冲天炉熔炼工艺基础
冲天炉熔炼安全操作规程
冲天炉熔炼安全操作规程冲天炉是一种常见的熔炼设备，广泛应用于冶金、机械、制造等行业。
其熔炼过程涉及到高温、高压、强磁等危险因素，因此在使用时必须遵守相应的安全操作规程。
下面，我将为大家介绍冲天炉熔炼的安全操作规程。
一、熔炼准备1.操作前必须将设备的电源、燃气管道、水管道等进行检查，确保一切正常。
2.操作人员必须穿上防护服、安全鞋、护目镜、头盔、手套等个人防护装备。
3.准备熔炼时，必须先将设备内部进行清理、加热，确保设备干净，无异物，温度达到要求。
4.在熔炼前，必须进行充分配料，确定配比，并将料物按照要求倒入熔炼桶内。
二、熔炼操作1.操作员必须始终保持警觉，集中注意力，做好防范措施。
2.当熔炼桶内加热升温至预定温度后，方可启动电磁电源，启动推进装置，开始熔炼。
3.操作员必须时刻关注设备运行情况，确保其正常运转、熔炼效果良好。
4.操作过程中必须保持适当的熔炼压力和速度，以充分熔化物料，并控制物质燃烧速度，防止设备损坏。
5.若发现设备出现异常，必须立即停机，排除故障。
如遇重大事故，应立即通知有关部门，做好报告和应急处理。
三、操作结束1.熔炼完成后，必须关闭电源、燃气管道及推进装置，将设备恢复到初始状态。
2.设备内残留的物料必须清理干净，避免对设备造成损坏。
3.设备必须经过检查，确认安全后方可下线。
以上就是冲天炉熔炼安全操作规程的基本内容。
在熔炼过程中，操作员必须时刻保持警觉，秉持安全第一的原则，保护好自己和周围的人员安全。
同时，也需要加强设备的保养和维护，做好熔炼前的准备工作，确保设备正常运转，从而最大程度地避免事故发生。
冲天炉熔炼操作工艺
（7）熔化及控制
熔化初期应经常疏通风口，以保证风口畅通，观察并记录风量、风压的变化。从正式送风开始8～10min，在第一排风口可看到铁液滴快速下落，说明底焦高度合适。若大于10min，说明底焦高度偏高，应适当降低层焦量；若小于8min，说明底焦高度偏低，应适当增加层焦量，直至从风口看到底焦燃烧正常。冲天炉是连续熔化，应保证连续加料，始终保持炉料满炉 以满足炉料的充分预热，这对保证铁液温度稳定是很重要的。根据配料单，及时调整配料比例，每次调整前，应加一批隔离焦，处理好交界铁液。
冲天炉正常操作过程
（8）停风打炉
THANKS
冲天炉ห้องสมุดไป่ตู้炼操作工艺
A
燃料与原材料的选用
B
操作参数的选定
C
操作过程各个环节的控制
冲天炉熔炼操作工艺
冲天炉正常操作过程
（1）修炉
铲除炉壁表面残渣挂铁
刷上泥浆水
覆上修炉材料,敲打结实
修炉材料组成
40％～50％耐火泥
适量的水分
60％～50％石英砂
冲天炉正常操作过程
（1）修炉
修前炉则用老煤粉与耐火泥的混合料
结构紧实
尺寸正确
表面光滑
冲天炉正常操作过程
（2）烘炉
炉子修毕后，可在炉底和前炉装入木柴，引火烘炉；前炉必须烘透，以保证首包铁液温度。
（3）点火
烘炉后，开风前2．5～3h加入木柴，引火点着，并敞开风口盖作自然通风
冲天炉正常操作过程
（4）加底焦
待木柴燃旺后，由加料口往炉内加入三分之一的底焦，待其烧着后，再加入约一半左右的底焦，然后鼓小风几分钟，并测定底焦高度，再加底焦至规定的高度。这里的所谓底焦量，是指装入金属炉料以前加入炉内的全部焦炭量，而底焦高度则是从第一排风口中心线起，至底焦顶面为止的那一部分高度，炉缸内的底焦是不包括在底焦高度内的。
冲天炉熔炼安全操作规程范本（二篇）
冲天炉熔炼安全操作规程范本第一章总则第一条目的与依据为了保障冲天炉熔炼作业的安全和顺利进行，减少事故发生，特制定本规程。
本规程遵循《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国炉窑行业安全生产规程》等相关法律法规第二条适用范围本规程适用于我公司冲天炉的熔炼作业。
第二章工艺概述第三条工艺流程冲天炉的熔炼作业主要分为以下几个步骤：1. 原材料准备2. 装料3. 点火预热4. 加热恒温5. 卸料6. 清理维护第四条作业人员职责1. 熔炼工：负责冲天炉的日常操作和生产工作。
2. 检修工：负责冲天炉的维护、检修和故障排除。
3. 安全员：负责安全监督和事故预防工作。
第三章安全操作规程第五条熔炼工作前的准备1. 熔炼工在进入作业区域前，必须穿戴好安全防护装备，包括防火服、防护鞋、防护眼镜、耳塞等。
2. 在检查设备和工具是否完好无损后，方可开始作业。
3. 确保作业区域干燥、通风良好。
第六条原材料准备1. 原材料必须经过验收合格方可使用。
2. 进行熔炼作业前，必须对原材料进行分类、清理，并将其堆置整齐。
第七条装料1. 在进行装料前，必须确保熔炼炉的温度已经降到合适的状态。
2. 装料必须按照工艺要求准确称量，严禁超量装料。
3. 装料结束后，必须关闭装料设备，并进行严密封堵。
第八条点火预热1. 在点火前，必须进行相关安全检查，确保点火环境安全。
2. 使用专业点火设备进行点火，禁止使用明火和易燃物进行点火。
3. 点火后应加强监控，确保点火过程的安全。
第九条加热恒温1. 在加热恒温过程中，必须定时检查熔炉的温度和压力。
2. 出现异常情况时，必须停止供热，及时排除故障。
