关键工序施工技术方案

关键工序施工技术方案

1.1施工前准备

1.1.1工程交底

组织施工技术人员对施工图及所有施工文件认真学习、研究，了解设计意图和要求，并进行现场踏勘，重点检查环境保护、建筑设施、以及工程施工等情况，考虑必要的技术措施和要求，在图纸会审时提出意见

1.1.2施工交底

施工交底是实施全员参加施工管理的重要环节，交底时，讲清工程意义、设计要求、工程地质、环境条件、施工进度、操作方法、质量目标、技术要点、环保要求、安全措施及主要经济技术指标等，技术关键部位应组织专题交底，使每一位施工人员都明确自己的任务和目标。

1.1.3施工测量

测量放线时，导线点采用全站仪，标高采用水准仪进行复测。

甲方提供的导线点、水准点应闭合，结果上报监理，符合规范、设计要求后方可使用。做各导线的控制桩和水准控制点，做固定标记。

1.2 路基土石方施工

5.2.1原地面清表

根据测设的路基边线，组织推土机按设计高程清除地表多余土方并运至路基外指定的地点。清表完成后在填方段的路基两侧开挖临时排水沟，并与永久排水沟相结合，确保施工期间的水流畅通，以利于路基排水，确保路基在干燥状态下施工。

1.2.2路基土方开挖

首先在路基范围内清表，按照设计图纸要求，开挖边坡为1：1.5；对深挖地段，及时通知地勘、监理单位，具现场情况作出防护措施。然后对开挖的路段开挖到设计高程，多余土方用汽车拉到弃土场，弃土场距路基5KM。挖好后进行路基平整。按照图纸会审后设计要求对未利用地段按特殊路基设计的厚度处理，并且在施工时根据现场实际情况，由业主、监理、设计院及施工单位共同进行调整。在开挖中做好地下排水措施，路基中不得有积水现象，开挖后及时用石渣分层填筑碾压。填筑厚度≮40CM。碾压机械为重型18T压路机。每层经监理工程师报验合格后进行下一道工序。

1.2.3 路基填筑

路基填筑采用机械化施工，配置足够数量的挖掘机、装载机、自卸汽车、推土机、平地机、振动压路机等机械设备和检测仪器，形成挖装、运输、摊平、碾压、检测流水作业。为保证施工质量，加快施工进度，提高施工效率，采用“三阶段、四区段、八流程、三条线”的作业程序组织施工。

三阶段：准备阶段——施工阶段——竣工验收阶段。

四区段：填筑区——平整区——碾压区——检验区。

八流程：施工准备——基底处理——分层填筑——摊铺整平——洒水或晾晒——机械碾压——检验鉴定——路基面整修。

三条线：中线及两侧边线。

（1）、四区段

路基填筑施工顺线路纵向方向按填筑区～平整区～碾压区～检验区等四个区段进行布置，每区段纵向长度视现场情况可按150～200米划分。

①、填筑区

填筑区是已经完成场地清理和基底处理施工后，经检验合格报请监理工程师批准同意进行填筑施工的路段，专供自卸汽车卸载合格填料的施工作业区域。

②、平整区

平整区是自卸汽车已经完成卸土作业后的填筑区，专供推土机和平地机进行平整作业的施工区域。

③、碾压区

检验合格经过监理工程师批准可以进行碾压施工，专供压路机进行施工作业的区域。

④、检测区

按照试验确定的碾压遍数，已经完成压实工序施工，经监理工程师批准可以进行压实密度检测的碾压区域，专供压实密度等各项指标检测的作业区域。（2）、八流程

路基填筑施工工艺流程按以下八个步骤进行循环作业。场地清理——基底处理——分层填筑——摊铺整平——洒水或晾晒——机械碾压——检验鉴定——路基面整修。

①、场地清理

场地清理包括清除路基范围的树根、草皮等植物根系，挖除各种不适用材料，并将清除的表土和不适用材料移运至监理工程师指定的弃土场堆放。

②、基底及特殊路基处理

按照规范要求在经过场地清理的施工路段，要根据地勘资料和设计要求并结合原地面情况进行基底处理和平整。由于场地清理留下基坑、坑穴、塘、池、沟槽等应用批准的适用填料回填，夯实到设计要求的密实度。

