5.2.12条的规定，在同一批次铸件
中抽检。

如不合格，抽检数量加倍。

加倍抽检的铸件硬度都合格，则该批铸件硬度合格。

否则不合格。

当加倍抽检后仍不合格，允许重复热处理，便重复热处理次数不允许超过二次。

9.铸件硬度值应符合本标准2.1的规定。

10.由于硬度不合格而重复热处理时，除检验硬度处，还应按原要求检验单铸可切取试样的抗拉强度和伸长率。

4.4铸件尺寸
1.新开模（包括复制模）铸件需做尺寸全检；模具检修后，涉及变动的尺寸需检验确认。

2.受生产工艺影响的、重要装配的尺寸需定期做抽查。

不解剖无法检验的尺寸，由检验部门定期解剖检验。

3.铸件尺寸的检验可按鴻富錦公司规定要求的检验批量抽验或按GB 2828、GB 2829的规定进行，抽检结果必
须符合本标准2.2的规定。

4.5铸件重量
铸件重量按图样可合同规定验收。

如无明确规定，铸件重量公差应符合GB/T 11351之规定。

4.6外观质量
1.铸件均用目视（或用10倍以下的放大镜）及适当的量具、仪器或试验方法检验其外观质量。

2.按本标准2.3中要求逐条检查，检查结果应符合相应规定。

3.铸件非加工表面粗糙度按GB6060.1的规定执行。

4.需抛光加工的表面按GB 6060.4的规定执行。

5.需喷丸、喷砂加工的表面按GB 6060.5的规定执行。

4.7内部质量
4.7.1压铸件内部质量
压铸件内部质量的试验方法及检验规则由鴻富錦与供方共同商定。

可以包括：X射线照片、无损探伤、耐压试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合本规范2.4.1的规定。

4.7.2金属型铸件内部质量
1.低倍试验检验针孔时按JB/T 7946.3的要求进行。

2.I类、II类铸件应按图样或有关技术文件的规定，进行X射线检验。

其检验部位和比例由设计部门和生产厂
家商定。

检验数量按每个熔炼炉次所浇注的铸件数计算。

3.当用X射线照相方法检验时，铸件内部针孔、气孔、疏松等缺陷评级可按GB/T 11346及HB6578或专用文件
进行。

4.铸件焊补后，用肉眼（可借助10倍以下放大镜）、荧光等检查其表面焊补质量，检查面积不小于焊补面积
的两倍。

焊区不得有裂纹、缩孔、咬边、未熔合等缺陷。

5.铸件焊补后应对焊区内部进行无损检验。

检验面积不小于焊补面积的两倍。

I类铸件焊补部位全部检查，II
类铸件焊补后，每批至少抽检2次。

焊区内不得有裂纹、未焊透、分层等内部缺陷。

对于焊补面积不大于2cm2的焊区，且不能X射线检验时，可不做X射线检验。

5 质量保证
1.当鴻富錦公司的图样或文件有规定时，供方对图样或文件规定的所有试验和检验负责。

图样或文件中无规定
时，经鴻富錦公司同意，供方可以用自己适宜的手段执行相应的试验和要求。

鴻富錦公司有权对规定的任何试验和检验项目进行检验。

2.铸件上要有标识，来保证其可追溯性，铸件上要有生产日期、图号及图号版本、模具编号、模穴号、供应商
信息。

各种标识应清晰可见。

小尺寸铸件的标识与鴻富錦确认标识内容和方法。

3.根据铸生产的特点，规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量。

设备、化学
成份、铸型和操作连续性的任何重大变化都应该被认为是新的一个批量开始。

供方对每批铸件都要随机或统计地抽样检验，确定是否符合总的质量合同或铸件图样地规定要求。

检验结果应予以记录。

4.铸件的回炉料应严格控制。

回炉料的分级及应用见表18。

合金的新料与回炉料的配比见表19；若对铸件有特殊要求，需在图样中注明。

表18
表19回炉料与合金锭的配比
6 铸件的交付、包装、运输与储存
1.鴻富錦认为必要时，供应商应提供一份检验证明，用来说明每批铸件的取样、试验和检验符合本标准的规定。

2.合格铸件交付时，必须附有检验合格证。

其上应写明下列内容：产品名称、产品号、合金牌号、数量、制造
厂名、检验合格印记和交付时间。

有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验的条件和结果。

3.铸件的包装、运输与储存、可由供需双方商定，但铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间不锈蚀和无机
械损伤。

7 参考文献Reference Document。