3. 加热恒温过程中，必须严格禁止随意开启炉门、炉盖，以防发生爆炸危险。
第十条卸料1. 在卸料前，必须确保熔炉内温度降至安全温度。
2. 卸料时，必须按照工艺要求进行操作，禁止随意抖动炉体。
3. 卸料结束后，需对炉体进行清理，清除残渣。
第十一条清理维护1. 清理炉体时，必须确认炉体已经冷却到安全温度。
第2次课 冲天炉熔炼的基本要求,冲天炉的结构等
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风机
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13尘装置
-装置于除尘器灰斗上的卸灰阀等组成了除尘器的
卸灰系统，用于及时排出灰斗中收下来的物料。压
缩空气系统，包括压缩空气管道、减压阀、压力表 、气源处理三联
（六）加料装置
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三、冲天炉内焦炭燃烧规律
1、焦炭燃烧的一般过程
1）加热着火（着火温度）加热方式 2）动力燃烧 3）扩散燃烧 氧化带定义：P142 还原带定义：P142
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二、冲天炉的基本结构
1、炉底、炉基 2、炉体、前炉 3、烟囱、除尘装置 4、送风系统 5、热风装置 6、风机
图5-1 冲天炉结构示意图
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(一)炉底与炉基 对整座炉子和炉料柱起支撑作用 (二)炉体 炉身：加料口下缘至第一排风口之间的 炉体 其内部空腔称为炉膛，其直径决定熔 化率 有效高度：冲天炉主要工作区段 炉缸：第一排风口中心线至炉底之间的 炉体 炉缸的主要作用： 1、保护炉底， 2、汇聚铁液和炉渣使之进入前炉。 3、无前炉的炉缸，则主要起储存铁液的 作用
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习题：
习题一：P31：1 习题二：简述冲天炉的基本结构及各部分所起 的主要作用。
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第五章 铸铁的熔炼
本章主要内容
第一节 冲天炉的基本原理 第二节 冲天炉强化熔炼的主要措施 第三节 冲天炉熔炼过程中化学成分的变化规律 第四节 铁液的脱硫处理 第五节 冲天炉熔炼过程的参数选择及测量 第六节 感应电炉熔炼 共8学时。
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冲天炉
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第一节 冲天炉的基本原理
一、冲天炉熔炼的基本要求
2、冲天炉内温度分布 图5-6
冲天炉熔炼操作规程
冲天炉熔炼操作规程一、修炉1、修炉前要在加料口设防护铁板，避免掉物伤人。
修炉要使用36V安全电灯。
2、清除炉壁上粘附的铁块、熔渣。
3、按炉膛尺寸要求砌砖，砖与砖之间配合紧密牢固；泥口缝隙要小于2mm，砖缝用炉料塞实，保证风眼角度和尺寸要求。
4、炉底用型砂逐层夯实，硬度要均匀。
底与炉壁形成圆角，做好向过桥倾斜角度，出铁口呈喇叭口形。
5、铁水槽要修的光滑平整，刷上一层涂料烤干。
二、点火与烘炉1、点火到熔化时间约1.5小时，点火后风眼全部打开，并用小风机吹风助燃木柴，而后上后上1/2的底焦。
底焦应严格的手工挑选块度在100-180mm。
2、待第一批焦炭烧红后，加第二批焦炭剩余的1/2的底焦。
将后炉门封死，为了提高烘炉质量，使炉壁完全干燥，而后开鼓风机送少量的风助燃焦炭，约10分钟左右，焦炭烧红后，关闭风机，清除前炉里的炉灰，盖好炉盖上料。
三、上料1、上料人员应提前将称提前调好，掌握自己所上的品种规格重量。
2、上第一批料的石灰石用量是正常用量的2.5倍。
炉料长度不要大于炉经的1/3，炉料中不得混有轴承钢、密封金属罐。
3、上满炉料后，预热炉料30分钟开始溶化，开风半分钟后关闭风眼。
4、密切关注前炉观查孔，禁止上大料。
使炉内保持充满状态，使炉料能够充分预热。
5、大炉操作人员在大炉溶化时，随时观察风眼变化，使风眼保持明亮畅通。
6、更换新材料牌号时，应加隔焦，是正常层焦的2倍。
四、打炉1、停炉前先打开风眼观察孔，而后停风。
2、炉底不得有积水，应提前铺好一层干砂防止铁水飞溅。
3、炉料落炉后，材料分清走。
五、风机操作的有关注意事项1、每次开车前必须检查润滑是否适量，新风机运行100小时后，更换润滑剂，以后每半年检查一次，检修、跟换润滑剂，平时不需要填加润滑剂。
2、开车前盘车三转。
冲天炉熔炼原理教材
（2）焦炭的燃烧计算 1）焦炭燃烧用氧量的计算
2）焦炭燃烧用空气量的计算 焦炭燃烧所需的干空气量为：
3）焦炭燃烧产物的组成 焦炭燃烧产物指包括水蒸气在内的全部气 态燃烧产物， 燃烧产物的组成为： CO2、CO、H2O、SO2、N2。
