典型零件加工工艺齿轮
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（3）辅助基准 有些工件为了装夹方便、定位稳定或易于实现基
准统一，常常人为地造成一种定位基准，这种基准就是辅 助基准。如凸台、中心孔等。
标现题场常用工艺文件---机加工序卡片
现标题场常用工艺文件---可视化工艺
现标题场常用工艺文件---可视化工艺
齿标题轮加工工艺分析
圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级 、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出 两个材料、结构、精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比 较。 一、双联齿轮加工
标题
标题
标题
标题
标题
相标题关概念
影响毛坯选择的因素是：生产规模的大小；工件结构 形状和尺寸；零件的力学性能要求；本厂现有设备和技术 水平。 3、拟定工艺过程
包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件 表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。 4、工艺设计
包括选择机床和工艺装备，确定加工余量、计算工序 尺寸及其公差，确定切削用量及计算工时定额等。 5、编制工艺文件
工艺分析
（一）工艺过程分析 右图所示为
一双联齿轮，材料 为40Cr，精度为 7级。
齿标题轮加工工艺分析
齿号
Ⅰ
Ⅱ
齿号
Ⅰ
Ⅱ
模数
2
2 基节偏差 ±0.016 ±0.016
齿数
28
42 齿形公差 0.017 0.018
精度等级
公法线长 度变动量 齿圈径向
跳动
7GK 0.039 0.050
7JL 齿向公差 0.017 0.017
2）外圆和端面定位 齿坯内孔在通用芯轴上安装，用 找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向 跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。
齿标题轮加工工艺分析
（三）齿端加工 如图1－2 所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，
孔及A面
6 钳工去毛刺Βιβλιοθήκη Baidu
花键孔及A面
7 上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求 花键孔及A面 8 检验
齿标题轮加工工艺分析
序号
工序内容
9 滚齿（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm
10 插齿（z＝28），留剃余量0.04～0.06 mm
11 倒角（Ⅰ、Ⅱ齿12°牙角）
12 钳工去毛刺
13 剃齿（z＝42），公法线长度至尺寸上限
齿标题轮加工工艺分析
加工的第四阶段是热处理阶段。 在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定
的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。
这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿 形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到 最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和 端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变 形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿 形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准 面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也 比较均匀，以便达到精加工的目的。
14 剃齿（z＝28），采用螺旋角度为5°的剃
齿刀，剃齿后公法线长度至尺寸上限
16 齿部高频淬火：G52
17 推孔
18 珩齿
19 总检入库
定位基准 花键孔及A 面 花键孔及A 面
花键孔及A 面
花键孔及A 面
齿标题轮加工工艺分析
从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下五个 阶段：
材料制备——齿坯加工——齿形加工——热处 理——精基准修正及齿形精加工
齿坯加工必须保证基准面精度 热处理直接决定轮齿的内在质量 齿形加工和热处理后精加工是制造的关键，也反映 齿轮制造水平。
材料制备直接影响齿轮的可靠性和成本，它是齿轮 加工第一阶段
齿标题轮加工工艺分析
加工的第二阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。 由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀 性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直 接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精 基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在 这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加 工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成 第三阶段是齿形的加工。 对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的 最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求 的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能 满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加 工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
相标题关概念
（2）精基准的选择原则 主要应考虑减少定位误差和装夹方 便。 1）基准重合原则。选用设计基准作为定位基准。 2）基准统一原则。选用统一的定位基准加工各表面。 3）自为基准原则。有些零件的精加工工序，要求余量小 而均匀，可用加工表面本身作为精基准。 4）互为基准，反复加工的原则。 对于精密零件，如齿轮加工有时还先以齿圈为基 准磨内孔，再以内孔为基准磨齿圈，齿圈与内孔互为 基准，反复加工。
齿标题轮加工工艺分析
（二）定位基准的确定 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿
轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮 多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采 用两种定位基准。
1）内孔和端面定位 选择既是设计基准又是测量和装 配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又 能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在 专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批 生产中。
0.024
公法线平 21.36 均长度 －0.05
27.60 －0.05
0.042 跨齿数
4
5
齿标题轮加工工艺分析
表1－1 双联齿轮加工工艺过程
序号
工序内容
定位基准
1 毛坯锻造
外圆及端面
2 正火
3 粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm 外圆及端面
4 钻、车花键底孔至尺寸φ30H12
外圆及A面
5 拉花键孔
按照标准格式和要求编制工艺文件。
相标题关概念
1． 基准及其分类 （1）设计基准