③、分层填筑

天然级配砂砾摊铺时，应分层填筑，松铺厚度约为20cm，碾压成形后厚度约为15CM，并经试验确定。路基填筑时两侧应超宽30cm，外侧1m范围内，宜用较细材料填筑，禁止大颗粒集中于坡侧。

④、摊铺整平

先用推土机进行初平，再用平地机进行终平，控制层面平整、均匀。

⑤机械碾压

路堤的压实，应采用18T（静压）以上重型振动压路机分层碾压。压实厚度和压实遍数根据现场试验确定。

⑥、检测

路基每层填筑压实后，及时进行检测，每层填筑检测合格，并经监理工程师认可后，才能进行上层路基填筑。压实度的水袋法或沉降差法检测。

⑦、整修

路基分层填筑时，当接近路基设计标高时，加强高程测量检查，以保证完工后的路基面的宽度、高程、平整度及拱度、边坡符合规范和设计要求。

1.3砼路面施工方案

1.3.1安装模板

根据设计要求，本工程采用定型钢模板，每块长5m，高20cm。模板安放在基层上，用钢钎打入基层。模板底与基层间局部出现的间隙可采用水泥砂浆堵塞以防漏浆。模板顶面应与设计高程一致。另外模板应支立牢固能抵挡砼施工时产生的侧压力，模板支立完毕后应在内测均匀涂刷涂膜剂，以利于拆模。

1.3.2砼制作

本工程在拌合场内集中拌合，然后用砼拌合车运至施工点。要准确掌握配合比，特别要严格控制用水量。每天根据天气变化和测得的砂石的含水量，调整拌制时的实际用水量，确定施工配合比。

1.3.3砼运输

拌制好的砼应尽快送往摊铺工地。砼在运输过程中应避免砼产生离析，装

卸料的高度不得超过要求，堆放平稳。

1.3.4摊铺

砼摊铺前，应对模板的高度、宽度、润滑、支撑情况和基层状况以及钢筋的位置，传力杆安置等进行全面检查。

砼运送至摊铺地点入模后，可卸成2-3堆，且便于摊铺。如发生离析现象，应在摊铺前重新拌匀，严禁2次加水。

1.3.5砼振捣

摊铺好的砼应迅速进行振捣密实，靠边角的砼先用插入式振捣器振捣，然后再用震动器振动，振捣器同一位置振捣时间以砼料不在下沉、不再泛气泡并泛出水泥浆为止，不宜过振。插入式振捣器的位移不宜大于作用半径的1.5倍，其至模板距离应大于作用半径的0.5倍，并避免碰撞模板，振捣完毕后再用三滚轴机组沿摊铺的方向反复振捣托平。不平之处随时找补，使表面平整并提浆。

在振捣时应注意两点，一是随时检查模板，如发生下沉、变形和松动，应及时纠正。二是及时找平，低洼处应先用碎石较细的砼拌合物填补板面，严禁用纯砂浆填补找平。

1.3.6胀缩缝制作

胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝宽一致，缝中不得连浆，缝隙上部应灌填缝料，下部设置涨缩板。

1.3.7抹面

当用三滚轴机组反复滚压，整平提浆后即开始进行表面抹平，先用磨光机反复粗磨，找平，然后用铝合金直尺，放在测模上找平，然后用小铁抹精平。一般为三次成型，使混凝土表面更加致密、平整美观。精平后应沿着路面表面垂直于行车道方向进行压纹（槽深2—3mm）。养护后路面表面垂直于行车道方向进行刻纹（槽深2—3mm），使混凝土表面在不影响平整度的前提下，具有一定的粗糙度。