4）焦炭燃烧产物量的计算 燃烧产物的体积为各可燃元素燃烧产物的体积 与燃料含氮量、燃料水分所生成的水蒸气以及 空气带入的氮气和水蒸气的体积之和。
9.2.2 焦炭的燃烧计算 （1）焦炭的发热量
1）焦炭发热量的概念 燃料发热量亦称燃料发热值。 它是指单位重量的固体燃料或液体燃料，或标
准状态下单位体积的气体燃料，经完全燃烧，且燃烧 产物冷却到反应物质的温度时所放出的热量。
高发热量 0℃的水。 低发热量 20℃的水蒸气
2）焦炭发热量计算 焦炭低发热量的计算公式如下：
（3）焦炭理论燃烧温度的计算
理论燃烧温度为：燃料完全燃烧，且所 放出的热量全部用于加热燃烧产物时所能达 到的最高温度。计算公式如下：
1）焦炭完全燃烧时的理论燃烧温度
2）焦炭不完全燃烧时的理论燃烧温度
冲天炉熔炼原理
9.1 冲天炉的结构与操作工艺 9.1.1 冲天炉的基本结构 （1）冲天炉结构简介
下图为系列设计中7吨/小时冲天炉的结构 简图。
9.2 冲天炉内焦炭燃烧的基本规律
冲天炉内焦炭的燃烧是固体块状燃料层 状燃烧的一种特殊方式。
9.2.1 焦炭 （1）焦炭的成分 １）固定碳 固定碳是指焦炭中以单质存在的
推荐冲天炉内径与焦块平均直径之比为 10:1左右。
（4）焦炭的反应性与气孔率
反应性是指焦炭还原二氧化碳的能力， 亦称反应能力，通常以R表示。
（5）铸造用焦炭的要求
冲天炉内的焦炭，由于要承受加料时冲 击力和料柱的压力，必须具有足够的强度， 以免因焦炭易于破碎而阻塞气流通道，影响 底焦燃烧，妨碍炉子的正常工作。焦炭块度 合适，是保证炉子正常工作的基本条件。焦 炭的合适块度随炉子大小而异。对于中小型 冲天炉，焦炭块度大致可在50～150㎜之间， 并力求块度均匀。大型冲天炉则用块度更大 的焦炭。
冲天炉熔炼操作工艺介绍
演讲人
目录
01. 冲天炉熔炼原理 02. 冲天炉熔炼操作 03. 冲天炉熔炼安全与环保
冲天炉熔炼原理
熔炼过程
01
装料：将炉料装入冲 天炉内，包括铁料、 焦炭、熔剂等
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脱磷：铁水中的磷元 素在高温下与氧化钙 反应，生成磷石灰， 降低铁水中的磷含量
02
预热：将炉料预热至 一定温度，使炉料中 的水分蒸发，提高炉 料的透气性
原料称量：按
3
照熔炼配方称
量原料
原料混合：将各 4 种原料混合均匀， 确保熔炼效果
熔炼过程控制
温度控制：根据不同金属的熔点，控制炉
01
温在合适的范围内
气氛控制：通过调整炉内气氛，保证金属 02 的纯度和质量
熔炼时间控制：根据金属的熔化速度和熔 03 炼要求，控制熔炼时间
炉料配比控制：根据金属的熔炼要求和炉
事故处理与预防
操作人员必须 定期对设备进 制定应急预案，
经过专业培训， 行检查和维护， 提高事故处理 具备相应的操 确保设备安全 能力 作技能和经验 可靠
01
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05
02
严格遵守操作 规程，避免违 规操作
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配备必要的安 全防护设备， 如灭火器、防 毒面具等
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加强环保意识， 减少废气、废 水、废渣等污 染物排放
01 冲天炉熔炼是一种利用高温和氧化还原反应进 行金属熔炼的方法。
02 反应过程中，燃料燃烧产生高温，使金属氧化物 和碳发生氧化还原反应，生成金属和二氧化碳。
03 反应过程中，金属氧化物被还原，碳被氧化， 产生大量的热能，使金属熔化。
04 反应过程中，金属和熔渣分离，形成金属液和 熔渣，分别排出。
冲天炉熔炼工艺基础
冲天炉熔炼工艺基础1、冲天炉熔炼基本原理（1）底焦燃烧：冲天炉底焦燃烧可以划分为两个区带：A、氧化带：从主排风口到自由氧基本耗尽，二氧化碳浓度达到最大值的区域。
B、还原带：从氧化带顶面到炉气中[C02]/[C0]浓度基本不变的区域,从风口引入的风容易趋向炉壁，形成炉壁效应，形成一个下凹的氧化带和还原带，对熔化造成不利影响。
①不易形成一个集中的高温区，不利于铁水过热；②加速了炉壁的侵蚀；③铁料熔化不均匀，铁液不易稳定下降，影响化学成分。
解决方法：①采用较大焦炭块度，使风均匀送入；②采用插入式风嘴；③采用曲线炉膛；④采用中央送风系统；⑤熔炼过程中为使焦炭不易损耗，送风量要与焦炭损耗相适应。
根据炉气、炉料、铁水浓度和温度，炉身分为4个区域：（1）预热区：从加料口下沿，炉料表面到铁料开始熔化的区域称为预热区，下面的炉气温度可达1200°C—1300°C，预热带的上部炉气温度为200C—500C。
由于这一区域的平均温度不高，炉气黑度和辐射空间较小，炉气在料层内流速较大，炉料与炉气之间的热交换以对流为主，炉料在预热区内停留时间较长，一般为30分钟左右，预热区的高度受有效高度、底焦高度、炉内料面的实际位置、炉料块度、熔化速度、焦铁比的影响。