在设计图样上所采用的基准，称为设计基准。 （2）工艺基准
可以分为装配基准、测量基准、定位基准及工序基准。 2． 定位基准的选择
定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准等。 （1）粗基准的选择原则
1）余量均匀原则 2）保证不加工面位置正确的原则 3）粗基准平整光洁，定位可靠原则。 4）粗基准只能有效使用一次原则
准统一，常常人为地造成一种定位基准，这种基准就是辅 助基准。如凸台、中心孔等。
标现题场常用工艺文件---机加工序卡片
现标题场常用工艺文件---可视化工艺
现标题场常用工艺文件---可视化工艺
齿标题轮加工工艺分析
圆柱齿轮加工工艺过程常因齿轮的结构形状、精度等级 、生产批量及生产条件不同而采用不同的工艺方案。下面列出 两个材料、结构、精度要求不同的齿轮典型工艺过程供分析比 较。 一、双联齿轮加工
标题
标题
标题
标题
标题
相标题关概念
影响毛坯选择的因素是：生产规模的大小；工件结构 形状和尺寸；零件的力学性能要求；本厂现有设备和技术 水平。 3、拟定工艺过程
包括划分工艺过程的组成、选择定位基准、选择零件 表面的加工方法、安排加工顺序和组合工序等。 4、工艺设计
包括选择机床和工艺装备，确定加工余量、计算工序 尺寸及其公差，确定切削用量及计算工时定额等。 5、编制工艺文件
工艺分析
（一）工艺过程分析 右图所示为
一双联齿轮，材料 为40Cr，精度为 7级。
齿标题轮加工工艺分析
齿号
Ⅰ
Ⅱ
齿号
Ⅰ
Ⅱ
模数
2
2 基节偏差 ±0.016 ±0.016
齿数
28
42 齿形公差 0.017 0.018
精度等级
公法线长 度变动量 齿圈径向
跳动
7GK 0.039 0.050
7JL 齿向公差 0.017 0.017
2）外圆和端面定位 齿坯内孔在通用芯轴上安装，用 找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向 跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。
齿标题轮加工工艺分析
（三）齿端加工 如图1－2 所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，
孔及A面
6 钳工去毛刺Βιβλιοθήκη Baidu
花键孔及A面
7 上芯轴，精车外圆，端面及槽至要求 花键孔及A面 8 检验
齿标题轮加工工艺分析
序号
工序内容
9 滚齿（z＝42），留剃余量0.07～0.10 mm
10 插齿（z＝28），留剃余量0.04～0.06 mm
11 倒角（Ⅰ、Ⅱ齿12°牙角）
12 钳工去毛刺
13 剃齿（z＝42），公法线长度至尺寸上限
齿标题轮加工工艺分析
加工的第四阶段是热处理阶段。 在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定
的硬度要求。 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。
这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿 形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到 最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和 端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变 形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿 形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准 面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也 比较均匀，以便达到精加工的目的。
14 剃齿（z＝28），采用螺旋角度为5°的剃
齿刀，剃齿后公法线长度至尺寸上限
16 齿部高频淬火：G52
17 推孔
18 珩齿
19 总检入库
定位基准 花键孔及A 面 花键孔及A 面
花键孔及A 面
花键孔及A 面
齿标题轮加工工艺分析
从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下五个 阶段：
材料制备——齿坯加工——齿形加工——热处 理——精基准修正及齿形精加工
齿坯加工必须保证基准面精度 热处理直接决定轮齿的内在质量 齿形加工和热处理后精加工是制造的关键，也反映 齿轮制造水平。
材料制备直接影响齿轮的可靠性和成本，它是齿轮 加工第一阶段
齿标题轮加工工艺分析
加工的第二阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。 由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀 性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直 接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精 基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在 这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加 工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成 第三阶段是齿形的加工。 对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的 最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求 的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能 满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加 工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。
相标题关概念
（2）精基准的选择原则 主要应考虑减少定位误差和装夹方 便。 1）基准重合原则。选用设计基准作为定位基准。 2）基准统一原则。选用统一的定位基准加工各表面。 3）自为基准原则。有些零件的精加工工序，要求余量小 而均匀，可用加工表面本身作为精基准。 4）互为基准，反复加工的原则。 对于精密零件，如齿轮加工有时还先以齿圈为基 准磨内孔，再以内孔为基准磨齿圈，齿圈与内孔互为 基准，反复加工。
齿标题轮加工工艺分析
（二）定位基准的确定 定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿
轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮 多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采 用两种定位基准。
1）内孔和端面定位 选择既是设计基准又是测量和装 配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又 能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在 专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批 生产中。
0.024
公法线平 21.36 均长度 －0.05
27.60 －0.05
0.042 跨齿数
4
5
齿标题轮加工工艺分析
表1－1 双联齿轮加工工艺过程
序号
工序内容
定位基准
1 毛坯锻造
外圆及端面
2 正火
3 粗车外圆及端面，留余量1.5～2mm 外圆及端面
4 钻、车花键底孔至尺寸φ30H12
外圆及A面
5 拉花键孔
按照标准格式和要求编制工艺文件。
相标题关概念
1． 基准及其分类 （1）设计基准
在设计图样上所采用的基准，称为设计基准。 （2）工艺基准
可以分为装配基准、测量基准、定位基准及工序基准。 2． 定位基准的选择
定位基准分为粗基准、精基准和辅助基准等。 （1）粗基准的选择原则
1）余量均匀原则 2）保证不加工面位置正确的原则 3）粗基准平整光洁，定位可靠原则。 4）粗基准只能有效使用一次原则