精益生产学习总结

精益生产学习总结
精益生产对于我来说是个陌生的词汇，以前没听说过，这次能去到上海学习精益生产管理是我的荣幸，也知道这次学习的责任重大，所以去学习之前查看了一些有关精益生产管理方面的资料，但还是没有真正懂得精益生产到底该是什么，该怎么做，从哪做起。

通过这次的学习结合我公司的特点有了一些新的启发和感受，老师的讲座也比较切合实际，我从中也发现了很多我公司所存在的问题，学到了很多新的理念，给了我今后工作一些新的思路。

现结合自己的实际工作情况有以下几方面的学习体会：
一、精益生产管理的理念
精益生产就是用更少的投入，更少的人力，更少的设备，更少的场地，更短的时间获得越来越多和越来越接近的客户要求，也就是用更少的成本来满足客户的需求。

精益企业的目标是用尽善尽美的价值创造过程。

精益思想的几项基本原则是：1、用最终用户的观点确定价值；2、识别每个产品族的价值流；3、使产品流动起来；4、由客户拉动企业的行为；5、整个企业趋于尽善尽美。

以上的精益生产理念都离不开“成本”两字。

产品能买多少钱是由客户决定的，因为竞争，客户当然希望产品质量越好价格越便宜越好，那么企业为了保证一定的利润唯一能做的就是降低成本，降低成本的唯一方法就是消除各种浪费。

丰田生产方式的创始人之一大野耐一指出了七种浪费：1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪
费；6、库存的浪费；7、制造过多或过早的浪费。

这几种浪费我公司也普遍存在，因为我们的基础工作没有做到位，精益生产的要求、方式方法很多都是围绕消除浪费来阐述的。

二、我公司存在的一些需要改善的地方
1、标准作业不够完善，没有建立较完善的标准作业流程及标准作业指导书，也没有建立较完善的标准工时体系。

2、6S虽然取得了一些成绩，但还有更进一步需要改善的地方，如：目视化管理，定置定位管理等。

3、作业人员的自主性不强，作业现场管理人员监督不够，生产很难按时完成，产品质量很难保证。

4、每个环节的链接不够流畅，各自为政现象明显。

5、对供应商的管理及考核要求还不够细化，导致采购物资不及时或质量不稳定。

6、生产现场存在很多浪费的现象，而员工却没有杜绝或不知如何杜绝。

7、图纸和技术资料不够完善也不够标准，造成生产中容易出错。

8、公司的绩效考核机制不够完善，没有细化标准，给员工的激励不够清楚。

三、公司如何实施精益生产
1、精益生产的基础是5S管理和可视化管理，还有就是标准化作业。

各部门员工必须将6S进行到底，在此基础上更加完善，做到目视化管理和定置定位管理。

必须完善作业指导书及标准工时，必须完善员
工的工作流程，细化员工的工作标准及考核标准。

2、培训员工，让每位员工都按标准工作，按标准考核，做到不折不扣地执行。

3、实施准时化生产，这是精益生产的核心，以客户拉动生产的方式进行，下道工序以看板的方式向上道工序发出需求指令，上道工序能满足下道工序的需求，让每道工序每个环节都流动起来。

4、改善工作现场，实施过程中不断的进行改进。

5、用精益生产的管理理念管理供应商，使供应商也能跟着我们的节拍安排生产，满足客户的需求。

此次精益生产学习，老师讲到了很多细节的地方，也是生产管理的一些方式方法。

很值得我们去思考和运用，比如：以利润为中心的管理方法；生产“三不“原则杜绝不良品：不制造，不接受，不传递；员工用问题日记来管理生产中出现的问题；瓶颈管理的方法介绍了如何找到制约生产的瓶颈问题并消除之等等。

我将用这次的学习所得在公司领导的带领下与员工一起将精益生产运用到我公司，生产上不断的改善，最终做到用尽善尽美，满足客户的需求。

2009．12．28。