（2）熔化区：从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域称为熔化区，在实际熔炼过程中，底焦顶面高度的波动范围大致等于层焦的厚度，熔化区内的热交换方式仍以对流为主，在实际熔炼过程中，熔化区不是一个平面区带，而是一个中心下凹的曲面，从铁水过热和成分均匀度出发希望熔化区窄而平直，熔化区在炉内位置的高低基本上是由炉气和温度分布状态决定，也受焦炭的烧失速度、批料重量、炉料块度等因素影响，这些因素将使铁料的受热面积、受热时间、受热强度发生变化，造成熔化区高度波动（影响出铁温度），当焦铁比一定，熔化区的平均高度将会因批料重量的减小而提高，从而扩大了过热区，提高了铁水温度，但是批料层不宜过薄否则易混料使加料操作不便。
冲天炉熔炼知识培训教材
五、什么是底焦、底焦高度对铁 水温 Nhomakorabea和熔化率有何影响？
1. 2. • 什么是底焦高度？ 为了使金属能在合适的高度上熔化，从炉底到风口以上的距离全部填入焦炭，支撑上面 的炉料，这一部分焦炭称为底焦，从第一排风口中心线起，到底焦顶面的距离称为底焦高度。 怎样认识符合实际的底焦高度 底焦高度是否合适，对冲天炉熔炼是有影响的，若底焦太高，金属炉料下降到底焦顶面时，温 度还达不到熔点，不能熔化，必须等到底焦过量部分燃烧掉，金属炉料继续下降后，才能熔化， 这样即浪费了焦碳，又使熔化速度下降。若底焦过低，虽然金属炉料能较快的熔化，但是因为 过热距离短，温度也会很低，当底焦很低时，还可能使金属炉料处于氧化区内（风口附近）熔 化，由于这里炉气氧化气氛极强，可能致使铁水发生剧烈氧化。 在实际操作中，底焦高度是否适当，可依据鼓风后滴铁时间来判断，一般鼓风5-6分，从上排风 口能看到铁水滴下来，此时底焦高度比较合适，若超过5-6分，底焦稍高，若小于5-6分，底焦 高度低，要依据实际情况加以调整 风口分配比 一排风眼：靠近炉缸一圈风眼叫第一排风眼 二排风眼：一排风眼上部的一圈风眼叫二排 风眼 对两排大间距而言，风口分配一般分为三种方式：① 顺置 ② 等置 ③ 倒置 顺置：一排风眼直径大于二排风眼直径 等置： 第一排和第二排风眼直径相等 倒置：第一排风眼直径小于第二排风眼直径
四、风压对冲天炉熔炼的影响， 如何确定之
• 冲天炉熔炼需要一定的风压，才能将焦炭燃烧所需要的空 气鼓入，空气在冲天炉内流动过程中要遇到各种阻力，没 有足够的风压，是不能克服这些阻力的。冲天炉所需要的 风压大小，由冲天炉的阻力确定，如炉子结构、内径、有 效高度、风口比、炉料块度、底焦高度、曾焦用量、炉内 温度以及炉气成分，我公司大件10T冲天炉的风压一般在 12-15 KPa 小件10T冲天炉风压一般在7.5- 10 KPa ， 都是同样的10吨冲天炉，熔炼所需要的风压有明显的区别。
熔炼工艺规程
熔炼工艺规程1.使用设备及工具：鼓风机、加料机。
2.使用材料：生铁、焦碳、回炉铁、废钢、石灰石、75%硅铁。
3.操作程序：3.1熔炼前准备工作：3.1.1备齐所需材料：原材料（生铁）、辅助材料（焦碳、废钢等）备好在加料场地。
3.1.2检查鼓风机、送风系统是否运转正常，加料机作业是否稳定。
3.1.3在冲天炉各部份工作正常情况下，炉头工进行修炉，炉子按规定尺寸修补之后，加入柴片对铁水包及炉子进行烘干，然后分二次加入底焦，高度根据标准而定。
3.2 熔炼工艺：3.2.1技术部根据材质要求进行配料，金属炉料批重为250-320kg，操作者根据配方进行加料。
3.2.2在加完第四批料之后，开启鼓风机，进行第一道送风，预热时间约为20-40分钟。
3.2.3在预热前提下，正式进行送风，加料操作者各司其职，根据配方进行。
3.2.4加料顺序：生铁→回炉铁→废钢→铁合金→焦碳→石灰石3.3出铁水及成分调整：3.3.1各方面工作就绪之后，炉头工对浇注前的铁水进行处理、过滤、除碴，在出铁水过程中，炉头工每间隔5-10分钟就要进行扒碴，检查风眼，保证铁水质量。
3.3.2技术人员对原铁水进行三角试块检验，观察其断口是否符合铸件要求，同时根据铸件材质、牌号要求，决定是否进行孕育处理或改变炉料配方，并对其成分跟踪调整。
3.3.3完成浇注之后，进行打炉和炉后处理工作。
4.注意事项：4.1各操作者在接到配料单之后，要严格按照配方进行加料，把好关。
4.2炉前工要不断扒碴，检查风眼，到打炉为止。
4.3每次加料间隔时间要紧凑，保证熔炼正常。
4.4加料各操作者要穿戴好劳保用品。
4.5加料时，要查看炉料是否混有爆炸物。
4.6开炉过程，炉前工要注意观察炉渣的颜色和流动性。
4.7打炉后继续送风15-30分钟，以保护热风炉胆的寿命。
冲天炉熔炼工艺操作规程
冲天炉熔炼工艺规程1、范围本规程规定了冲天炉熔炼的炉料准备、装炉、炉前控制、质量控制、熔炼球铁、修炉和修包。
本规程适用于冲天炉熔炼灰铸铁和球墨铸铁。
2、炉料准备2.1、焦碳2.1.1焦碳块度：底焦100mm~150mm、层焦大于60mm。
焦碳应分类存放。
2.1.2焦碳的硫分含量小于或等于1.0%，灰分含量小于或等于13.5%，水分含量小于或等于5%。
2.1.3焦碳应存放于棚内，不应受风、雨、雪等侵蚀，不应混有其它物质。
2.2金属材料2.2.1金属炉料的长度不大于熔炉加料口处最小直径的三分之一，重量在25公斤以下。
2.2.2废钢表面应干燥、清洁、无严重锈蚀、无泥砂杂物，不应有密闭容器。
重量在0.10公斤~5公斤、厚度小于1mm的应打包。
2.2.3生铁屑应压块使用，块度约φ155mm×60mm，重约7公斤。
2.2.4加入炉内的硅铁块度应小于70mm，最小不小于20mm，铁合金应避免潮湿。
2.2.5严禁危险物及其它有害物质混入炉料。
2.3孕育剂和球化剂2.3.1硅铁含硅量及球化剂的硅、镁含量应符合标准。
2.3.2硅铁和球化剂应存放在干燥处，防止受潮。
2.3.3硅铁粒度为3mm~8mm，粉状硅铁和粉化球化剂不能使用。
2.4熔剂2.4.1各种熔剂块度20mm~60mm，最大块度不大于80mm。
2.4.2石灰石中氧化钙不低于85%，不应混有泥土、砂石等有害杂质。
2.5耐火砖及点火木材应符合标准规定。
2.5.1耐火砖不应有疏松、裂纹、不合格的不能使用。
2.5.2耐火砖应放在棚内。
2.5.3潮湿木材和刨花不能使用，长度应小于500mm，高和宽应小于200mm。
3、装炉3.1炉底、炉壁烘干后，铺上刨花，再装入木材，然后打开风口，点火。
加入底焦总量的40%~60%，，等全部烧着后再加入余下底焦，随后短时鼓风，吹净灰分，趟透过桥，并从风口处观察和测量底焦高度、进行调整。
3.2装料时注意炉料均匀分布，在熔化过程中使炉料料柱与装料口平齐。
冲天炉熔化工艺守则
冲天炉熔化工艺守则1.材料准备1.1焦炭、石灰石、生铁、铁合金以及修炉、修包的材料（耐火砖、耐火土、石英砂、焦炭粉等）的成分、性能及其它质量指标，均应符合“铸造材料验收技术条件）”的有关规定。
1.2焦炭：焦炭入厂应妥善保管，并保持干燥。
使用前应符合下表规定。
冲天炉生产率（t/h）235—710焦炭块度（mm）60—8080—100100—150120—200层焦块度（mm）40—8050—10060—12070—150 1.3石灰石不得混有杂物，块度为20—60mm。
1.4金属炉料：1.4.1所有金属炉料每块长度不得大于加料口处最小直径的1/3。
每块金属炉料的最大重量不应超过下表规定。
冲天炉生产率（t/h）235—710生铁或回炉铁（Kg）15202540废钢（Kg）3510151.4.2锈蚀严重的废钢，除锈后方能使用。
废钢块度差别较大时应搭配使用。
厚度小于3mm的应不超过该批料重量的20%，厚度小于1mm的应捆扎打包使用，成批的合金钢废料应经化验清楚后才能使用。
1.4.3钢屑、铁屑不得混有有色或其它杂质，并经压块或烧结后使用。
每块重量不大于10Kg，熔化HT250以上的高牌号铁水时应少加或不加钢屑、铁屑。
1.4.4新生铁、回炉铁应分类堆放，粘附的砂泥、熔渣应清理干净。
1.4.5铁合金的块度应为20—80mm碎小的应粘结成块备用，铁合金应放置于干燥处，如受潮应烘干。
1.4.6加料前应仔细检查遇有可疑的物品应及时处理并报告有关人员，严格避免爆炸物品及其有害杂物入炉内。
1.5孕育剂：1.5.1孕育剂的粒度应在2—10mm范围内。
1.5.2孕育剂应注意防潮。
如受潮，应在使用前烘干。
1.6修炉、修包材料：1.6.1耐火砖存放应注意防潮，搬运时应避免损坏。
1.6.2耐火粘土、焦炭粉、石英砂等存放时应防治受潮，不得混人杂物，混合耐火材料的配制应根据工艺规定的配方进行。
1.6.3充填炉底用砂须筛除其中混杂的铁块、熔渣等杂物。
冲天炉操作工艺守则
冲天炉操作工艺守则铸铁熔炼是铸铁件生产的基本环节,直接而密切的关系着金属铁件生产的质量、生产率和生产成本.而冲天炉的操作工艺是决定冲天炉工作效果的基本因素.它包括燃料与原材料的选用,操作参数的选定,操作过程中各个环节的控制等方面的内容如下:1.修炉与烘炉冲天炉修炉时,先铲除炉壁表面的残渣挂铁,然后刷上泥浆水,覆上修炉材料,并敲打结实,涮炉严重的可以补贴耐火砖,修炉材料一般由40% ~50%耐火泥和50% ~60%石英砂以及适量的水分混制而成,排风口一定要对称,上排风口Φ20㎜下斜10℃,下排风口Φ22㎜下斜5℃.修前炉则用老煤粉与耐火泥的混合料,炉壁和过桥修毕后,合上炉底门,先放一层废干砂,再放一层旧型砂,并砸打结实,其厚度约200~300㎜.也有全部用石英砂加入适量水分修筑炉底的.炉子修毕后,可在炉底和前炉装入木柴. 引火烘炉,前炉必须烘透,以保证铁水温度.2.点火与加底焦烘炉后,加入木柴引火点着,并敞开风口盖进行自然通风.待木柴烧旺后,由加料口往炉内加入约1/3的底焦量.待其烧着后,再加入约一半左右的底焦量,然后鼓小风1—2分钟,并测量底焦高度,再加底焦至规定的高度.这里的所谓底焦量是指装入金属炉料以前加入炉内的全部焦炭量.底焦高度则是从第一排封口中心线起至底焦顶面为止的那一部分高度,大约底焦高度为1.7米左右,炉缸内的底焦是不包括在底焦高度内的.3.装料与开风加完底焦后,加入石灰石,其加入量约为层焦石灰石用量的2倍,然后封闭冲天炉工作门,关上风口盖鼓风三、四分钟,再敞开风口,自然通风,并进行装料.一般先熔化低牌号的铸铁,然后熔化高牌号的,每批金属料一般先加废钢,然后新生铁、回炉铁与铁合金,加入一批金属料后再加层焦和石灰石,石灰石量约占层焦重量的30%每上10批料补加一批接力焦以补充底炭,换料时要加适量的隔焦防止混料.4.停风与打炉停风时先打开部分风口,然后关风,停风的时间要掌握好,既要防止因停风过早而造成铁水量的不足,也要避免停风过晚而造成底焦和炉衬的烧损,停风前要确保炉内有1~2批压炉料.以上冲天炉的操作工艺已定为一种工艺纪律,要严肃执行,不得随意更改,不能玩忽职守,要尽职尽责.如有违规现象,本公司必会严惩不怠,严肃处理,情节严重的还要追加经济处罚.沈阳市明锋铸业有限公司技术质量部2007年3月20日。
冲天炉熔制法生产矿物棉工艺流程
冲天炉熔制法生产矿物棉工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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冲天炉熔炼安全操作规程范本
冲天炉熔炼安全操作规程范本第一章总则第一条目的与依据为了保障冲天炉熔炼作业的安全和顺利进行，减少事故发生，特制定本规程。
本规程遵循《中华人民共和国安全生产法》、《中华人民共和国炉窑行业安全生产规程》等相关法律法规第二条适用范围本规程适用于我公司冲天炉的熔炼作业。
第二章工艺概述第三条工艺流程冲天炉的熔炼作业主要分为以下几个步骤：1. 原材料准备2. 装料3. 点火预热4. 加热恒温5. 卸料6. 清理维护第四条作业人员职责1. 熔炼工：负责冲天炉的日常操作和生产工作。
2. 检修工：负责冲天炉的维护、检修和故障排除。
3. 安全员：负责安全监督和事故预防工作。
第三章安全操作规程第五条熔炼工作前的准备1. 熔炼工在进入作业区域前，必须穿戴好安全防护装备，包括防火服、防护鞋、防护眼镜、耳塞等。
2. 在检查设备和工具是否完好无损后，方可开始作业。
3. 确保作业区域干燥、通风良好。
第六条原材料准备1. 原材料必须经过验收合格方可使用。
2. 进行熔炼作业前，必须对原材料进行分类、清理，并将其堆置整齐。
第七条装料1. 在进行装料前，必须确保熔炼炉的温度已经降到合适的状态。
2. 装料必须按照工艺要求准确称量，严禁超量装料。
3. 装料结束后，必须关闭装料设备，并进行严密封堵。
第八条点火预热1. 在点火前，必须进行相关安全检查，确保点火环境安全。
2. 使用专业点火设备进行点火，禁止使用明火和易燃物进行点火。
3. 点火后应加强监控，确保点火过程的安全。
第九条加热恒温1. 在加热恒温过程中，必须定时检查熔炉的温度和压力。
2. 出现异常情况时，必须停止供热，及时排除故障。
3. 加热恒温过程中，必须严格禁止随意开启炉门、炉盖，以防发生爆炸危险。
第十条卸料1. 在卸料前，必须确保熔炉内温度降至安全温度。
2. 卸料时，必须按照工艺要求进行操作，禁止随意抖动炉体。
3. 卸料结束后，需对炉体进行清理，清除残渣。
第十一条清理维护1. 清理炉体时，必须确认炉体已经冷却到安全温度。
冲天炉熔炼法
冲天炉熔炼法（1）冲天炉构造冲天炉的基本构造示如图1。
炉身、风箱及烟道等用钢板焊成。
炉身内部通常砌以耐火砖层，以便抵御焦碳燃烧产生的高温作用。
为了储存铁液，多数冲天炉都配有前炉。
（2）冲天炉熔炼原理在熔炼过程中，炉身的下部装满焦碳，称为底焦。
在底焦的上面交替装有一批批的铁料（生铁、废钢、回炉料、铁合金等）、焦碳及熔剂（石灰石、萤石等）。
通过鼓风，使底焦强烈燃烧，产生的高温炉气沿炉身高度方向上升，使其上面一层铁料熔化。
（3）冲天炉熔炼的优缺点及其应用冲天炉是最普遍应用的铸铁熔炼设备。
它用焦炭作燃料，焦炭燃烧产生的热量直接用来熔化炉料和提高铁液温度，在能量消耗方面比电孤炉和其它熔炉节省。
而且设备比较简单，大小工厂皆可采用。
但冲天炉也存在一定的缺点，主要是由于铁液直接与焦炭接触，故在熔炼过程中会发生铁液增碳和增硫的过程。
采用了冲天炉一电孤炉双联熔炼法或冲天炉一感应电炉双联熔炼法，以充分利用冲天炉熔化效率较高、电孤炉和感应电炉对铁液过热能力强及化学成分控制容易的优点。
感应电炉熔炼铸铁的熔炼方法及特点炉前化验设备炉前化验仪器（1）感应电炉构造及工作原理感应电炉是利用电流感应产生热量来加热和熔化铁料的熔炉。
炉子的构造分为有芯式（图2）和无芯式两种，在无芯式感应电炉中，坩埚内的铁料在交变磁场的作用下产生感应电流，并因此产生热量，而将其自身熔化和使铁液过程热。
在有芯式感应电炉中，需要加入用其它熔炉（如冲天炉）熔化的铁液，在环形铁芯内产生的交变磁场使沟槽内的铁液过程，并利用沟槽中铁液与其上面熔池中的铁液循环作用而加热全部铁液。
无芯式感应电炉具有熔化固体炉料的能力，而有芯感应电炉只能过热已熔化的铁液，但在过热铁液的电能消耗方面，则以有芯感应电炉更为节省。
（2）感应电炉熔炼的优缺点及其应用与冲天炉熔炼相比，感应电炉熔炼的优点是熔炼过程中不会有增碳和增硫现象，而且熔炼过程可以造渣覆盖铁液，在一定程度上能防止铁液中硅、锰及合金元素的氧化，并减少铁液从炉气中吸收气体，从而使铁液比较纯净。
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冲天炉熔炼工艺基础1、冲天炉熔炼基本原理（1）底焦燃烧：冲天炉底焦燃烧可以划分为两个区带：A、氧化带：从主排风口到自由氧基本耗尽. 二氧化碳浓度达到最大值的区域。
B、还原带：从氧化带顶面到炉气中[CO2]/[CO] 浓度基本不变的区域.从风口引入的风容易趋向炉壁. 形成炉壁效应. 形成一个下凹的氧化带和还原带. 对熔化造成不利影响。
①不易形成一个集中的高温区. 不利于铁水过热；②加速了炉壁的侵蚀；③铁料熔化不均匀. 铁液不易稳定下降, 影响化学成分。
解决方法：①采用较大焦炭块度. 使风均匀送入；②采用插入式风嘴；③采用曲线炉膛；④采用中央送风系统；⑤熔炼过程中为使焦炭不易损耗. 送风量要与焦炭损耗相适应。
根据炉气、炉料、铁水浓度和温度.炉身分为 4 个区域：（1）预热区：从加料口下沿. 炉料表面到铁料开始熔化的区域称为预热区. 下面的炉气温度可达1200C —1300C .预热带的上部炉气温度为200C—500C。
由于这一区域的平均温度不高.炉气黑度和辐射空间较小.炉气在料层内流速较大.炉料与炉气之间的热交换以对流为主. 炉料在预热区内停留时间较长. 一般为30 分钟左右. 预热区的高度受有效高度、底焦高度、炉内料面的实际位置、炉料块度、熔化速度、焦铁比的影响。
（2）熔化区：从铁料开始熔化到熔化完毕这一区域称为熔化区. 在实际熔炼过程中. 底焦顶面高度的波动范围大致等于层焦的厚度. 熔化区内的热交换方式仍以对流为主. 在实际熔炼过程中. 熔化区不是一个平面区带. 而是一个中心下凹的曲面. 从铁水过热和成分均匀度出发希望熔化区窄而平直.熔化区在炉内位置的高低基本上是由炉气和温度分布状态决定.也受焦炭的烧失速度、批料重量、炉料块度等因素影响. 这些因素将使铁料的受热面积、受热时间、受热强度发生变化. 造成熔化区高度波动（影响出铁温度）. 当焦铁比一定. 熔化区的平均高度将会因批料重量的减小而提高. 从而扩大了过热区. 提高了铁水温度. 但是批料层不宜过薄. 否则易混料使加料操作不便。
（3）过热区：从铁液熔化以后. 铁水下滴过程中. 与高温炉气和炽热的焦炭相接触. 温度进一步提高•此区域称为过热区（过热区炉气温度一般在1600C—1700C）。
过热区内以焦炭与铁水接触传导传热为主. 焦炭表面燃烧温度对热交换效果有重要影响。
因而设法强化底焦燃烧.经测定铁水滴成铁水小流穿越底焦的时间一般不超过30秒.而在这一区间内铁水却要提高350C左右•比预热区大了24倍左右•其传热强度为11KJ/Kg.s.达到这样高的传热强度除了以高炉温做保证外.还要保证底焦具有足够的高度. 这是提高过热效应的关键。
（4）炉缸区：在一般操作条件下. 炉缸内没有空气供给. 焦炭几乎不燃烧. 此区域温度一般不超过1520C .所以对高温铁水来说.炉缸区是一个冷却区.且炉缸越深.冷却作用越大。
为了提高此区域的温度. 可以适当地开渣口操作. 但对铁水的氧化程度有害. 所以当熔炼稳定以后还要闭渣操作。
3、冶金过程金属在冲天炉内被预热、熔化、过热的过程中. 金属与炉气、焦炭、炉渣相接触. 发生一系列的物理、化学、冶金反应. 引起铁水化学成分的变化。
（1 ）、砂、焦炭中的灰分、金属元素氧化形成的氧化物. 以及侵蚀剥落的炉衬材料等相互作用形成炉渣. 其主要成分为二氧化硅、三氧化二铝. 这种粘滞的炉渣包附在焦炭表面. 不仅阻碍燃烧. 而且不利于冶金反应的顺利进行。
因此必须用熔剂加以中和和稀释. 以便顺利地排除熔剂主要是石灰石. 加入量一般为焦炭重量的30%左右. 炉渣的性质通常以炉渣碱度衡量. 碱性炉渣有利于炉内的脱硫反应. 可以降低铁水的含硫量。
（2）、化学成分的变化. 冲天炉熔炼化学成分变化有如下规律：①、含碳量的增加。
铁水的含碳量的变化.总是趋于共晶成分；②、含硫量往往增加40%-100%.铁水增硫量主要来自于焦炭；③、磷量基本不变；④、铁、硅、锰等合金元素烧损.炉内氧化作用越大.元素烧损越严重。
附：冷风水冷无炉衬冲天炉一期工程为12T1 、炉体结构：上部为加料口. 下面装有料位传感器和环形抽气道（抽走气物）。
炉壳为圆锥形. 上小下大. 便于冷却水顺壁而下冷却炉壁. 自加料口至风口这段炉身内. 除抽气道砌有耐火材料外都没有炉衬. 在炉壁外壳设有多道的环形喷水管. 用于喷淋. 冷却炉壁. 风口数量8 个. 为使空气伸入到熔炉的中心. 减少炉壁效应. 改善底焦燃烧. 并避免高温气流冲刷炉壁. 用水冷风口插入炉内供风. 炉缸内砌有耐火材料. 炉缸内分别有出铁口、除渣口可以进行连续地出铁和除渣. 并且从冲天炉加料口下方抽出的炉气经过螺旋重力除尘以后. 通过布袋除尘器。
2、冲天炉的水系统：由炉体及风口冷却水和冲渣水两部分组成. 炉体冷却水和风口冷却水共用一套供水装置. 冲渣水单独一套供水装置。
冲天炉送风系统采用高压离心式风机. 电机功率130KW .额定风量：3000m3 /h 。
在环形抽气道管道上配备一台冷风机.把抽出的气体与冷风机的气体混合.将高温炉气降温.一般应降到150C以下。
炉后的加料系统采用计算机自动配料控制系统振动给料.传感器传输数据. 反馈回的数据由计算机计算后自动平衡炉料。
上料机构为爬式加料机. 冲天炉设有中央微机控制室. 通过屏幕监测和控制设备。
4、主要特点：①CO含量通常比CO2高.炉气的燃烧比一般在40%左右.最大不超过60% .所以.炉气氧化性弱. 铁和合金的烧损小.Si 的烧损通常不到5％. 渣中的氧化铁含量低. 一般不到2％.在弱氧化性条件下. 熔炼铸铁是目前国内外冲天炉较为普遍的一种操作方式目的是为了以最低的熔炼损耗获得高温优质铁水。
②炉况稳定连续工作时间长. 这种熔炼炉由于没有炉衬. 在整个熔炼操作期间炉型和炉膛尺寸始终是稳定的. 风量和风口插入深度. 都可以进行调节和控制因而炉况稳定。
此外. 各种熔炼炉.没有因为炉衬熔蚀所形成的炉渣. 渣量只占熔炼铸铁重量的0.1-0.3 ％。
由于渣量少. 由炉渣（一般有炉衬冲天炉渣量3-6 ％）引起的铁水化学成分的波动也就小。
所以.铁水化学成分含量正确控制并保持稳定。
熔炉的连续工作时间不再受炉衬寿命的制约. 而主要取决于炉缸的寿命。
③调节范围大. 这种熔炼炉的风量、风口插入深度以及决定炉缸深度的炉底厚度都可以调节和改变. 所以在保持铁水温度不变的情况下.熔炉的熔化率可以灵活的调节. 熔炉的最高和最低熔化率可以相差一倍. 在全部用废钢作炉料时. 通过改变炉底厚度. 可以熔炼得含 C 量低到 2.8 % .高至4.0 %的铁水。
此外.通过造碱性渣（碱度 1.3-1.6 ）可以将铁水的含S量降到0.035％以下.因此.这种熔炉适用球墨铸铁管的生产。
④对周围的环境污染小. 由于炉气净化设备比较完善. 经过净化后的炉气含灰量仅为0.05-0.1g/m 3 . 低于环保标准（不大于0.2g/ m 3 的标准）。
附：一、冲天炉熔炼过程在熔化过程中底焦燃烧而消耗. 为了保证整个熔炼过程连续正常进行就必须及时得补充底焦以此来始终保持底焦的高度。
随同铁料一起加入的焦碳就可以补尝底焦的消耗. 熔化过程的底焦同点火前所加底焦不是同一高度. 底焦的顶面是指金属炉料大体熔清的位置。
在底焦高度内只有铁水和熔渣不断的穿过焦炭柱. 它的高度和上界面的形状随熔化工艺和供风方式而改变.底焦燃烧状况（炉温、炉气成份、炉气成分的分布）是冲天炉熔化过程的基础.冲天炉的熔化过程就是合理的组织底焦燃烧.以此来获得炉内的高温. 同时造成铁料与焦碳炉气间的最佳热交换过程。
（一）、造渣过程冲天炉燃烧和换热过程中会从各个方面带入炉内各种各样的氧化物. 其中有焦碳的灰分、金属炉料的铁锈、粘土和砂子腐蚀掉的炉衬的。
金属炉料中一些元素的烧损也会产生氧化物.主要有二氧化硅、三氧化二铝、氧化镁、氧化亚铁其中以酸性氧化物二氧化硅为主. 如果这些氧化物残留在铁水中会使铁水粘度增大流动性下降. 并恶化铸件的机械性能. 因此伴随熔化过程必须有一个造渣过程. 随同每批炉料加入一定数量的溶剂. 以便使这些化合物变为熔渣从炉内排出获得干净的铁水和洁净的焦碳表面。
常用的造渣熔剂石灰石加入炉内后逐步加热到900C时开始分解生成石灰.石灰（CaO是较强的碱性氧化物可以同高熔点酸性氧化物组成低熔点的复杂盐类. 炉渣成分对冲天炉熔炼过程、铁水质量有重大影响. 调整炉渣成分可以促成或者是阻碍一些反应的进行. 按照组成物的化学性质分有三类：酸性氧化物包括二氧化硅、五氧化二磷. 碱性氧化物包括氧化钙. 氧化镁. 氧化锰. 氧化亚铁. 中性氧化物包括氧化铝。
如果渣中的酸性氧化物多就称为酸性渣•碱性=CaO%+MgO%.性在0.8以下SiO2%时称为酸性渣. 碱性在0.8~1.0 时称为中性渣.1.0 以上称为碱性渣. 在冲天炉内还可以加入萤石（CaF2）用以降低炉渣熔点.这种氟盐投炉以后可以生成氟化氢对人体极其有害•目前许多工厂已禁止使用。
经验表明. 不加入萤石对炉渣性质并没有不良影响。
（二）、单个焦碳或炭柱的燃烧碳的燃烧具有两个条件：温度和氧. 碳在一定温度以上才能和氧发生燃烧反应. 温度范围是600~700C .此范围称为碳的着火温度.在这一温度下.焦碳表面上的碳开始与空气中的氧作用首先形成CxOy.然后分解成一氧化碳和二氧化碳并放出热量这叫一次反应.所生成的二氧化碳扩散到焦炭表面就会被碳还原生成一氧化碳并吸收热量CO2+C=2C—O3438 千卡/公斤碳（1-1 ）反应条件温度800~1200C才可顺利进行.二氧化碳的氧被碳夺走生成一氧化碳. 在化学上称为二氧化碳的还原反应. 这一反应消耗了碳而不放出热量反而吸收了热量. 这是冲天炉燃烧过程所不希望的. 一次燃烧的另一产物一氧化碳由焦炭表面扩散出来与氧相遇可生成二氧化碳并放出热量.CO+1/2O2=CO2+3000千卡/公斤碳.这个气相反应在一定空间压力之下温度在900~1000C范围内才可能进行.通过温度、氧的数量和焦炭性质等因素的变化调整一氧化碳和二氧化碳的数量. 氧过剩时或者是温度较高时可以获得单一产量二氧化碳.此时每公斤碳只能放出2201千卡热量C+1/2O2=CO+2201千卡/公斤碳，碳加氧分子生成二氧化碳叫做完全燃烧；碳加氧原子生成一氧化碳叫做不完全燃烧. 不完全燃烧释放的热量只有完全燃烧的约三分之一. 完全燃烧时每公斤碳需要供给8.89M3 的空气；不完全燃烧时每公斤碳需要供给4.44M3 的空气。
实际上焦炭的燃烧过程属于气固多相反应. 包括气体扩散以及焦炭表面上的反应等几个环节. 整个反应过程的速度同各个环节的进行速度有关。
反应所表现出来的速度决定于速度最慢的环节。